CN112708461A - 一种多产丙烯和低硫燃料油组分的方法 - Google Patents

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Abstract

一种多产丙烯和低硫燃料油组分的方法，重质原料油与溶剂接触，进行萃取分离得到脱沥青油和脱油沥青，所述脱沥青油与任选的轻质原料油与催化转化催化剂接触进行反应，生成含丙烯的液化气、汽油、催化裂化馏分油；所述催化裂化馏分油经加氢脱硫后得到低硫加氢馏分油；所述低硫加氢馏分油和/或脱油沥青作为燃料油组分。本发明的方法将重质原料中的饱和烃转化为丙烯，避免了饱和烃作为燃料油组分，具有较好的经济社会效益。

Description

一种多产丙烯和低硫燃料油组分的方法
技术领域
本发明属于重质原料油的催化转化方法，更具体地说，是一种将重质原料油转化为丙烯和低硫燃料油组分的催化转化方法。
背景技术
随着社会经济的快速发展，先污染后治理的环保理念已经被从源头治理污染的环保理念代替，环境污染问题得到了高度社会关注，相应法律法规也日趋严格。根据国际海事组织(IMO)《国际防止船舶造成污染公约》规定，2020年1月1日起，全球船舶必须使用硫含量不高于0.5％的船用燃料，根据BP预测，2020年全球船用燃料年消费规模将达到3亿吨左右，这将对全球燃油市场以及主要石油加工企业带来巨大考验。
同时，世界各地都面临着原油变重变劣的问题，预计2020年后重质原油储量占全球可采原油储量的50％左右，劣质原油与优质原油的价格差距也在进一步拉大，如何高效利用劣质重油加工生产高价值产品并提高收率以及生产符合更高环保要求的低硫船用燃料油成为炼厂和供应商亟待解决的问题，同时也向传统的原油加工技术发出了挑战。
CN102746890A公开了一种船用燃料油的制备方法，通过使原料油减粘裂化然后分馏的方式得到减粘裂化调和组分。该方法可以降低船用燃料油的生产成本。所述方法包括以下步骤：1)将重油组分进行减粘裂化；2)将减粘裂化产物进行分馏并收集高馏程馏分；3)将高馏程馏分与轻质油组分混合得到船用燃料油。
由于船用燃料油价格比车用柴油低，生产船用燃料油难以取得较好的经济效益，因此针对原料油组分特点，在生产船用燃料油同时，利用多产低碳烯烃工艺生产丙烯等高价值产品具有重要意义。
综上所述，针对国际油品重质劣质化与环保严格化，有必要开发一种既能多产高价值丙烯又能供应低硫船用燃料油组分的方法，既可以满足燃料油质量改善的市场需求，又可以提高企业经济效益。
发明内容
本发明的目的是提供一种以重质油为原料多产丙烯和低硫燃料油组分的方法。其主要是通过溶剂脱沥青将重质原料油中的沥青质及胶质分离出来，脱油沥青作为燃料油组分，脱沥青油作为选择性催化裂化原料，最大限度地得到低碳烯烃和短侧链多环芳烃的燃料油组分，脱油沥青或重脱沥青油与短侧链多环芳烃的催化裂化馏分油再混合，产生更多的燃料油组分，这样使得重质原料油转化为丙烯、丁烯和燃料油组分的同时，干气和焦炭的产率大幅度降低，从而实现石油资源的有效利用。
本发明提供了一种重质原料油多产丙烯和燃料油组分的方法，包括下列步骤：
(1)重质原料油与溶剂接触，进行萃取分离得到脱沥青油和脱油沥青；
(2)所述脱沥青油与任选的轻质原料油作为催化转化原料油，进入催化转化反应器内与催化转化催化剂接触进行反应，生成含丙烯的液化气、汽油、催化裂化馏分油；
(3)所述催化裂化馏分油经加氢脱硫后得到低硫加氢馏分油；
所述低硫加氢馏分油和/或脱油沥青作为燃料油组分。
步骤(1)为溶剂脱沥青单元，可以采用单段流程，也可采用两段流程。如果采用两段流程，轻脱沥青油作为催化转化原料，重脱沥青油视具体情况而定，当只能作为燃料油组分时，脱油沥青因硫含量过高，作为道路沥青产品。
所述重质原料油选自减压渣油、劣质常压渣油、加氢重油中的一种或两种以上的混合物。
所述溶剂选自低碳烷烃中的一种或两种以上的混合物，其中低碳烷烃选自丙烷、丁烷、戊烷等，并可根据催化转化单元所产出的催化馏分油性质差异选择不同的脱沥青溶剂。
所述溶剂脱沥青单元操作温度为10-200℃，优选为20-180℃，压力为1.0-15.0MPa，优选2.0-10.0MPa，溶剂与重质原料油之间的质量比(简称溶剂比)为1-20，优选为3-10。
所述轻质原料油选自石油烃和/或其它矿物油，其中石油烃选自减压瓦斯油、常压瓦斯油、焦化瓦斯油、优质渣油、优质加氢重油中的一种或两种以上的混合物，其它矿物油为煤液化油、油砂油、页岩油中的一种或两种以上的混合物。
所述反应器选自提升管、等线速的流化床、等直径的流化床、上行式输送线、下行式输送线中的一种或两种以上的组合，或同一种反应器两个或两个以上的组合，所述组合包括串联或/和并联，其中提升管是常规的等直径提升管或者各种形式变径的流化床。
所述催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，各组分分别占催化剂总重量：沸石1-50重％、无机氧化物5-99重％、粘土0-70重％。其中，所述沸石为中孔沸石和任选的大孔沸石，其中，中孔沸石占沸石总重量的51-100重％，中孔沸石硅铝比应大于50，最好大于80。大孔沸石占沸石总重量的0-49重％。
所述催化转化的条件如下：反应温度为460-750℃，优选为480-700℃，重时空速为10-100h-1，优选为30-80h-1，催化转化催化剂与催化转化原料油重量比(简称剂油比)为4-20，优选为5-12。
在更优选的实施方案中，所述方法还包括将反应产物和催化剂进行分离，催化剂经汽提、烧焦再生后返回反应器，分离后的反应产物包括丙烯、汽油和燃料油组分。从反应产物中分离丙烯等产物的方法与本领域普通技术人员熟知的方法相同，重质原料油溶剂脱沥青的方法与本领域普通技术人员熟知的方法相同。
所述的催化裂化馏分油初馏点体积馏出温度不小于200℃的馏分，氢含量不大于11.0重％。
所述催化裂化馏分油初馏点体积馏出温度不小于250℃的馏分，氢含量不大于10.5重％。
所述的燃料油组分是由催化裂化馏分油经加氢脱硫处理后与溶剂脱沥青单元所得脱油沥青或重脱沥青油混合而成。
所述加氢脱硫所用催化剂是负载在氧化铝和/或无定型硅铝载体上的VIB族金属和/或VIII族金属催化剂，优选的加氢处理催化剂是由0～10重％添加剂、1～40重％的一种或一种以上第VIII族金属、1～50重％一种或一种以上第VIB族金属和余量氧化铝和/或无定型硅铝载体构成，其中所述添加剂选自氟、磷、钛、铂等非金属元素和金属元素。所述加氢脱硫的条件：反应压力2.0～24.0MPa，优选3.0～15MPa；反应温度200～500℃，优选300～400℃；氢油体积比50～5000Nm3/m3，优选200～2000Nm3/m3；液时空速0.1～30.0h-1，优选0.2～10.0h-1。
所述催化裂化馏分油经加氢脱硫处理后得到的燃料油组分中硫含量不大于0.1％，优选不大于0.05％。
本发明与现有技术相比具有下列技术效果：
1、重质原料油多产高价值的丙烯，同时生产燃料油组分，该方法可获占原料油(重质原料油+轻质原料油)5-20重％丙烯和30-80重％燃料油组分，比简单调配燃料油更有经济效益。
2、在丙烯等高价值产品大幅度增加的情况下，干气和焦炭产率明显地降低。
3、总液体收率明显地增加，基本不外甩油浆，从而石油资源利用效率得到改善。
4、催化转化单元与溶剂脱沥青单元集成，根据通过调节溶剂脱沥青单元溶剂以及轻质原料油掺入量调节催化转化单元催化馏分油性质，适应不同的重质原料油量以及燃料油组分量。
附图说明
图1是本发明提供的单段溶剂脱沥青、催化转化与加氢脱硫集成多产丙烯和燃料油组分的方法工艺流程示意图。
图2是本发明提供的两段段溶剂脱沥青、催化转化与加氢脱硫集成多产丙烯和燃料油组分的方法工艺流程示意图。
附图编号说明如下：
2为溶剂脱沥青装置，6为催化转化装置、11为加氢脱硫装置，1、3、4、5、7、8、9、10、12、13、14、15均为物流管线。
具体实施方式
实施方式之一
重质原料油与溶剂进入单段溶剂脱沥青单元，分离得到脱沥青油和脱油沥青，溶剂循环使用；其中所述脱沥青油与任选的轻质原料油混合后进入催化转化单元，与催化转化催化剂接触反应，分离得到的干气、液化气汽油和催化裂化馏分油，其中可分离得到液化气丙烯、丙烷和碳四烃，催化裂化馏分油经加氢脱硫处理后，得到加氢后的催化裂化馏分油作为燃料油组分；脱油沥青也可以作为燃料油组分；优选将催化裂化馏分油和脱油沥青调和为燃料油组分或产品。
实施方式之二
重质原料油与溶剂进入两段溶剂脱沥青单元，分离得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青，溶剂循环使用；其中所述轻脱沥青油与任选的轻质原料油混合后进入催化转化单元，与催化转化催化剂接触反应，分离得到的干气、液化气汽油和催化裂化馏分油，其中可分离得到液化气丙烯、丙烷和碳四烃，催化裂化馏分油经加氢脱硫处理后，得到加氢后的催化裂化馏分油作为燃料油组分；重脱沥青油也可以作为燃料油组分；优选将催化裂化馏分油和重脱沥青油调和为燃料油组分或产品。
以下实施方式为本发明的两种具体实施方式，但并不限制本发明内容。
下面结合图1对本发明所提供的一种实施方式予以说明。
重质原料油经管线1进入单段溶剂脱沥青单元2和溶剂(图中未示出)接触，分离得到脱沥青油和脱油沥青，脱油沥青经管线4引出，溶剂循环使用(图中未示出)；其中所述脱沥青油经管线3与任选的来自管线5的轻质原料油混合后进入催化转化单元6，与催化转化催化剂接触反应，分离得到的干气由管线7引出；液化气经管线8引出，可分离得到丙烯、丙烷和碳四烃；汽油经管线9引出；催化裂化馏分油经管线10引出，在加氢脱硫单元11进行加氢脱硫处理后，加氢后的催化裂化馏分油作为燃料油组分经管线12引出，或经管线13与来自管线14的脱油沥青选择性地和/或15管线的轻馏分油调和为燃料油组分或产品。
下面结合图2对本发明所提供的另一种实施方式予以说明。
重质原料油经管线1进入两段溶剂脱沥青单元2和溶剂(图中未示出)接触，分离得到轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青，重脱沥青油和脱油沥青分别经管线14和4引出，溶剂循环使用(图中未示出)；其中所述轻脱沥青油经管线3与任选的来自管线5的轻质原料油混合后进入催化转化单元6，与催化转化催化剂接触反应，分离得到的干气由管线7引出；液化气经管线8引出，可分离得到丙烯、丙烷和碳四烃；汽油经管线9引出；催化裂化馏分油经管线10引出，在加氢脱硫单元11进行加氢脱硫处理后，加氢后的催化裂化馏分油作为燃料油组分经管线12引出，或经管线13与来自管线14的重脱沥青油调和为燃料油组分或产品。
下面的实施例将对本发明予以进一步说明，但并不因此而限制本发明。实施例、对比例中所使用的原料油和催化剂的性质分别列于表1和表2。对比例所用的催化转化催化剂牌号为MMC-1，由中国石化催化剂齐鲁分公司生产，实施例所用的催化转化催化剂制备过程如下：
用4300克脱阳离子水将969克多水高岭土(中国高岭土公司产物，固含量73％)打浆，再加入781克拟薄水铝石(山东淄博铝石厂产物，固含量64％)和144毫升盐酸(浓度30％，比重1.56)搅拌均匀，在60℃静置老化1小时，保持pH为2-4，降至常温，再加入预先准备好的5000克含化学水的高硅铝比中孔择形ZSM-5沸石浆液，搅拌均匀，喷雾干燥，洗去游离Na+，得催化剂。将得到的催化剂在800℃和100％水蒸汽下进行老化，老化后的催化剂代号为A。
实施例所用的加氢脱硫催化剂B制备过程如下：
称取一定量的由中国石化催化剂长岭分公司生产的氧化铝载体，用一定量的氟化铵(化学纯)水溶液浸渍1小时，120℃烘干，在不同温度下焙烧4小时，得到含氟氧化铝载体。用定量偏钼酸铵(化学纯)和硝酸镍(化学纯)的混合水溶液浸渍含氟氧化铝载体4小时，120℃烘干，在不同温度下焙烧4小时，制得催化剂B。
实施例1
本实施例按照溶剂脱沥青和催化转化集成流程进行试验，重质原料油为减压渣油VR-1，重质原料油经丙烷溶剂脱沥青处理后，脱沥青油和脱油沥青性质列于表3。
100％丙烷脱沥青油在变径流化床反应器的中型催化裂化装置上进行试验，采用催化剂A，反应油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和催化裂化馏分油。反应条件和产品分布列于表4。
催化裂化馏分油、氢气进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂B接触，在反应压力6.0MPa、反应温度350℃、氢油体积比350、体积空速2.0h-1下反应，得到加氢馏分油作为燃料油组分，与另一燃料油组分(本实施例得到的脱油沥青)、第三燃料油组分加氢柴油调和，得到符合国家标准GB 17411-2015《船用燃料油》的燃料油产品，性质见表5。
实施例2
本实施例按照溶剂脱沥青和催化转化集成流程进行试验，重质原料油为减压渣油VR-1，重质原料油经丁烷溶剂脱沥青处理后，脱沥青油和脱油沥青性质列于表3。
80％丁烷脱沥青油+20％减压瓦斯油(简称VGO)在变径流化床反应器的中型催化裂化装置上进行试验，采用催化剂A，反应油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和催化裂化馏分油。反应条件和产品分布列于表4。
催化裂化馏分油、氢气进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂B接触，在反应压力7.0MPa、反应温度380℃、氢油体积比500、体积空速1.5h-1下反应，得到加氢馏分油作为燃料油组分，与另一部分燃料油组分(本实施例得到的脱油沥青)调和，得到符合国家标准GB17411-2015《船用燃料油》的燃料油产品，性质见表6。
实施例3
本实施例按照溶剂脱沥青和催化转化集成流程进行试验，重质原料油为减压渣油VR-1，重质原料油经戊烷溶剂脱沥青处理后，脱沥青油和脱油沥青性质列于表3。
60％戊烷脱沥青油+40％VGO在变径流化床反应器的中型催化裂化装置上进行试验，采用催化剂A，反应油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和催化裂化馏分油。反应条件和产品分布列于表4。
催化裂化馏分油、氢气进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂B接触，在反应压力8.0MPa、反应温度310℃、氢油体积比550、体积空速4.0h-1下反应，得到加氢馏分油作为燃料油组分，与另一部分燃料油组分(本实施例得到的脱油沥青)调和，得到符合国家标准GB17411-2015《船用燃料油》的燃料油产品，性质见表7。
对比例1
对比例1按照典型的深度催化裂解流程进行试验，原料油为VGO，采用专用催化剂MMC-1，在提升管反应器加密相流化床的中型装置上进行试验，主要反应条件列于表4，油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和轻循环油馏分。反应条件和产品分布列于表4。
实施例1不仅能够得到产率超过5重％的丙烯，还可以得到产率超过70重％的燃料油组分(加氢馏分油+脱油沥青，以重质原料油为减压渣油VR-1为计算基准)。相对于对比例1，实施例1的干气产率明显地降低、总液体收率明显地增加。
实施例4
本实施例按照两段溶剂脱沥青和催化转化集成流程进行试验，重质原料油为加氢重油，重质原料油经丁烷溶剂脱沥青处理后，轻脱沥青油、重脱沥青油和脱油沥青性质列于表8。
100％丁烷轻脱沥青油在变径流化床反应器的中型催化裂化装置上进行试验，采用催化剂A，反应油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和催化裂化馏分油。反应条件和产品分布列于表9。
催化裂化馏分油、氢气进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂B接触，在反应压力9.0MPa、反应温度330℃、氢油体积比650、体积空速8.0h-1下反应，得到加氢馏分油作为燃料油组分，与另一燃料油组分减压渣油VR-2调和，得到符合国家标准GB 17411-2015《船用燃料油》的燃料油产品，性质见表10。
可见，本发明既可以得到高价值的丙烯，同时可提供一定数量的燃料油组分。
实施例5
本实施例按照两段溶剂脱沥青和催化转化集成流程进行试验，重质原料油为加氢重油，重质原料油经丙烷溶剂脱沥青处理后，轻脱沥青油、重脱油沥青和脱油沥青性质列于表8。
100％丙烷轻脱沥青油在变径流化床反应器的中型催化裂化装置上进行试验，采用催化剂A，反应油气和待生催化剂在沉降器分离，产品在分离***按馏程进行切割，从而得到丙烯、丁烯、汽油和催化裂化馏分油。反应条件和产品分布列于表9。
催化裂化馏分油、氢气进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂B接触，在反应压力6.0MPa、反应温度350℃、氢油体积比350、体积空速4.0h-1下反应，得到加氢馏分油作为燃料油组分，与第二燃料油组分(本实施例得到的重脱沥青油)、第三燃料油组分减压渣油VR-3调和，得到符合国家标准GB 17411-2015《船用燃料油》的燃料油产品，性质见表11。
表1
原料油名称 减压渣油VR-1 加氢重油 VGO
密度，g/cm<sup>3</sup> 0.9989 0.9630 0.8597
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 319.4 92 4.96
残炭，重％ 15.8 8.0 0.07
戊烷沥青质，重％ 3.9 0.8 1.1
碳，重％ 85.19 87.28 85.63
氢，重％ 10.12 11.63 13.45
硫，重％ 0.93 0.4 0.06
氮，重％ 0.26 0.195 0.08
镍，μg/g 19.42 3.2 8.0
钒，μg/g 58.82 3.8 9.5
表2
催化剂牌号 A MMC-1
化学组成/重％
Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 49.2 50.2
Na<sub>2</sub>O 0.07 0.052
物理性质
比表面积/(m<sup>2</sup>·g<sup>-1</sup>) / 115
堆密度/(g·cm<sup>-3</sup>) 0.79 0.80
磨损指数/(％·h<sup>-1</sup>) 1.1 2.8
筛分质量组成/重％
0～40μm 14.2 15.8
0～80μm 53.8 75.5
0～105μm / 90.5
0～149μm 89.5
表3
实施例1 实施例2 实施例3
溶剂 丙烷 丁烷 戊烷
溶剂脱沥青条件
操作温度，℃ 65.0 126.0 149.0
操作压力，MPa 3.8 4.0 3.5
溶剂比 3.2 3.9 4.5
脱沥青油收率/％ 47.2 71.8 86.4
脱油沥青收率/％ 52.8 28.2 13.6
脱沥青油性质
密度，g/cm<sup>3</sup> 0.9292 0.9461 0.9701
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 32.3 58.3 97.2
残炭，重％ 1.6 5.1 7.6
戊烷沥青质，重％ <0.05 <0.05 <0.05
硫，％ 0.81 0.82 0.88
氮，μg/g 1080 1755 1953
镍，μg/g 1.02 2.04 7.15
钒，μg/g 1.35 2.51 14.95
脱油沥青性质
软化点，℃ 90.4 >160 >170
针入度(25℃)，10<sup>-1</sup>mm 13 0 0
相对密度(25℃)，g/cm<sup>3</sup> 1.058 1.097 1.135
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 554.2 3001.0 5876.8
表4
Figure BDA0002245404350000161
表5
Figure BDA0002245404350000171
表6
Figure BDA0002245404350000181
表7
Figure BDA0002245404350000191
表8
项目 实施例4 实施例5
溶剂 丁烷 丙烷
溶剂脱沥青条件
操作温度，℃ 126.0 65.0
操作压力，MPa 4.0 3.8
溶剂比 3.9 3.2
轻脱沥青油收率/％ 51.12 37.18
重脱沥青油收率/％ 20.58 18.22
脱油沥青收率/％ 28.3 44.6
轻脱沥青油性质
密度，g/cm<sup>3</sup> 0.912 0.896
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 25 19
残炭，％ 2.6 0.8
戊烷沥青质，％ <0.05 <0.05
硫，％ 0.33 0.25
氮，％ 0.13 0.08
镍，，08 0.34 0.16
钒，，16 0.16 0.09
重脱沥青油性质
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 1256.8 435.8
硫，％ 0.35 0.27
脱油沥青性质
软化点，℃ 89.9 80.6
针入度(25℃)，10<sup>-1</sup>mm 13 15
相对密度(25℃)，g/cm<sup>3</sup> 1.058 1.021
黏度(100℃)，mm<sup>2</sup>/s 1393.5 521.4
表9
实施例4 实施例5
催化转化原料油组成 100％丁烷轻脱沥青油 100％丙烷轻脱沥青油
催化转化原料油性质
密度，g/cm<sup>3</sup> 0.912 0.896
残炭，％ 2.6 0.8
催化转化反应器类型 变径流化床 变径流化床
催化转化反应条件
第一反应区温度/℃ 530 530
第一反应区时间，s 1.2(约95h<sup>-1</sup>) 1.2(约95h<sup>-1</sup>)
第二反应区温度/℃ 520 520
第二反应区空速，h<sup>-1</sup> 30 30
剂油比 6 6
产物分布/％
干气 1.91 1.85
液化气 27.12 30.66
汽油 30.87 31.91
轻循环油 0 0
催化裂化馏分油 35.12 32.55
焦炭 4.98 3.03
总计 100.00 100.00
丙烯产率/％ 12.1 12.8
表10
Figure BDA0002245404350000221
表11
Figure BDA0002245404350000231

Claims (15)

1.一种多产丙烯和低硫燃料油组分的方法，包括下列步骤：
(1)重质原料油与溶剂接触，进行萃取分离得到脱沥青油和脱油沥青；
(2)所述脱沥青油与任选的轻质原料油作为催化转化原料油，进入催化转化反应器内与催化转化催化剂接触进行反应，生成含丙烯的液化气、汽油、催化裂化馏分油；
(3)所述催化裂化馏分油经加氢脱硫后得到低硫加氢馏分油；
所述低硫加氢馏分油和/或脱油沥青作为燃料油组分。
2.按照权利要求1的方法，其中所述重质原料油选自减压渣油、劣质常压渣油、加氢重油中的一种或两种以上的混合物。
3.按照权利要求1的方法，其中所述溶剂选自低碳烷烃中的一种或两种以上的混合物，其中低碳烷烃选自丙烷、丁烷、戊烷中的一种或两种以上的混合物。
4.按照权利要求1的方法，其中步骤(1)操作温度为10-200℃优选为20-180℃，操作压力为1.0-15.0MPa，优选2.0-10.0MPa，溶剂与原料油之间的质量比为1-20，优选为3-10。
5.按照权利要求1的方法，其中步骤(2)所述轻质原料油选自石油烃和/或其它矿物油，其中石油烃选自减压瓦斯油、常压瓦斯油、焦化瓦斯油、优质渣油、优质加氢重油中的一种或两种以上的混合物，其它矿物油为煤液化油、油砂油、页岩油中的一种或两种以上的混合物。
6.按照权利要求1的方法，其中步骤(2)所述反应器选自提升管、等线速的流化床、等直径的流化床、上行式输送线、下行式输送线中的一种或两种以上的组合，或同一种反应器两个或两个以上的组合，所述组合包括串联或/和并联，其中提升管是常规的等直径提升管或者各种形式变径的流化床。
7.按照权利要求1的方法，其中步骤(2)所述催化转化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，各组分分别占催化剂总重量：沸石1-50重％、无机氧化物5-99重％、粘土0-70重％，其中，所述沸石为中孔沸石和任选的大孔沸石，其中，中孔沸石占沸石总重量的51-100重％，中孔沸石硅铝比应大于50，最好大于80，大孔沸石占沸石总重量的0-49重％。
8.按照权利要求1的方法，其中步骤(2)所述催化转化的条件如下：反应温度为460-750℃，优选为480-700℃，重时空速为10-100h-1，优选为30-80h-1，催化剂与催化转化原料油的重量比为4-20，优选为5-12。
9.按照权利要求1的方法，其中步骤(2)所述催化裂化馏分油初馏点体积馏出温度不小于200℃的馏分，氢含量不大于11.0重％。
10.按照权利要求9的方法，其中所述催化裂化馏分油初馏点体积馏出温度不小于250℃的馏分，氢含量不大于10.5重％。
11.按照权利要求1的方法，其中步骤(3)所述加氢脱硫所用催化剂是负载在氧化铝和/或无定型硅铝载体上的VIB族金属和/或VIII族金属催化剂。
12.按照权利要求11的方法，其中所述加氢处理催化剂是由0～10重％添加剂、1～40重％的一种或一种以上第VIII族金属、1～50重％一种或一种以上第VIB族金属和余量氧化铝和/或无定型硅铝载体构成，其中所述添加剂选自氟、磷、钛、铂等非金属元素和金属元素。
13.按照权利要求1的方法，其中所述加氢脱硫的条件：所述加氢脱硫的条件：反应压力2.0～24.0MPa，反应温度200～500℃，氢油体积比50～5000Nm3/m3，液时空速0.1～30.0h-1。
14.按照权利要求13的方法，其中所述加氢脱硫的条件：所述加氢脱硫的条件：反应压力3.0～15.0MPa，反应温度300～400℃，氢油体积比200～2000Nm3/m3，液时空速0.2～10.0h-1。
15.按照权利要求1的方法，其中步骤(3)所述加氢馏分油中的硫含量不大于0.1％，优选不大于0.05％。
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