CN112743079A - 一种双离合变速箱机械油泵定子及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种双离合变速箱机械油泵定子，所述定子组分配置按质量百分比为：Cr：1.7％～1.9％；Ni：1.9～2.1％；C：0.54％～0.66％；专用润滑剂：0.4％～0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。本发明还提供了一种上述双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，包括以下步骤：混料；温模压制；烧结硬化及回火；双端面粗磨、精磨；中心内孔曲线磨；平面湿刷、去毛刺；超声波清洗、检验；真空浸油、远心分离；包装。根据该组分制成的定子各项参数满足双离合变速箱机械油泵装配、使用精度和强度等技术要求，填补了高精度、高强度、高耐磨性粉末冶金机械油泵定子的空白。该制备方法采用温模压制和烧结硬化工艺相结合、配以新材料和双端面粗磨、精磨及高精度内孔曲线磨工艺，生产高性能、高精度、低成本双离合变速箱机械油泵定子。

Description

一种双离合变速箱机械油泵定子及其制备方法
技术领域
本发明主要涉及粉末冶金汽车零部件技术领域，具体涉及一种双离合变速箱机械油泵定子及其粉末冶金制备方法。
背景技术
随着汽车技术的不断发展和提高，驾乘人员对汽车的舒适性要求越来越高，对于变速箱来讲换挡舒适性直接影响整车舒适性要求。双离合自动变速器没有传统自动变速器的液力变矩器，它是机械自动变速器的一种，它有两根动力输出轴，一根动力输出轴连接一个离合器，其中的一根动力输出轴控制1、3、5、7档，另一根动力输出轴控制2、4、6倒档，在整个换挡过程中，当一组齿轮在输出动力时，另一组齿轮已经待命，总是保持有一组齿轮在输出动力，不会出现动力传递的间断，使换挡过程更快，提速更迅猛。双离合自动变速箱由于扭矩传递过程中没有动力中断，在提升换挡舒适性的同时，大幅度降低了汽车燃油消耗，双离合代表自动变速箱的发展方向。
而机械油泵通过直接与双离合器相连的齿轮来驱动，主要功能是为两个离合器提供自动变速箱润滑油，为离合器冷却提供自动变速箱润滑油，为液压切换******提供自动变速箱润滑油，为齿轮副和轴润滑提供自动变速箱润滑油。机械油泵主要结构是由定子、转子、叶片等组成，机械油泵工作时，叶片在离心力和根部压力油的作用下紧贴在定子内表面产生滑动加滚动的复合运动，这就要求定子需要较高的硬度、耐磨性及加工精度。定子是双离合变速箱机械油泵的一种高精度、高强度的核心零件。
传统的机械油泵定子是采用钢坯通过机加工工艺完成，加工过程需要近20道工序，材料利用率低、生产效率慢、成本高。同时，传统钢坯机加工生产的定子内表面抗滚压能力差、噪音大，在叶片高速转动时定子内孔面极易拉毛影响了机械油泵的性能和使用寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种生产双离合变速箱机械油泵定子，既能具有高硬度抗磨损、自润滑、低噪音、高精度的功能，满足使用需求，又能大大提高生产效率、降低生产成本
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种双离合变速箱机械油泵定子，其特征在于，所述定子组分配置按质量百分比为：Cr：1.7％～1.9％；Ni：1.9～2.1％；C：0.54％～0.66％；专用润滑剂：0.4％～0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
进一步的，包括定子基体，所述定子基体的中心设有异形曲面内孔，所述定子基体的四周边缘分别设有腰形出油孔、扁形定位销孔和圆形定位销孔。
本发明还提供一种上述双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：设计原料组成和混料：根据组分质量百分比混料；
步骤二：温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃；
步骤三：烧结硬化及回火：将成形生坯放入到高温连续烧结炉，在无氧环境中烧结，继而进行风冷淬火，冷却速度为2.5～5℃/S，得到烧结定子，烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力；
步骤四：双端面粗磨、精磨；
步骤五：中心内孔曲线磨；
步骤六：平面湿刷、去毛刺；
步骤七：超声波清洗、检验；
步骤八：真空浸油、远心分离；
步骤九：包装。
进一步的，所述步骤二中，所述温模压制得到的成形后烧结前的整体生坯的成形密度≥7.2g/cm3，生坯各部位连接处无裂纹，生坯脱模后自动刷毛刺。
进一步的，所述步骤三中，所述高温连续烧结炉采用网带式烧结硬化炉，烧结温度1120℃±10℃，烧结气氛为N2∶H2＝90∶10，烧结时间为30～45min；所述无氧环境采用氢气H2作为保护气体，所述风冷采用氮气N2作为冷却介质。
优选的，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.7％；Ni：2.1％；C：0.54％，专用润滑剂：0.4％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
优选的，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.9％；Ni：1.9％；C：0.66％；专用润滑剂：0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
优选的，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.8％；Ni：2.0％；C：0.60％；专用润滑剂：0.45％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
本发明的有益效果为：
本发明的一种双离合变速箱机械油泵定子，各项参数满足双离合变速箱机械油泵装配、使用精度和强度等技术要求，填补了高精度、高强度、高耐磨性粉末冶金机械油泵定子的空白。本发明的双离合变速箱机械油泵定子的制备方法：采用温模压制和烧结硬化工艺相结合、配以新材料和双端面粗磨、精磨及高精度内孔曲线磨工艺，生产高性能、高精度、低成本双离合变速箱机械油泵定子。
(1)粉末冶金孔隙的自润滑作用，增强了油泵定子的耐磨性。由于粉末冶金产品基体存在着一定的孔隙，真空油浸和远心分离使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑。当机械油泵工作时，因叶片与定子内孔之间的摩擦使定子内孔壁的温度升高，润滑油渗出定子的内径，在定子内表面形成一层连续的油膜，这层油膜的存在，可以避免定子内表面和叶片的直接摩察，降低定子内表面和叶片间的摩擦系数和噪音的功能，使其满足机械油泵定子耐磨损的使用需求；当叶片停止转动后，定子冷却，孔隙恢复，润滑油又被吸回孔隙，从而实现自润滑功能。
(2)选择价格稳定的铬取代价格不稳定、而且价格高的纯镍，同时添加少量镍或钼的预合金化粉末为烧结硬化原料，并选用专用润滑剂0.4％～0.5％，产品进行温模压制密度达到≥7.2g/cm3，比通常用的D32材料(其组分质量百分比为C：0.5％～0.8％；Cu：1.5％～2.5％；Ni：3.5～4.5％；Ni：3.5～4.5％；Mo：1.2～1.6％；剩余为Fe；其余杂质＜2％)在同等条件下成本下降20％以上。采用烧结硬化工艺一步生产作业达到产品的力学性能且产品变形小，免去后续通过热处理提高硬度和强度、避免因热处理变形影响定位孔垂直度0.017mm，免去通过整形纠正位置度要求，大大降低了生产成本、提升了产品质量稳定性。
(3)通过高精度平面磨、异形曲线磨工艺，生产高性能、高精度、低成本机械油泵定子，采用温模压制和烧结硬化工艺，免去热处理减少了产品变形，提高产品精度和质量稳定性。在保证机械性能的前提下，大大提高了定子的耐磨性和双离合变速箱机械油泵的使用寿命。
附图说明
图1为本发明一种汽车混动变速箱离合器内毂的主视图；
图2为图1的A-A剖面图；
其中：1、定子基体；2、异形曲面内孔；3、腰形的出油孔；4、扁形定位销孔；5、圆形定位销孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明的优选的机构和运动实现的方法做进一步的说明。
如图1、图2所表示，一种双离合变速箱机械油泵定子，包括定子基体1，定子基体1的中心设有异形曲面内孔2，定子基体1的四周边缘分别设有2个腰形出油孔3、1个扁形定位销孔4和1个圆形定位销孔5。
定子基体中心异形曲面内孔2，机械油泵的叶片贴在定子表面运动形成油的容积变化，机械油泵吸、排油主要靠这个曲面；两个腰形出油孔3，把机械油泵的前盖处的油引到出油口，降低定子内部流速；扁形定位销孔4及圆形定位销孔5，供安装使用。
该双离合变速箱机械油泵定子，为粉末冶金制品，其粉末冶金组份质量百分比为Cr：1.7％～1.9％；Ni：1.9～2.1％；C：0.54％～0.66％；专用润滑剂0.4％～0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
本发明采用的Cr是一种廉价合金化元素，除了对环境友好外，还可赋予钢以优异的淬透性。因此，广泛用作结构钢的合金化元素。尽管优势明显，但在粉末冶金产业中，由于Cr和氧的亲和力高，需要氧分压极低的烧结气氛。Cr合金钢化学组成与显微组织的均一性，只要选择合适的烧结工艺条件，选择的含Cr量与冷却速率精准，就能得到最高的力学使用性能，只要生产工艺条件适当，就很容易使形成的均一显微组织位于全贝氏体与全马氏体之间。本发明是以价格低且稳定的Cr取代价格高且不稳定的纯镍与钼，仅只在制造预合金化材料时，添加少量的镍粉。再配以专用润滑剂，可以改善原料的压制性能，使成形品压制密度得到提高。
一种双离合变速箱机械油泵定子粉末冶金制备方法，包括以下步骤：
(1)混料：设计原料组成和混料：根据组分质量百分比混料；
(2)温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃；
(3)烧结硬化及回火：将成形生坯放入到高温连续烧结炉，在无氧环境中烧结，继而进行风冷淬火，冷却速度为2.5～5℃/S，得到烧结定子，烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力；
(4)双端面粗磨、精磨：对定子先后进行双端面粗磨、双端面精磨，确保高度、平行度、平面度、粗糙度等的要求；
(5)中心内孔曲线磨：对定子异型中心孔进行内曲线磨加工，确保粗糙度、轮廓度等要求；
(6)平面湿刷、去毛刺：对定子进行平面湿刷去毛刺；
(7)真空浸油、远心分离：采用真空浸油和远心分离工艺，使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑；
(8)超声波清洗、检验；
(9)包装。
采用该制备方法制成的双离合变速箱机械油泵定子，其整体密度达到7.2g/cm3；表层硬度300HV5；高度10.30 +0.004mm，端面平行度0.004mm、平面度0.005mm；异型曲面内孔2：粗糙度Ra0.2mm、轮廓度0.04mm；定位圆孔Φ4±0.015mm、定位扁孔4±0.015mm，此两孔对于大平面的垂直度为0.017mm。
制备方法中采用真空浸油和远心分离工艺。由于粉末冶金产品基体存在着一定的孔隙，使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑。当机械油泵工作时，因叶片与定子内孔之间的摩擦使定子内孔壁的温度升高，润滑油渗出定子的内径，在定子内表面形成一层连续的油膜，这层油膜的存在，可以避免定子内表面和叶片的直接摩察，降低定子内表面和叶片间的摩擦系数和噪音的功能，使其满足机械油泵定子耐磨损的使用需求；当机械停止转动后，定子冷却，孔隙恢复，润滑油又被吸回孔隙，从而实现自润滑功能。
实施例1
一种双离合变速箱机械油泵定子制备方法，包括以下步骤：
(1)混料：设计原料组成和混料，按质量百分比将下述原料混合均匀：Cr：1.7％；Ni：2.1％；C：0.54％；专用润滑剂0.4％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
(2)温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃，成形密度7.25g/cm3，生坯各部位连接处无裂纹。生坯脱模后自动刷毛刺。
(3)烧结硬化，烧结采用网带式烧结硬化炉，烧结温度1120℃，在N2∶H2＝90∶10的烧结气氛中烧结40min，无氧环境采用氢气H2作为保护气体。具体的所述风冷采用氮气N2作为冷却介质，冷却速率约为3.5℃/S，硬度350HV5。
(4)回火：烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力。
(5)磨削：通过双端面粗磨、精磨，确保高度10.30 +0.004mm，端面平行度0.004mm、平面度0.005mm；中心孔通过内曲线磨加工，确保轮廓度0.04mm，粗糙度Ra0.2mm。
(6)平面湿刷去毛刺。
(7)超声波清洗。
(8)真空油浸和远心分离：使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑。
(9)检验包装入库。
实施例2
一种双离合变速箱机械油泵定子制备方法，包括以下步骤：
(1)混料：设计原料组成和混料，按质量百分比将下述原料混合均匀：Cr：1.9％；Ni：1.9％；C：0.66％；专用润滑剂0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
(2)温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃，成形密度7.30g/cm3，生坯各部位连接处无裂纹。生坯脱模后自动刷毛刺。
(3)烧结硬化，烧结采用网带式烧结硬化炉，烧结温度1110℃，在N2∶H2＝90∶10的烧结气氛中烧结40min，无氧环境采用氢气H2作为保护气体。具体的所述风冷采用氮气N2作为冷却介质，冷却速率约为2.5℃/S，硬度363HV5。
(4)回火：烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力。
(5)磨削：通过双端面粗磨、精磨，确保高度10.30 +0.004mm，端面平行度0.004mm、平面度0.005mm；中心孔通过内曲线磨加工，确保轮廓度0.04mm，粗糙度Ra0.2mm。
(6)平面湿刷去毛刺。
(7)超声波清洗。
(8)真空油浸和远心分离：使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑。
(9)检验包装入库。
实施例3
一种双离合变速箱机械油泵定子制备方法，包括以下步骤：
(1)混料：设计原料组成和混料，按质量百分比将下述原料混合均匀：Cr：1.8％；Ni：2.0％；C：0.60％；专用润滑剂0.45％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
(2)温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃，成形密度7.20g/cm3，生坯各部位连接处无裂纹。生坯脱模后自动刷毛刺。
(3)烧结硬化，烧结采用网带式烧结硬化炉，烧结温度1130℃，在N2∶H2＝90∶10的烧结气氛中烧结40min，无氧环境采用氢气H2作为保护气体。具体的所述风冷采用氮气N2作为冷却介质，冷却速率约为3.0℃/S。硬度357HV5。
(4)回火：烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力；
(5)磨削：通过双端面粗磨、精磨，确保高度10.30 +0.004mm，端面平行度0.004mm、平面度0.005mm；中心孔通过内曲线磨加工，确保轮廓度0.04mm，粗糙度Ra0.2mm。
(6)平面湿刷去毛刺。
(7)超声波清洗。
(8)真空油浸和远心分离：使定子在真空负压下进行渗油处理，润滑油能快速、均匀、彻底渗透到粉末冶金定子的每个细微毛孔和空隙中，且表面光滑。
(9)检验包装入库。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双离合变速箱机械油泵定子，其特征在于，所述定子组分配置按质量百分比为：Cr：
1.7％～1.9％；Ni：1.9～2.1％；C：0.54％～0.66％；专用润滑剂：0.4％～0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种双离合变速箱机械油泵定子，其特征在于，包括定子基体，所述定子基体的中心设有异形曲面内孔，所述定子基体的四周边缘分别设有腰形出油孔、扁形定位销孔和圆形定位销孔。
3.一种如权利要求1或2所述的双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：设计原料组成和混料：根据组分质量百分比混料；
步骤二：温模压制：配制完毕的粉末冶金原料放入成形机，将筒状加热棒和热电偶装入阴模，模具加热到温度93℃±5℃；
步骤三：烧结硬化及回火：将成形生坯放入到高温连续烧结炉，在无氧环境中烧结，继而进行风冷淬火，冷却速度为2.5～5℃/S，得到烧结定子，烧结硬化定子在空气中于180℃±5℃下回火60min，以回复应力；
步骤四：双端面粗磨、精磨；
步骤五：中心内孔曲线磨；
步骤六：平面湿刷、去毛刺；
步骤七：超声波清洗、检验
步骤八：真空浸油、远心分离
步骤九：包装。
4.根据权利要3所述的一种双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，所述步骤二中，所述温模压制得到的成形后烧结前的整体生坯的成形密度≥7.2g/cm3，生坯各部位连接处无裂纹，生坯脱模后自动刷毛刺。
5.根据权利要4所述的一种双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，所述高温连续烧结炉采用网带式烧结硬化炉，烧结温度1120℃±10℃，烧结气氛为N2∶H2＝90∶10，烧结时间为30～45min；所述无氧环境采用氢气H2作为保护气体，所述风冷采用氮气N2作为冷却介质。
6.根据权利要5所述的一种双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.7％；Ni：2.1％；C：0.54％，专用润滑剂：0.4％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
7.根据权利要6所述的一种双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.9％；Ni：1.9％；C：0.66％；专用润滑剂：0.5％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
8.根据权利要6所述的一种双离合变速箱机械油泵定子的制备方法，其特征在于，粉末冶金组分质量百分比为：Cr：1.8％；Ni：2.0％；C：0.60％；专用润滑剂：0.45％；剩余为Fe和不可避免的杂质。
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