CN112729810A - 变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试*** - Google Patents

变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试*** Download PDF

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Abstract

本发明涉及变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试***，本发明集变速箱油泵性能测试和功能阀性能测试于一体，其中，本发明采用标定油路来匹配适应不同变速箱油泵的管径，极大程度的模拟变速箱油泵在安装到变速箱内后的真实流阻，提高变速箱检测的精确性；同时，本发明采用动态油压测试油路、静态油压测试油路模拟变速箱油泵在变速时，变速箱油泵上各个功能阀对应的不同流量以及压力等工况，实现变速箱流量与压力的匹配，满足客户对各类型变速箱的需求，也实现油泵上各个功能阀的真实模拟测试，提高测试精度。

Description

变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试***
技术领域
本发明涉及变速箱测试技术领域，具体为变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试***。
背景技术
变速箱作为汽车的核心动力输入机构，其性能是至关重要的；加上变速箱性能不合格容易引起重大事故，因此，变速箱在出厂前一般都要进行性能检测。评判变速箱性能指标的手段主要包括变速箱油泵的性能测试和功能阀的性能测试。
一般在进行变速箱油泵性能测试时，要测试出变速箱油泵在不同油温、不同转速下油泵的出口压力与流量关系的曲线，然后与规定的不同油温下油泵的出口压力与流量关系的曲线进行比对，从而得出变速箱油泵的性能是否达到规定的合格要求。
在变速箱油泵的性能测试中，为了尽可能真实地模拟变速箱油泵的真实流阻，通常通过两个可以调节的流阻阀，通过调节流阻阀的开口大小改变油液的流量，从而真实模拟变速箱油泵流阻；但是在很多时候，尤其是在一些极限工况下(比如低温工况)时，由于测试装置与变速箱油泵真实流阻结构上的差异，变速箱油泵在测试装置上的性能与安装到变速箱内后的实际性能表现依旧存在极大差异，导致无法准确评价变速箱油泵性能。
此外，现有的变速箱油泵和功能阀的性能检测是分开在两台设备上进行的，尤其在功能阀的性能检测上，需要针对每一种功能阀设计特定的测试设备，导致设备通用性差，增加生产成本；同时，不管是变速箱油泵性能测试还是功能阀性能测试，都是通过将机油提高到一定的压力后送到变速箱的变速箱油泵和功能阀上，都只能测试变速箱油泵或功能阀的最大范围值，无法满足用户根据变速箱不同负载进行微调匹配的需求，无法模拟变速箱在真实工作状态下的工况负载，降低变速箱检测的精确性，容易因变速箱性能检测不合格而容易引起重大事故。
发明内容
本发明的目的在于提供一种变速箱油泵和功能阀的测试总成、测试方法及测试***，以解决上述背景技术中提出的变速箱油泵和功能阀测试精确度低，无法真实模拟变速箱油泵、功能阀在变速箱内的工况负载的问题。
为实现上述目的，本发明提供的第一个技术方案是，一种变速油泵和功能阀的测试总成，包括：
待检测的变速箱油泵，该变速箱油泵包括进油口、出油口，所述变速箱油泵内设有待检测的功能阀组，所述功能阀组包括需动态切换强、弱油液进行检测的第一类功能阀以及需要持续供油检测的第二类功能阀；
油箱，所述油箱上设有可调节油箱内油液温度的调温油路；
总驱动马达，与变速箱油泵连接以抽取和加压油液；
本体测试油路，该本体测试油路包括进油管、出油管，所述进油管的一端与进油口接通，所述出油管的一端与出油口接通，所述进油管的另一端以及出油管的另一端均与油箱接通；且所述出油管上沿油液流动方向依次接有第一压力传感器、第一流量计、至少一个调节阀，所述出油管上对应调节阀处并联有可进一步调节匹配变速箱油泵管径的标定机构；所述变速箱油泵与第一流量计之后的出油管之间还接有第二流量计，所述第二流量计用以计量流过变速箱油泵的流量，当变速箱油泵发生泄漏时，第二流量计的计量少于第一流量计；
阀测试油路，包括动态油压测试油路和静态油压测试油路，其中，所述动态油压测试油路的输出端接有第一换向阀，该第一换向阀的输出端接有第一类阀接口，该第一类阀接口通过管路与第一类功能阀接通，且所述第一类阀接口与第一类功能阀之间的管路上接有第三流量计；所述动态油压测试油路包括强冲力油路、弱冲力油路，所述强冲力油路的一端与第一换向阀的P端接通，所述弱冲力油路的一端与第一换向阀的T端接通，该强冲力油路的另一端、弱冲力油路的另一端均与油箱接通；
所述静态油压测试油路的输入端与油箱接通，该静态油压测试油路的输出端接有第二换向阀，该第二换向阀的输出端口接有第二类阀接口，所述第二类阀接口通过管路与第二类功能阀接通，且所述第二类阀接口与第二类功能阀的管路上接有第四流量计；
工业计算机，该工业计算机接有PLC控制驱动，该PLC控制驱动分别与变速箱油泵、功能阀组、调温油路、总驱动马达、本体测试油路、标定机构、阀测试油路连接控制。
与现有技术相比，本发明变速箱油泵和功能阀测试总成的有益效果是：本发明集变速箱油泵性能测试和功能阀性能测试于一体，其中，本发明采用标定机构来匹配适应不同变速箱油泵的管径，极大程度地模拟变速箱油泵在安装到变速箱内的真实流阻，提高变速箱检测的精确性；同时，本发明采用动态油压测试油路、静态油压测试油路模拟变速箱油泵在变速时，变速箱油泵上各个功能阀对应的不同流量以及压力工况，实现变速箱流量与压力的匹配，满足客户对各类型变速箱的需求，也实现油泵上各个功能阀的真实模拟测试，提高测试精度。
优选的，所述标定机构包括标定件和标定油路，其中：
所述标定件包括外壳体、设于外壳体内可受挤压的内腔件，该内腔件内设有比例阀体，且内腔件内填充有油液，所述比例阀体内开设有阀道，该阀道内设有可横向位移的第一阀芯、可纵向位移的第二阀芯，且所述比例阀体内设有可感应第一阀芯位移量的第一位移传感器、可感应第二阀芯位移量的第二位移传感器，所述第一位移传感器、第二位移传感器均与PLC控制驱动连接；
所述标定油路包括可往外壳体内充油以挤压内腔件的第一调整油路、与比例阀体接通辅助第一阀芯、第二阀芯位移以调整阀道横截面积的第二调整油路。
优选的，所述外壳体上开设有与外壳体内部相通的第一进油端、第一出油端，所述第一调整油路包括第一进油路、第一出油路、第三换向阀和第一节流阀，所述第一进油路、第一出油路均与油箱接通，第一进油路与第三换向阀的P端接通，第一出油路与第三换向阀的T端接通，所述第一节流阀具有A阀道和B阀道，所述第三换向阀的A端与第一节流阀的A阀道接通，第三换向阀的B端与第一节流阀的B阀道接通，该第一节流阀的A阀道、B阀道分别与外壳体的第一进油端、第一出油端接通；
所述比例阀体对应第一阀芯开设有与阀道相通的第二进油端、第二出油端；该比例阀体对应第二阀芯开设有与阀道相通的第三进油端、第三出油端；所述第二调整油路包括第二进油路、第二出油路、第四换向阀，所述第二进油路、第二出油路均与油箱接通，该第二进油路与第四换向阀的P端接通，第二出油路与第四换向阀的T端接通，所述第四换向阀的A端通过管路分别与第二进油端、第三进油端接通，第四换向阀的B端通过管路分别与第二出油端、第三出油端接通，且所述第四换向阀的A端管路上接有第五压力传感器，第四换向阀的B端管路接有第六压力传感器。
其中，所述第一进油路上沿油液流动方向依次接有第四油泵、电动调节器，且所述第一进油路、第一出油路之间还接有第二节流阀，所述第四油泵上接有第三驱动电机；
所述第二进油路上依次接有第五油泵、第四单向阀、泄压油路、高压保护油路，所述第五油泵上接有第四驱动电机；所述泄压油路与油箱接通，该泄压油路上接有泄压阀、压力传感器，所述泄压油路上还接有与泄压阀并联的溢流阀；所述高压保护油路与油箱接通，该高压保护油路上接有流量阀、温度计，该流量阀上还接有压力阀；且所述第二进油路、第二出油路对应第四换向阀的P端、T端分别接有第五流量计、第六流量计。
优选的，所述强冲力油路沿油液流动方向上依次接有第一油泵、第一单向阀、第二压力传感器和第一蓄能器，所述第一油泵上接有第一驱动电机；
所述弱冲力油路上依次接有第二油泵、第二单向阀、第三压力传感器和第二蓄能器；
所述静态油压测试油路沿油液流动方向依次接有第三油泵、第三单向阀、第四压力传感器和第三蓄能器，所述第三油泵上接有第二驱动电机。
优选的，所述阀测试油路还包括可防溢流的保护油路，所述保护油路的一端与油箱接通，该保护油路上接有液压马达，且保护油路的另一端同时连接有油路支路Ⅰ、油路支路Ⅱ、油路支路Ⅲ，其中，油路支路Ⅰ与强冲力油路接通，且该油路支路Ⅰ还与第二换向阀的T端接通，且油路支路Ⅰ上接有第一调压阀；油路支路Ⅱ与弱冲力油路接通，且油路支路Ⅱ上接有第二调压阀；油路支路Ⅲ与静态油压测试油路接通，且油路支路Ⅲ上接有第三调压阀。
此外，所述油箱包括第一油箱、第二油箱，所述第一油箱、第二油箱通过油管接通，该油管上接有抽油泵；所述本体测试油路以及标定油路上的管路与第一油箱接通，所述阀测试油路以及保护油路上的管路与第二油箱接通，同时，本体测试油路上的管路与第一油箱之间、阀测试油路上的管路与第二油箱之间、保护油路与第二油箱之间，以及油管与第一油箱、第二油箱之间均接有滤清器。
其中，所述调温油路包括调温进油管、调温出油管、模温器、温度传感器，所述调温进油管的输入端、调温出油管的输出端均与油箱接通，所述温度传感器设在油箱内，该温度传感器与模温器电连接，调温进油管的输出端、调温出油管的输入端分别与模温器的输入端、输出端接通，且所述调温进油管上依次接有滤清器、循环辅助油泵。
优选的，所述第一类功能阀包括设在变速箱油泵内的TCC阀、VFS阀、驱动阀、执行调压阀、TOC调压阀，所述第二类功能阀包括冷却阀、线性管道阀、润滑阀门、安全阀。
本发明提供的第二个技术方案是，一种基于上述测试总成的变速箱油泵和功能阀的测试方法，包括如下步骤：
步骤1.模温器工作将第一油箱内的油温加热至设定的温度，抽油泵工作将第一油箱内的油液抽送至第二油箱内；
步骤2.将待检测的变速箱油泵接入本体测试油路，将变速箱油泵内的待检测的功能阀组接入阀测试油路，对变速箱油泵和功能阀组进行性能测试，具体包括：
步骤2.1控制运转标定机构或调节阀来调试与变速箱油泵匹配的管径；
步骤2.2通过本体测试油路和阀测试油路对变速箱油泵以及功能阀组进行综合性能测试；
步骤2.3通过阀测试油路对变速箱油泵内的功能阀组进行性能测试。
优选的：所述步骤2.1中关于标定油路匹配适应待检测的变速箱油泵的管径具体包括：
步骤2.1.1第三驱动电机驱动，带动第四油泵运转，PLC控制驱动控制电动调节器调节第一进油路的流量；
步骤2.1.2第三换向阀通电，第三换向阀的P端与A端接通并往外壳体内充油来挤压内腔件，使内腔件内部产生定量的负载；
步骤2.1.3第四驱动电机驱动，带动第五油泵运转，PLC控制驱动控制流量阀、压力阀调整第二进油路、第二出油路的压力和流量，PLC控制驱动采集第五流量计、第六流量计的流量值；
步骤2.1.4第四换向阀通电，第四换向阀的P端和B端连通，第四换向阀的A端与T端连通，比例阀体分别从第二进油端、第三进油端进油，使得第一阀芯横向位移，第二阀芯纵向位移以改变比例阀体内阀道的尺寸，从而达到匹配变速箱油泵的管径的目的；
所述步骤2.2中的综合性能测试具体包括：
A1.限压性能测试：PLC控制驱动控制总驱动马达的转速，通过控制调节阀的变量，直至变速箱油泵内安全阀开启，PLC控制驱动采集第一压力传感器的压力值与标准压力值进行判断；
B1.压力性能测试：PLC控制驱动控制总驱动马达转速的变化，达到在不同压力下采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量与压力变化曲线，分别与标准的流量与压力曲线进行判定；
C1.流量性能测试：工业计算机下达指令给PLC控制驱动，PLC控制驱动根据指令控制总驱动马达转速的变化，在不同的转速下，以及达到额定流量时，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计在对应压力下的变化，通过工业计算机进行数据处理和分析，并与标准的流量曲线比对判定；
D1.手动性能测试：手动调试总驱动马达的转速来达到预定的压力，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量值并与标准的流量值比对，工业计算机进行数据处理和分析；若对比不符，则通过标定机构进行标定；
E1.高速充油测试：总驱动马达启动并在预定时间内进行不断加速，将调节阀调整到预设的固定值，然后通过第一流量计和第一压力传感器采集压力与流量的曲线；通过工业计算机显示的曲线判定压力与流量的关系，计算最大效率与下降效率确认高速充油的点；
所述步骤2.3具体包括：
A2.工业计算机下发命令到PLC控制驱动控制调温油路，将油液加热升温至Ta，温度传感器显示温度；
B2.变速箱油泵上的驱动阀打开；给定VFS阀设定的压力P1，然后将油路调整到动态油压测试油路的强冲力油路；给定TCC阀设定的压力P2，将油路调整到动态油压测试油路的弱冲力油路；将冷却阀关闭，使其为零流量；总驱动马达开启运转到设定的转速；PLC控制驱动调节变速箱油泵的出口压力，本体测试油路和阀测试油路共同运转时间T后；
C2.工业计算机记录测试数据；
D2.PLC控制驱动控制调温油路，将油液加热升温至Tb；
E2.工业计算机控制PLC 控制驱动，PLC控制驱动打开驱动阀；总驱动马达、第一驱动电机、第二驱动电机逐渐运转使冷却阀压力值达到预定值P3；接着将冷却阀调节到预定的流量值F1；接着PLC控制驱动将阀测试油路切换到静态油压测试油路上；
F2.给定TCC阀设定的压力值P4；关闭变速箱油泵出口对应的阀体，使其为零；
G2.PLC控制驱动控制总驱动马达的转速不变，工业计算机下达指令控制PLC控制驱动来控制调节阀的不断变化。
与现有技术相比，本发明变速箱油泵和功能阀的测试方法的有益效果是：本测试方法可以同时对变速箱油泵和功能阀组进行性能测试，提高变速箱油泵和功能阀组的测试效率；同时通过标定油路的调试方法来快速匹配适应不同变速箱油泵的管径，提高变速箱检测的精准度。
本发明提供的第三个技术方案是，一种包括变速箱油泵和功能阀的测试***，包括所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，还包括数据采集模块和电源模块，其中，所述工业计算机与PLC驱动控制、总驱动马达电连接，所述PLC驱动控制分别与本体测试油路、阀测试油路电控连接，且所述变速箱油泵接通在本体测试油路上，功能阀组接通在阀测试油路上，所述总驱动马达与变速箱油泵接通，所述数据采集模块分别与本体测试油路、阀测试油路电连接。
优选的，所述数据采集模块与本体测试油路上的第一流量计、第二流量计、第一压力传感器、第五流量计、第六流量计电连接；所述数据采集模块与阀测试油路上的第三流量计、第四流量计、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器电连接。
与现有技术相比，本发明变速箱油泵和功能阀的测试***的有益效果是：本测试***便于用户直观的获取变速箱油泵和功能阀组性能检测的数据结果，同时也便于操作。
附图说明
图1为测试总成的油路图；
图2为本体测试油路中标定机构的油路图；
图3为标定件的结构图；
图4为本测试***的控制图。
图中：1、变速箱油泵；2、油箱；2.1、第一油箱；2.2、第二油箱；2.3、油管；2.4、抽油泵；3、调温油路；3.1、调温进油管；3.2、调温出油管；3.3、模温器；3.4、循环辅助油泵；3.5、温度传感器；4、总驱动马达；5、本体测试油路；5.1、进油管；5.2、出油管；5.3、第一压力传感器；5.4、第一流量计；5.5、调节阀；5.6、标定机构；5.6.1、标定件；5.6.1.1、外壳体；5.6.1.2、内腔件；5.6.1.3、比例阀体；5.6.1.4、阀道；5.6.1.5、第一阀芯；5.6.1.6、第二阀芯；5.6.1.7、第一位移传感器；5.6.1.8、第二位移传感器；5.6.2、标定油路；5.6.2.1、第一调整油路；5.6.2.2、第二调整油路；5.7、第二流量计；6、阀测试油路；6.1、动态油压测试油路；6.2、静态油压测试油路；6.3、第一换向阀；6.4、第一类阀接口；6.5、第三流量计；6.6、强冲力油路；6.7、弱冲力油路；6.8、第二换向阀；6.9、第二类阀接口；6.10、第四流量计；6.11、第一油泵；6.12、第一单向阀；6.13、第二压力传感器；6.14、第一蓄能器；6.15、第一驱动电机；6.16、第二油泵；6.17、第二单向阀；6.18、第三压力传感器；6.19、第二蓄能器；6.20、第三油泵；6.21、第三单向阀；6.22、第四压力传感器；6.23、第三蓄能器；6.24、第二驱动电机；6.25、保护油路；6.26、液压马达；7、滤清器；C1、第一进油端；C2、第一出油端；C3、第二进油端；C4、第二出油端；C5、第三进油端；C6、第三出油端；D1、第一进油路；D1.1、第四油泵；D1.2、电动调节器；D1.3、第二节流阀；D1.4、第三驱动电机；D2、第一出油路；D3、第三换向阀；D4、第一节流阀；D5、第二进油路；D5.1、第五油泵；D5.2、第四单向阀；D5.3、泄压油路；D5.3.1、泄压阀；D5.3.2、压力传感器；D5.3.3、溢流阀；D5.4、高压保护油路；D5.4.1、流量阀；D5.4.2、温度计；D5.4.3、压力阀；D5.5、第四驱动电机；D6、第二出油路；D7、第四换向阀；D8、第五压力传感器；D9、第六压力传感器；D10、第五流量计；D11、第六流量计；S1、油路支路Ⅰ；S1.1、第一调压阀；S2、油路支路Ⅱ；S2.1、第二调压阀；S3、油路支路Ⅲ；S3.1、第三调压阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种变速箱油泵和功能阀的测试总成，包括：
待检测的变速箱油泵1，用于给变速箱内部油液提供循环流动的动力，该变速箱油泵1包括进油口、出油口，所述变速箱油泵1上设有待检测的功能阀组，本具体实施例的功能阀组包括需动态切换强、弱油液进行检测的第一类功能阀、需持续稳定供油液检测的第二类功能阀，比如，冷却阀、线性管道阀、润滑阀门、安全阀属于第二类功能阀，TCC阀、VFS阀、驱动阀、执行调压阀、TOC调压阀属于第一类功能阀；
油箱2，用于给整个测试总成提供油液，所述油箱2上设有可调节油箱2内油液温度的调温油路3；所述油箱2包括第一油箱2.1、第二油箱2.2，所述第一油箱2.1、第二油箱2.2之间通过油管2.3接通，该油管2.3上接有抽油泵2.4；
总驱动马达4，与变速箱油泵1连接以抽取和加压油液；
本体测试油路5，该本体测试油路5包括进油管5.1、出油管5.2，所述进油管5.1的一端与变速箱油泵1的进油口接通，出油管5.2的一端与出油口接通，所述进油管5.1的另一端以及出油管5.2的另一端均与第一油箱2.1接通取油；且所述出油管5.2上沿油液流动方向依次接有第一压力传感器5.3、第一流量计5.4、至少一个调节阀5.5，所述出油管5.2对应调节阀5.5上并联有可进一步调节与变速箱油泵1匹配的管径的标定机构5.6；且所述变速箱油泵1与第一流量计5.4之后的出油管5.2之间接有可感应变速箱油泵1流量的第二流量计5.7，通过第二流量计5.7与第一流量计5.4的对比可检测变速箱油泵1的泄漏情况；
阀测试油路6，包括动态油压测试油路6.1和静态油压测试油路6.2，其中：
所述动态油压测试油路6.1的输出端接有第一换向阀6.3，该第一换向阀6.3的输出端接有第一类阀接口6.4，该第一类阀接口6.4通过管路与第一类功能阀接通，且所述第一类阀接口6.4与第一类功能阀之间的管路上接有第三流量计6.5，所述动态油压测试油路6.1包括强冲力油路6.6、弱冲力油路6.7，所述强冲力油路6.6的一端与第一换向阀6.3的P端接通，所述弱冲力油路6.7的一端与第一换向阀6.3的T端接通，该强冲力油路6.6的另一端、弱冲力油路6.7的另一端均与第二油箱2.2接通取油；所述强冲力油路6.6上依次接有第一油泵6.11、第一单向阀6.12、第二压力传感器6.13和第一蓄能器6.14，所述第一油泵6.11上接有第一驱动电机6.15；所述弱冲力油路6.7上依次接有第二油泵6.16、第二单向阀6.17、第三压力传感器6.18和第二蓄能器6.19；
所述静态油压测试油路6.2的输入端与第二油箱2.2接通取油，该静态油压测试油路6.2的输出端接有第二换向阀6.8，该第二换向阀6.8的输出端接有第二类阀接口6.9，该第二类阀接口6.9通过管路与第二类功能阀接通，且该第二类功能阀与第二类阀接口6.9之间的管路上接有第四流量计6.10；所述静态油压测试油路6.2上依次接有第三油泵6.20、第三单向阀6.21、第四压力传感器6.22和第三蓄能器6.23，所述第三油泵6.20上接有第二驱动电机6.24；
工业计算机，该工业计算机接有PLC控制驱动，该PLC控制驱动分别与变速箱油泵1、功能阀组、调温油路3、总驱动马达4、本体测试油路5、标定机构5.6、阀测试油路6连接控制；
进一步的，所述标定机构5.6包括标定件5.6.1和标定油路5.6.2，其中：
所述标定件5.6.1包括外壳体5.6.1.1、设于外壳体5.6.1.1内可受挤压的内腔件5.6.1.2，该内腔件5.6.1.2内设有比例阀体5.6.1.3，且内腔件5.6.1.2内填充有油液，所述比例阀体5.6.1.3内设有阀道5.6.1.4，该阀道5.6.1.4内设有可横向位移的第一阀芯5.6.1.5、可纵向位移的第二阀芯5.6.1.6，且所述比例阀体5.6.1.3内设有可感应第一阀芯5.6.1.5位移量的第一位移传感器5.6.1.7、可感应第二阀芯5.6.1.6位移量的第二位移传感器5.6.1.8，所述第一位移传感器5.6.1.7、第二位移传感器5.6.1.8均与PLC控制驱动连接；
所述标定油路5.6.2包括可往外壳体5.6.1.1内充油以挤压内腔件5.6.1.2的第一调整油路5.6.2.1、与比例阀体5.6.1.3连接辅助第一阀芯5.6.1.5、第二阀芯5.6.1.6位移来达到调整阀道5.6.1.4面积的第二调整油路5.6.2.2；其中：
所述外壳体5.6.1.1上开设有与外壳体5.6.1.1内部相通的第一进油端C1、第一出油端C2，所述第一调整油路5.6.2.1包括第一进油路D1、第一出油路D2、第三换向阀D3和第一节流阀D4，所述第一进油路D1、第一出油路D2均与第一油箱2.1接通取油，第一进油路D1与第三换向阀D3的P端接通，第一出油路D2与第三换向阀D3的T端接通，所述第一节流阀D4具有A阀道和B阀道，所述第三换向阀D3的A端与第一节流阀D4的A阀道接通，第三换向阀D3的B端与第一节流阀D4的B阀道接通，该第一节流阀D4的A阀道、B阀道分别与外壳体5.6.1.1的第一进油端C1、第一出油端C2接通；所述第一进油路D1上沿油液流动方向接有第四油泵D1.1、可调节流量的电动调节器D1.2，且第一进油路D1与第一出油路D2之间接有第二节流阀D1.3，所述第四油泵D1.1上接有第三驱动电机D1.4；
所述比例阀体5.6.1.3对应第一阀芯5.6.1.5开设有与阀道5.6.1.4相通的第二进油端C3、第二出油端C4；该比例阀体5.6.1.3对应第二阀芯5.6.1.6开设有与阀道5.6.1.4相通的第三进油端C5、第三出油端C6；所述第二调整油路5.6.2.2包括第二进油路D5、第二出油路D6、第四换向阀D7，所述第二进油路D5、第二出油路D6均与第一油箱2.1接通，该第二进油路D5与第四换向阀D7的P端接通，第二出油路D6与第四换向阀D7的T端接通，所述第四换向阀D7的A端通过管路分别与第二进油端C3、第三进油端C5接通，第四换向阀D7的B端通过管路分别与第二出油端C4、第三出油端C6接通，且所述第四换向阀D7的A端接通的管路上接有第五压力传感器D8，第四换向阀D7的B端接通的管路接有第六压力传感器D9；所述第二进油路D5上接有第五油泵D5.1、第四单向阀D5.2、泄压油路D5.3、高压保护油路D5.4，所述第五油泵D5.1上接有第四驱动电机D5.5，所述泄压油路D5.3与第一油箱2.1接通，该泄压油路D5.3上接有泄压阀D5.3.1、压力传感器D5.3.2，所述泄压油路D5.3上还接有与泄压阀D5.3.1并联的溢流阀D5.3.3；所述高压保护油路D5.4与第一油箱2.1接通，该高压保护油路D5.4上接有流量阀D5.4.1、温度计D5.4.2，该流量阀D5.4.1上还接有压力阀D5.4.3；且所述第四换向阀D7的P端、T端分别接有第五流量计D10、第六流量计D11，通过高压保护油路D5.4可以在第二调整油路5.6.2.2压力过大或者过高时及时泄压，达到保护第二调整油路5.6.2.2的效果；而泄压油路D5.3中泄压阀D5.3.1的设置可以提供快速泄压的功能，实现高频动态响应的作用；溢流阀D5.3.3则是用于正常泄压操作。
本发明通过第一调整油路5.6.2.1调整内腔件5.6.1.2在外壳体5.6.1.1内的负载，然后通过第二调整油路5.6.2.2调节阀道5.6.1.4的横截面积，通过第一调整油路5.6.2.1与第二调整油路5.6.2.2配合实现标定压力、位移、流量三者的关系，调整比例阀体5.6.1.3内阀道5.6.1.4的面积来匹配适应不同变速箱油泵的管径；同时，本发明的标定机构5.6还能够解决原来因为温度造成的误差，即使比例阀体5.6.1.3在长期使用后的机械磨损程度也可以通过压力、流量和位移的数字进行确认。
并且，所述第一调整油路5.6.2.1的顺利加压也能够模拟变速箱的怠速负载，更好的解决因怠速问题造成无法匹配变速箱的状况；第二调整油路5.6.2.2可以通过压力、流量以及位移的关系准确知道比例阀体5.6.1.3的误差，通过标定机构5.6换算后，能够大大提高调节精度，从而提高客户满意度。
进一步的，所述阀测试油路6还包括可防溢流的保护油路6.25，所述保护油路6.25的一端与油箱2接通，该保护油路6.25上接有液压马达6.26，且保护油路6.25的另一端同时连接有油路支路ⅠS1、油路支路ⅡS2、油路支路ⅢS3，其中，油路支路ⅠS1与强冲力油路6.6接通，且该油路支路ⅠS1还与第二换向阀6.8的T端接通，且油路支路ⅠS1上接有第一调压阀S1.1；油路支路ⅡS2与弱冲力油路6.7接通，且油路支路ⅡS2上接有第二调压阀S2.1；油路支路ⅢS3与静态油液测试油路6.2接通，且油路支路ⅢS3上接有第三调压阀S3.1。
进一步的，调温油路3包括调温进油管3.1、调温出油管3.2、模温器3.3、温度传感器3.5，所述调温进油管3.1的输入端、调温出油管3.2的输出端均与油箱2接通，所述温度传感器3.5设在油箱2内，该温度传感器3.5与模温器3.3电连接，调温进油管3.1的输出端、调温出油管3.2的输入端分别与模温器3.3连接，且所述调温进油管3.1上依次接有滤清器7、循环辅助油泵3.4。
同时，本体测试油路5上的管路与第一油箱2.1之间、阀测试油路6上的管路与第二油箱2.2之间、保护油路6.25与第二油箱2.2之间，以及油管2.3与第一油箱2.1、第二油箱2.2之间均接有滤清器7。
本发明还提供一种基于上述测试总成的变速箱油泵和功能阀的测试方法，具体如下：
步骤1.模温器工作将第一油箱内的油温加热至设定的温度，抽油泵工作将第一油箱内的油液抽送至第二油箱内；
步骤2.将待检测的变速箱油泵接入本体测试油路，将变速箱油泵内的待检测的功能阀组接入阀测试油路，对变速箱油泵和功能阀组进行性能测试，具体包括：
步骤2.1控制运转标定机构或调节阀来调试匹配与变速箱油泵匹配的管径；
步骤2.2通过本体测试油路和阀测试油路对变速箱油泵以及功能阀组进行综合性能测试；
步骤2.3通过阀测试油路对变速箱油泵内的功能阀组进行性能测试。
所述步骤2.1中标定结构的调试具体包括：
所述步骤2.1中关于标定油路匹配适应待检测的变速箱油泵的管径具体包括：
步骤2.1.1第三驱动电机驱动，带动第四油泵运转，PLC控制驱动控制电动调节器调节第一进油路的流量；
步骤2.1.2第三换向阀通电，第三换向阀的P端与A端接通并往外壳体内充油来挤压内腔件，使内腔件内部产生定量的负载；如果第三换向阀不通电，则第三换向阀的P端与T端接通，第三换向阀的A端与B端接通；第二节流阀可以调节第一调整油路的回流速度，第一节流阀可以调节流量，使得A阀道、B阀道的出口流量、压力达到预设的值；
步骤2.1.3第四驱动电机驱动，带动第五油泵运转，PLC控制驱动控制流量阀、压力阀调整第二进油路、第二出油路的压力和流量，PLC控制驱动采集第五流量计、第六流量计的流量值；
步骤2.1.4第四换向阀通电，第四换向阀的P端和B端连通，第四换向阀的A端与T端连通，比例阀体分别从第二进油端C3、第三进油端C5进油，使得第一阀芯横向位移，第二阀芯纵向位移来达到改变比例阀体内阀道的尺寸的目的，从而达到匹配变速箱油泵的管径的目的。
所述步骤2.2中的综合性能测试具体包括：
A1.限压性能测试：PLC控制驱动控制总驱动马达的转速，通过控制调节阀的变量，直至变速箱油泵内安全阀开启，PLC控制驱动采集第一压力传感器的压力值与标准压力值进行判断；
B1.压力性能测试：PLC控制驱动控制总驱动马达转速的变化，达到在不同压力下采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量与压力变化曲线，分别与标准的流量与压力曲线进行判定；
C1.流量性能测试：工业计算机下达指令给PLC控制驱动，PLC控制驱动根据指令控制总驱动马达转速的变化，在不同的转速下，以及达到额定流量时，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计在对应压力下的流量变化，通过工业计算机进行数据处理和分析，并与标准的流量曲线比对判定；
D1.手动性能测试：手动调试总驱动马达的转速来达到预定的压力，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量值并与标准的流量值对比，工业计算机进行数据处理和分析；若对比不符，则通过标定机构进行标定；
E1.高速充油测试：总驱动马达启动并在预定时间内进行不断加速，将调节阀调整到预设的固定值，然后通过第一流量计和第一压力传感器采集压力与流量的曲线；通过工业计算机显示的曲线判定压力与流量的关系，计算最大效率与下降效率确认高速充油的点。
所述步骤2.3具体包括：
A2.工业计算机下发命令给PLC控制驱动来控制调温油路，将油液加热升温至Ta，温度传感器显示温度Ta；
B2.变速箱油泵上的驱动阀打开；给定VFS阀设定的压力P1，从第二压力传感器显示读取，然后将油路调整到动态油压测试油路的强冲力油路；给定TCC阀设定的压力P2，从第三压力传感器显示读取，此时，将油路调整到动态油压测试油路的弱冲力油路；将冷却阀关闭，使其为零流量；总驱动马达开启运转到设定的转速；PLC控制驱动调节变速箱油泵的出口压力，本体测试油路和阀测试油路共同运转时间T后；
C2.工业计算机记录测试数据，主要包括时间、转速、扭矩曲线、油温、变速箱油泵出口压力值、变速箱油泵出口流量值；冷却阀出口压力值、冷却阀出口流量值；VFS阀出口压力值、VFS阀出口流量值；TCC阀出口压力值、TCC阀出口流量值；驱动阀进口压力值；
D2.PLC控制驱动控制调温油路，将油液加热升温至Tb，由温度传感器上显示；
E2.工业计算机控制PLC 控制驱动，PLC控制驱动打开驱动阀；总驱动马达、第一驱动电机、第二驱动电机逐渐运转使冷却阀压力值达到预定值P3；接着将冷却阀调节到预定的流量值F1；接着PLC控制驱动将阀测试油路切换到静态油压测试油路上；
F2.给定TCC阀设定的压力值P4；关闭变速箱油泵1出口对应的阀体，使其为零；
G2.PLC控制驱动控制总驱动马达的转速不变，工业计算机下达指令控制PLC控制驱动来控制调节阀的不断变化。
如图4所示，本发明还提供一种包括上述测试总成和测试方法的变速箱油泵和功能阀的测试***，包括变速箱油泵和功能阀的测试总成，还包括数据采集模块和电源模块，其中，所述工业计算机与PLC驱动控制、总驱动马达电连接，所述PLC驱动控制分别与本体测试油路、阀测试油路电控连接，且所述变速箱油泵接通在本体测试油路上，功能阀组接通在阀测试油路上，所述总驱动马达与变速箱油泵接通，所述数据采集模块分别与本体测试油路、阀测试油路电连接， 具体来说，所述数据采集模块与本体测试油路上的第一流量计、第二流量计、第一压力传感器、第五流量计、第六流量计电连接；所述数据采集模块与阀测试油路上的第三流量计、第四流量计、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器电连接。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，包括：
待检测的变速箱油泵（1），该变速箱油泵（1）包括进油口、出油口，所述变速箱油泵（1）内设有待检测的功能阀组，所述功能阀组包括需动态切换强、弱油液进行检测的第一类功能阀以及需要持续供油检测的第二类功能阀；
油箱（2），所述油箱（2）上设有可调节油箱（2）内油液温度的调温油路（3）；
总驱动马达（4），与变速箱油泵（1）连接以抽取和加压油液；
本体测试油路（5），该本体测试油路（5）包括进油管（5.1）、出油管（5.2），所述进油管（5.1）的一端与进油口接通，所述出油管（5.2）的一端与出油口接通，所述进油管（5.1）的另一端以及出油管（5.2）的另一端均与油箱（2）接通；且所述出油管（5.2）上沿油液流动方向依次接有第一压力传感器（5.3）、第一流量计（5.4）、至少一个调节阀（5.5），所述出油管（5.2）上对应调节阀（5.5）并联有可进一步调节匹配变速箱油泵（1）管径的标定机构（5.6）；所述变速箱油泵（1）与第一流量计（5.4）之后的出油管（5.2）之间还接有第二流量计（5.7）；
阀测试油路（6），包括动态油压测试油路（6.1）和静态油压测试油路（6.2），其中，所述动态油压测试油路（6.1）的输出端接有第一换向阀（6.3），该第一换向阀（6.3）的输出端接有第一类阀接口（6.4），该第一类阀接口（6.4）通过管路与第一类功能阀接通，且所述第一类阀接口（6.4）与第一类功能阀之间的管路上接有第三流量计（6.5）；所述动态油压测试油路（6.1）包括强冲力油路（6.6）、弱冲力油路（6.7），所述强冲力油路（6.6）的一端与第一换向阀（6.3）的P端接通，所述弱冲力油路（6.7）一端与第一换向阀（6.3）的T端接通，该强冲力油路（6.6）的另一端、弱冲力油路（6.7）的另一端均与油箱（2）接通；
所述静态油压测试油路（6.2）的输入端与油箱（2）接通，该静态油压测试油路（6.2）的输出端接有第二换向阀（6.8），该第二换向阀（6.8）的输出端口接有第二类阀接口（6.9），所述第二类阀接口（6.9）通过管路与第二类功能阀接通，且所述第二类阀接口（6.9）与第二类功能阀的管路上接有第四流量计（6.10）；
工业计算机，该工业计算机接有PLC驱动控制，该PLC驱动控制分别与调温油路（3）、总驱动马达（4）、本体测试油路（5）、标定机构（5.6）、阀测试油路（6）连接控制。
2.根据权利要求1所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，所述标定机构（5.6）包括标定件（5.6.1）和标定油路（5.6.2），其中：
所述标定件（5.6.1）包括外壳体（5.6.1.1）、设于外壳体（5.6.1.1）内可受挤压的内腔件（5.6.1.2），该内腔件（5.6.1.2）内设有比例阀体（5.6.1.3），且内腔件（5.6.1.2）内填充有油液，所述比例阀体（5.6.1.3）内开设有阀道（5.6.1.4），该阀道（5.6.1.4）内设有可横向位移的第一阀芯（5.6.1.5）、可纵向位移的第二阀芯（5.6.1.6），且所述比例阀体（5.6.1.3）上设有可感应第一阀芯（5.6.1.5）位移量的第一位移传感器（5.6.1.7）、可感应第二阀芯（5.6.1.6）位移量的第二位移传感器（5.6.1.8），所述第一位移传感器（5.6.1.7）、第二位移传感器（5.6.1.8）均与PLC驱动控制连接；
所述标定油路（5.6.2）包括可往外壳体（5.6.1.1）内充油以挤压内腔件（5.6.1.2）的第一调整油路（5.6.2.1）、与比例阀体（5.6.1.3）连接辅助第一阀芯（5.6.1.5）、第二阀芯（5.6.1.6）位移以调整阀道（5.6.1.4）面积的第二调整油路（5.6.2.2）。
3.根据权利要求2所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，所述外壳体（5.6.1.1）上开设有与外壳体（5.6.1.1）内部相通的第一进油端（C1）、第一出油端（C2），所述第一调整油路（5.6.2.1）包括第一进油路（D1）、第一出油路（D2）、第三换向阀（D3）和第一节流阀（D4），所述第一进油路（D1）、第一出油路（D2）的一端均与油箱（2）接通，第一进油路（D1）另一端与第三换向阀（D3）的P端接通，第一出油路（D2）的另一端与第三换向阀（D3）的T端接通，所述第一节流阀（D4）具有A阀道和B阀道，所述第三换向阀（D3）的A端与第一节流阀（D4）的A阀道接通，第三换向阀（D3）的B端与第一节流阀（D4）的B阀道接通，该第一节流阀（D4）的A阀道、B阀道分别与外壳体（5.6.1.1）的第一进油端（C1）、第一出油端（C2）接通；
所述比例阀体（5.6.1.3）对应第一阀芯（5.6.1.5）开设有与阀道（5.6.1.4）相通的第二进油端（C3）、第二出油端（C4）；该比例阀体（5.6.1.3）对应第二阀芯（5.6.1.6）开设有与阀道（5.6.1.4）相通的第三进油端（C5）、第三出油端（C6）；所述第二调整油路（5.6.2.2）包括第二进油路（D5）、第二出油路（D6）、第四换向阀（D7），所述第二进油路（D5）、第二出油路（D6）均与油箱（2）接通，该第二进油路（D5）与第四换向阀（D7）的P端接通，第二出油路（D6）与第四换向阀（D7）的T端接通，所述第四换向阀（D7）的A端通过管路分别与第二进油端（C3）、第三进油端（C5）接通，第四换向阀（D7）的B端通过管路分别与第二出油端（C4）、第三出油端（C6）接通，且所述第四换向阀（D7）的A端管路上接有第五压力传感器（D8），第四换向阀（D7）的B端管路接有第六压力传感器（D9）；
其中，所述第一进油路（D1）上沿油液流通方向依次接有第四油泵（D1.1）、电动调节器（D1.2），且所述第一进油路（D1）、第一出油路（D2）之间还接有第二节流阀（D1.3），所述第四油泵（D1.1）上接有第三驱动电机（D1.4）；
所述第二进油路（D5）上沿油液流通方向依次接有第五油泵（D5.1）、第四单向阀（D5.2）、泄压油路（D5.3）、高压保护油路（D5.4），所述第五油泵（D5.1）上接有第四驱动电机（D5.5）；所述泄压油路（D5.3）与油箱（2）接通，该泄压油路（D5.3）上接有泄压阀（D5.3.1）、压力传感器（D5.3.2），所述泄压油路（D5.3）上还接有与泄压阀（D5.3.1）并联的溢流阀（D5.3.3）；所述高压保护油路（D5.4）与油箱（2）接通，该高压保护油路（D5.4）上接有流量阀（D5.4.1）、温度计（D5.4.2），该流量阀（D5.4.1）上还接有压力阀（D5.4.3）；且所述第二进油路、第二出油路对应第四换向阀（D7）的P端、T端处还接有第五流量计（D10）、第六流量计（D11）。
4.根据权利要求1所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，所述强冲力油路（6.6）上沿油液流动方向依次接有第一油泵（6.11）、第一单向阀（6.12）、第二压力传感器（6.13）和第一蓄能器（6.14），所述第一油泵（6.11）上接有第一驱动电机（6.15）；
所述弱冲力油路（6.7）上沿油液流动方向依次接有第二油泵（6.16）、第二单向阀（6.17）、第三压力传感器（6.18）和第二蓄能器（6.19）；
所述静态油压测试油路（6.2）上依次接有第三油泵（6.20）、第三单向阀（6.21）、第四压力传感器（6.22）和第三蓄能器（6.23），所述第三油泵（6.20）上接有第二驱动电机（6.24）。
5.根据权利要求1所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，所述阀测试油路（6）还包括可防溢流的保护油路（6.25），所述保护油路（6.25）的一端与油箱（2）接通，该保护油路（6.25）上接有液压马达（6.26），且保护油路（6.25）的另一端同时连接有油路支路Ⅰ（S1）、油路支路Ⅱ（S2）、油路支路Ⅲ（S3），其中，油路支路Ⅰ（S1）与强冲力油路（6.6）接通，且该油路支路Ⅰ（S1）还与第二换向阀（6.8）的T端接通，且油路支路Ⅰ（S1）上接有第一调压阀（S1.1）；油路支路Ⅱ（S2）与弱冲力油路（6.7）接通，且油路支路Ⅱ（S2）上接有第二调压阀（S2.1）；油路支路Ⅲ（S3）与静态油压测试油路（6.2）接通，且油路支路Ⅲ（S3）上接有第三调压阀（S3.1）；
此外，所述油箱（2）包括第一油箱（2.1）、第二油箱（2.2），所述第一油箱（2.1）、第二油箱（2.2）通过油管（2.3）接通，该油管（2.3）上接有抽油泵（2.4）；所述第一油箱（2.1）为本体测试油路（5）、标定机构（5.6）供油，所述第二油箱（2.2）为阀测试油路（6）、保护油路（6.25）供油；同时，本体测试油路（5）上的管路与第一油箱（2.1）之间、阀测试油路（6）上的管路与第二油箱（2.2）之间、保护油路（6.25）与第二油箱（2.2）之间，以及油管（2.3）与第一油箱（2.1）、第二油箱（2.2）之间均接有滤清器（7）；
其中，所述调温油路（3）包括调温进油管（3.1）、调温出油管（3.2）、模温器（3.3）、温度传感器（3.5），所述调温进油管（3.1）的输入端、调温出油管（3.2）的输出端均与油箱（2）接通，所述温度传感器（3.5）设在油箱内，该温度传感器（3.5）与模温器（3.3）电连接，调温进油管（3.1）的输出端、调温出油管（3.2）的输入端分别与模温器（3.3）输入端、输出端接通，且所述调温进油管（3.1）上依次接有滤清器（7）、循环辅助油泵（3.4）。
6.根据权利要求1所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，其特征在于，所述第一类功能阀包括设在变速箱油泵（1）是上的TCC阀、VFS阀、驱动阀、执行调压阀、TOC调压阀，所述第二类功能阀包括冷却阀、线性管道阀、润滑阀门、安全阀。
7.一种基于权利要求1-6任一项所述测试总成的变速箱油泵和功能阀的测试方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1.模温器工作将第一油箱内的油温加热至设定的温度，抽油泵工作将第一油箱内的油液抽送至第二油箱内；
步骤2.将待检测的变速箱油泵接入本体测试油路，将变速箱油泵内的待检测的功能阀组接入阀测试油路，对变速箱油泵和功能阀组进行性能测试，工业计算机根据各压力传感器采集到的数据进行分析和处理，具体包括：
步骤2.1控制运转标定机构或调节阀来调试匹配与变速箱油泵匹配的管径；
步骤2.2通过本体测试油路和阀测试油路对变速箱油泵以及功能阀组进行综合性能测试；
步骤2.3通过阀测试油路对变速箱油泵内的功能阀组进行性能测试。
8.根据权利要求7所述的变速箱油泵和功能阀的测试方法，其特征在于，所述步骤2.1中关于标定机构匹配适应待检测的变速箱油泵的管径具体包括：
步骤2.1.1第三驱动电机驱动，带动第四油泵运转，PLC驱动控制控制电动调节器调节第一进油路的流量；
步骤2.1.2第三换向阀通电，第三换向阀的P端与A端接通并往外壳体内充油来挤压内腔件，使内腔件内部产生定量的负载；
步骤2.1.3第四驱动电机驱动，带动第五油泵运转，PLC驱动控制控制流量阀、压力阀来调整第二进油路、第二出油路的压力和流量，PLC驱动控制采集第五流量计、第六流量计的流量值；
步骤2.1.4第四换向阀通电，第四换向阀的P端和B端连通，第四换向阀的A端与T端连通，比例阀体的第二进油端、第三进油端进油，使得第一阀芯横向位移，第二阀芯纵向位移来改变比例阀体内阀道的尺寸，从而达到匹配变速箱油泵的管径的目的；
所述步骤2.2中的综合性能测试具体包括：
A1.限压性能测试：PLC驱动控制控制总驱动马达的转速，通过控制调节阀的变量，直至变速箱油泵内安全阀开启，PLC驱动控制采集第一压力传感器的压力值与标准压力值进行判断；
B1.压力性能测试：PLC驱动控制控制总驱动马达变化转速，达到在不同压力下采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量与压力变化曲线，分别与标准的流量与压力曲线进行判定；
C1.流量性能测试：工业计算机下达指令给PLC驱动控制，PLC驱动控制根据指令控制总驱动马达转速的变化，在不同的转速下，以及达到额定流量时，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计在对应压力下的变化，通过工业计算机进行数据处理和分析，并与标准的流量曲线比对判定；
D1.手动性能测试：手动调试总驱动马达的转速来达到预定的压力，采集第一流量计、第三流量计、第四流量计的流量值并与标准的流量值比对，工业计算机进行数据处理和分析；若对比不符，则通过标定机构进行标定；
E1.高速充油测试：总驱动马达启动并在预定时间内进行不断加速，将调节阀调整到预设的固定值，然后通过第一流量计和第一压力传感器采集压力与流量的曲线；通过工业计算机显示的曲线判定压力与流量的关系，计算最大效率与下降效率确认高速充油的点；
所述步骤2.3具体包括：
A2.工业计算机下发命令到PLC驱动控制控制调温油路，将油液加热升温至Ta，温度传感器显示温度；
B2.变速箱油泵上的驱动阀打开；给定VFS阀设定的压力P1，然后将油路调整到动态油压测试油路的强冲力油路；给定TCC阀设定的压力P2，将油路调整到动态油压测试油路的弱冲力油路；将冷却阀关闭，使其为零流量；总驱动马达开启运转到设定的转速；PLC驱动控制调节变速箱油泵的出口压力，本体测试油路和阀测试油路共同运转时间T后；
C2.工业计算机记录测试数据；
D2.PLC驱动控制命令调温油路，将油液加热升温至Tb；
E2.工业计算机控制PLC 控制驱动，PLC驱动控制打开驱动阀；总驱动马达、第一驱动电机、第二驱动电机逐渐运转使冷却阀的压力值达到预定值P3；接着将冷却阀调节到预定的流量值F1；接着PLC驱动控制将阀测试油路切换到静态油压测试油路上；
F2.给定TCC阀设定的压力值P4；关闭变速箱油泵出口对应的阀体，使其为零；
G2.PLC驱动控制将总驱动马达的转速不变，工业计算机下达指令控制PLC驱动控制来控制调节阀不断变化。
9.变速箱油泵和功能阀的测试***，其特征在于，包括权利要求1-6任一所述的变速箱油泵和功能阀的测试总成，还包括数据采集模块和电源模块，其中，所述工业计算机与PLC驱动控制、总驱动马达电连接，所述PLC驱动控制分别与本体测试油路、阀测试油路电控连接，且所述变速箱油泵接通在本体测试油路上，功能阀组接在阀测试油路上，所述总驱动马达与变速箱油泵接通，所述数据采集模块分别与本体测试油路、阀测试油路电连接。
10.根据权利要求9所述的变速箱油泵和功能阀的测试***，其特征在于，所述数据采集模块与本体测试油路上的第一流量计、第二流量计、第一压力传感器、第五流量计、第六流量计电连接；所述数据采集模块与阀测试油路上的第三流量计、第四流量计、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器电连接。
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