CN112700095A - 电池包生产管理*** - Google Patents

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CN112700095A CN202011529871.4A CN202011529871A CN112700095A CN 112700095 A CN112700095 A CN 112700095A CN 202011529871 A CN202011529871 A CN 202011529871A CN 112700095 A CN112700095 A CN 112700095A
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Abstract

本发明公开了一种电池包生产管理***，包括：组装模块，用于获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装；测试模块，用于控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试；校验模块，用于对所述组装设备、所述组装工步操作、所述测试设备和所述测试工步操作进行校验；设备管理模块，用于根据预设的保养维修策略对所述组装设备和所述测试设备进行保养提示和维修推荐。采用本发明实施例，能够提高电池包组装的工艺适配性，且有效降低电池包在装配环节的失误率。

Description

电池包生产管理***
技术领域
本发明涉及电池包生产技术领域，尤其涉及一种电池包生产管理***。
背景技术
动力电池包***是电动汽车的核心，也是新能源汽车技术和成本上的最大瓶颈，其发展将直接影响到电动汽车的产业化进程，而动力电池包的组装技术也直接影响到动力电池包的品质好坏。随着新能源汽车的不断发展，电池包的型号越来越丰富，传统的单一制造能力已经不能满足业务需求，于是电池产线自动化设备不断智能化，然而，现有技术中电池包组装过程的作业配方都是根据每个工位固化集成的，无法根据不同的工位/电池包进行工序调整，使得生产作业模式单一、工艺适配性差，从而导致装配环节失误率高。
发明内容
本发明实施例的目的是提供一种电池包生产管理***，能够提高电池包组装的工艺适配性，且有效降低电池包在装配环节的失误率。
为实现上述目的，本发明实施例提供了一种电池包生产管理***，包括：
组装模块，用于获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装；
测试模块，用于控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试；
校验模块，用于对所述组装设备、所述组装工步操作、所述测试设备和所述测试工步操作进行校验；
设备管理模块，用于根据预设的保养维修策略对所述组装设备和所述测试设备进行保养提示和维修推荐。
作为上述方案的改进，所述组装模块包括：
扫描控制单元，用于当检测到所述组装工位上存在电池包的待组装零件时，控制所述组装工位对所述待组装零件进行扫描，以获得所述待组装零件对应的标识码；其中，所述待组装零件通过自动搬运设备进行运输；
组装工步操作获取单元，用于根据所述待组装零件对应的标识码和所述组装工位的工位号获取所述组装工位对应的组装工步操作；
组装作业控制单元，用于控制所述组装设备根据所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装作业；
第一自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述组装设备完成组装作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
作为上述方案的改进，所述组装模块还包括：
电池包型号获取单元，用于获取电池包的型号；
打印设备控制单元，用于控制所述组装工位中的打印设备打印所述电池包的铭牌；其中，所述铭牌上设有电池包条码，所述电池包条码用于记载所述电池包的型号；
则，所述扫描控制单元还用于：
当检测到组装工位上存在所述铭牌时，控制所述组装工位对所述铭牌进行扫描，以获得所述铭牌对应的电池包的型号；
所述工步操作获取单元用于：
根据所述电池包的型号、所述待组装零件对应的标识码和组装工位的工位号获取所述组装工位对应的工步操作。
作为上述方案的改进，所述测试模块包括：
校验单元，用于当检测到测试工位上存在上一工位运输过来的进行组装作业后的电池包组件时，对所述电池包组件的信息进行校验；
测试工步操作获取单元，用于在对所述电池包组件的信息校验通过后，获取与所述电池包组件的信息对应的测试工步操作；
测试作业控制单元，用于控制所述测试设备根据所述测试工步操作对所述电池包组件进行测试作业；
第二自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述测试设备完成测试作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
作为上述方案的改进，所述校验模块包括：
设备校验单元，用于根据所述组装设备和所述测试设备获取对应的设备校验方式，并根据所述设备校验方式对所述组装设备和所述测试设备进行校验；
工步操作校验单元，根据所述组装工步操作和所述测试工步操作获取对应的工步校验方式，并根据所述工步校验方式对所述组装工步操作和所述测试工步操作进行校验；
其中，所述设备校验方式包括***设备校验方式和人工自定义设备校验方式中的至少一种，所述***设备校验方式包括唯一性校验、空值校验、阈值校验、数据长度校验、数据完整校验、程序号校验和程序限值校验中的至少一种；
所述工步校验方式包括***工步校验方式和人工自定义工步校验方式中的至少一种，所述***工步校验方式包括唯一性校验、批次零件校验、精确零件校验、数据长度校验和数据完整校验中的至少一种。
作为上述方案的改进，所述设备管理模块包括：
设备维修单元，用于采集设备故障信息，并根据所述故障信息生成维修工单；还用于记录设备的维修历史，建立维修知识库，以在检测到所述设备发生故障时推荐对应的维修方案；
设备保养单元，用于根据保养周期、使用次数或设备异常情况进行保养提示；还用于采集设备运行参数，对设备进行预测性保养提示。
作为上述方案的改进，所述设备管理模块还包括：
台账建立单元，用于生成所述电池包生产管理***需要进行记录和管理的设备清单；
设备点检单元，用于设置需要进行点检的设备的提醒周期和对应的责任人，并生成点检单。
作为上述方案的改进，所述设备管理模块还包括：
停机分析单元，用于采集设备停机的原因，并将设备停机的原因分配到停机事件中；还用于将采集的设备停线记录生成停机分析曲线。
作为上述方案的改进，所述电池包生产管理***还包括作业属性分类模块，所述作业属性分类模块用于：
获取每一工位的作业属性；其中，所述作业属性为所述工位在执行其对应的工步操作时产生的至少一个执行结果；
对所述作业属性进行分类。
作为上述方案的改进，所述电池包生产管理***还包括维护模块，所述维护模块用于：
对预设的工艺路线进行分级维护；
对预设的工步信息进行维护。
相比于现有技术，本发明实施例所述的电池包生产管理***，首先通过组装模块获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装，因不同工位对应预设有不同的电池包的工步操作，根据待组装零件对应的标识码和工位号能够快速获取到对应的工步操作，并控制当前工位的设备根据所述工步操作对所述待组装零件进行组装。由于在电池包组装过程中，当前工位预设有与其对应的若干种电池包的工步操作，在组装时能够快速获取对应的工步操作对待组装零件进行组装，能够提高电池包组装过程中的工艺适配性，且有效降低电池包在装配环节的失误率。另外，通过测试模块控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试，能够及时发现待组装零件经过组装后的电池包组件是否具备对应的功能；通过校验模块对设备和工步操作进行校验，能够提高电池包组装和测试过程中的严谨性，能够有效降低电池包在装配环节的失误率；通过设备管理模块对设备进行保养提示和维修推荐，可以有效降低设备的故障率，进而提高电池包在装配环节的装配效率。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种电池包生产管理***的结构框图；
图2是本发明实施例提供的设备管理模块中对设备进行点检的工作流程图；
图3是本发明实施例提供的设备管理模块中对设备进行停机分析的工作流程图；
图4是本发明实施例提供的另一种电池包生产管理***的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1，图1是本发明实施例提供的一种电池包生产管理***的结构框图，所述电池包生产管理***包括：
组装模块10，用于获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装；
测试模块20，用于控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试；
校验模块30，用于对所述组装设备、所述组装工步操作、所述测试设备和所述测试工步操作进行校验；
设备管理模块40，用于根据预设的保养维修策略对所述组装设备和所述测试设备进行保养提示和维修推荐。
值得说明的是，本发明实施例所述的所述电池包生产管理***包括决策层、展示层、业务层通讯层和设备层。示例性的，所述决策层用于进行预测性分析，包括：设备故障预测功能、订单需求预测功能、人力需求预测功能和产品不良预测功能；所述展示层用于进行数据展示，包括：报表管理功能(如生产运营类、设备运行类、过程质量类和能耗分析)、CCR(Central control room，中央控制室)中央监控功能(如生产调度、质量统计、设备监控和物流配送)、智能移动功能(如移动评审、移动报表、移动质检和通信设备推送)；所述业务层用于进行业务监控，包括：计划管理功能(如计划接收、计划调度、计划发布和计划下发)、过程管理功能(如过点跟踪、生产指示、拉入拉出和生产报工)、质量管理功能(如缺陷录入、AUDIT评审、关键件追溯和证书管理)、设备管理功能(如设备维修、设备台账、设备点检和设备故障)；所述通讯层用于进行数据采集，包括：PMC功能(如运行状态、工艺参数、生产实绩和监控画面)、AVI功能(如工件识别、过点上传、队列堆栈和站点运行)；所述设备层为智能设备，包括机运输送、PLC设备、气密测试设备、容量测试设备、AGV设备、拧紧设备、检测设备、EOL设备、称重设备、铭牌刻印机、充电测试设备和能源仪表。
所述待组装零件通过自动搬运设备进行运输，所述自动搬运设备通过接收所述电池包生产管理***下发的控制指令进行运输作业。
进一步地，所述组装模块10包括：
扫描控制单元，用于当检测到所述组装工位上存在电池包的待组装零件时，控制所述组装工位对所述待组装零件进行扫描，以获得所述待组装零件对应的标识码；其中，所述待组装零件通过自动搬运设备进行运输；
组装工步操作获取单元，用于根据所述待组装零件对应的标识码和所述组装工位的工位号获取所述组装工位对应的组装工步操作；
组装作业控制单元，用于控制所述组装设备根据所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装作业；
第一自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述组装设备完成组装作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
进一步地，所述组装模块10还包括：
电池包型号获取单元，用于获取电池包的型号；
打印设备控制单元，用于控制所述组装工位中的打印设备打印所述电池包的铭牌；其中，所述铭牌上设有电池包条码，所述电池包条码用于记载所述电池包的型号；
则，所述扫描控制单元还用于：
当检测到组装工位上存在所述铭牌时，控制所述组装工位对所述铭牌进行扫描，以获得所述铭牌对应的电池包的型号；
所述工步操作获取单元用于：
根据所述电池包的型号、所述待组装零件对应的标识码和组装工位的工位号获取所述组装工位对应的工步操作。
本发明实施例中的工位可组装多种类型的电池包，所述电池包生产管理***通过获取电池包的型号来确认需要组装哪种类型的电池包。因此，所述电池包型号获取单元首先需要获取当前组装工位需要进行组装的是哪种类型的电池包，然后打印设备控制单元控制所述组装工位中的打印设备打印记载所述电池包的型号的铭牌。而对于组装工位而言，当前组装工位通过扫描铭牌便能得知其要组装的是哪种类型的电池包。
具体地，所述标识码用于表示所述待组装零件的型号。因不同型号的待组装零件对应的组装工序可能不同，以及不同组装工位的组装操作可能不同，因此需要根据所述电池包的型号、所述待组装零件对应的标识码和当前组装工位的工位号获取所述当前组装工位对应的组装工步操作。
在本发明实施例中，由于在电池包组装过程中，当前组装工位预设有与其对应的若干种电池包的组装工步操作，在组装时能够快速获取对应的组装工步操作对待组装零件进行组装，能够提高电池包组装过程中的工艺适配性，且有效降低电池包在装配环节的失误率。
具体地，所述待组装零件为组装电池包所需零件，如壳体、螺栓、底护板等零件。示例性的，每一组装工位可自定义其组装的零件，一个组装工位可单独完成一个电池包的组装，也可以多个组装工位共同完成一个电池包的组装。当一个组装工位单独完成一个电池包的组装时，电池包所需的所有零件都预先对应分配到该组装工位上；当多个组装工位共同完成一个电池包的组装时，预先对多个组装工位进行组装任务分配，则待组装零件预先分配到对应的组装工位上。
所述扫描控制单元在控制组装工位对所述待组装零件进行扫描后，能够获取所述待组装零件的标识码，同时在对所述待组装零件进行扫描过程中还能获取所述电池包组件的摆放位置，以使机械手根据所述摆放位置抓取所述待组装零件进行组装。
具体地，所述电池包生产管理***预先存储有若干种工步操作，对应分配到不同的组装工位上，从而在组装过程中所述组装工步操作获取单元能够根据所述电池包的型号、所述待组装零件的标识码和当前组装工位的工位号获取对应的组装工步操作，实现自动化组装。值得说明的是，初始的所述组装工步操作可根据人工操作生成，所述电池包生产管理***记录人工对电池包组装过程中的各种参数配置，生成初始的组装工步操作。所述组装工步操作包括各个待组装零件的组装顺序和组装参数配置，具体可参考表1。
表1工步操作配置
顺序 工步说明 电池包组件型号 套筒号 扭力矩 扭力角
1 下壳体扫码 100000861
2 螺栓扫码 S14050120
3 螺栓扫码 S14050160
4 底护板拧紧 null/null 5
... ... ... ... ... ...
具体地，所述组装作业控制单元控制所述当前组装工位的组装设备根据所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装，自动组装工位一次性完成所有零件的装配。
示例性的，如当前组装工位用于进行高压插件安装，此时首先扫描铭牌，得知电池包的型号，然后扫描新的待组装零件(如防爆阀、螺栓)和上一工位组装后的待组装零件和铭牌，得知待组装零件的型号，所述电池包生产管理***向当前组装工位中的设备发送对应的组装工步操作，如向PLC(所述电池包生产管理***通过PLC控制工位中的设备)下发下一个允许作业(允许PLC工作I NT位+1)和拧紧程序集号，当前组装工位中的设备执行对应的组装工步操作对待组装零件进行组装作业。
具体地，当所述当前组装工位中的组装设备完成其对应的组装作业后，会反馈完成组装作业的信号给所述电池包生产管理***，所述电池包生产管理***在确定当前组装工位的所有设备均完成组装作业后，通过所述第一自动搬运设备控制单元发送控制指令给所述自动搬运设备，所述自动搬运设备将根据所述控制指令将当前组装工位组装完成的零件运输到下一工位。
在本发明实施例中，在检测到所述当前组装工位的设备完成组装作业后，发送控制指令给自动搬运设备，以控制自动搬运设备停靠到下一工位继续进行组装，能够加强电池包组装过程的灵活性，在一个工位组装完后再进行到下一个工位进行组装/测试，不会出现有部分待组装零件被遗漏而导致电池包组装失败的问题，能够提高电池包组装过程中的组装成功率。
具体地，所述工位除了能够根据预先设置的组装工步操作对待组装零件进行组装外，还能够实现人工组装，此时依旧需要对待组装零件进行扫描，但是需要获取人为设定的组装工步操作，然后根据该人为设定的组装工步操作对所述待组装零件进行组装。
在本发明实施例中，每个组装工位的组装工步操作可以都不相同，按步序指示执行组装工步操作。组装工步操作可柔性化配置，每个工步可自定义内容，且程序柔性化可一键式导入工位，支持多产线多产品业务模式。
更进一步地，所述测试模块20包括：
校验单元，用于当检测到测试工位上存在上一工位运输过来的进行组装作业后的电池包组件时，对所述电池包组件的信息进行校验；
测试工步操作获取单元，用于在对所述电池包组件的信息校验通过后，获取与所述电池包组件的信息对应的测试工步操作；
测试作业控制单元，用于控制所述测试设备根据所述测试工步操作对所述电池包组件进行测试作业；
第二自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述测试设备完成测试作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
本发明实施例中的所述生产管理***除了能够控制组装工位对电池包进行组装外，还需要控制具有测试功能的测试工位对上一组装工位组装完成的电池包组件进行测试。示例性的，可以在完成一个器件的组装后就对当前组装完成的零件进行测试，或者，在完成全部零件的组装后，对整个电池包进行测试，本发明对此不做具体限定。所述电池包组件的信息包括电池包SN以及电池类型。
示例性的，如整包气密性自动测试，工位中的测试设备获取电池包SN以及电池类型(96W/82W)，发送给电池包生产管理***先进行验证，电池包生产管理***验证并返回验证通过信息，以及测试程序号信息，并通知测试设备开始测试，测试设备按照测试程序号信息获取对应的测试工步操作，测试设备在测试完成后会反馈测试结果(OK/NG)给到PLC反馈给电池包生产管理***，电池包生产管理***接收到气密设备测试完成数据，向PLC下发完成信号，以及控制自动搬运设备将测试完成的电池包组件停靠到下一工位。
进一步地，所述校验模块30包括：
设备校验单元，用于根据所述组装设备和所述测试设备获取对应的设备校验方式，并根据所述设备校验方式对所述组装设备和所述测试设备进行校验；
工步操作校验单元，根据所述组装工步操作和所述测试工步操作获取对应的工步校验方式，并根据所述工步校验方式对所述组装工步操作和所述测试工步操作进行校验；
其中，所述设备校验方式包括***设备校验方式和人工自定义设备校验方式中的至少一种，所述***设备校验方式包括唯一性校验、空值校验、阈值校验、数据长度校验、数据完整校验、程序号校验和程序限值校验中的至少一种；
所述工步校验方式包括***工步校验方式和人工自定义工步校验方式中的至少一种，所述***工步校验方式包括唯一性校验、批次零件校验、精确零件校验、数据长度校验和数据完整校验中的至少一种。
在本发明实施例中，不同的工位用到的校验功能不同，***可达到自动化配置，每个工位校验的对象也可能不一样。为了更好的防错防呆，所述电池包生产管理***建立配置化的校验拦截功能，校验方法和拦截形式均可柔性化配置，打破传统质量门方式，实现全工位质量门。针对全工位质量门，所述电池包生产管理***建立自动归纳学习功能，推荐拦截功能以指导用户作业。
进一步地，所述设备管理模块40包括：
设备维修单元，用于采集设备(包括组装设备和测试设备)故障信息，并根据所述故障信息生成维修工单；还用于记录设备的维修历史，建立维修知识库，以在检测到所述设备发生故障时推荐对应的维修方案；
设备保养单元，用于根据保养周期、使用次数或设备异常情况进行保养提示；还用于采集设备运行参数，对设备进行预测性保养提示。
具体地，所述设备维修单元自动采集设备故障，自动/手工生成维修工单，并发送到对应的维修人员的终端(比如手机或电脑)上，以提示维修人员需要对设备进行维修，如果故障在一定时间内没有响应，则上报维修人员的上级主管；针对设备过期未维护，给予提示报警。所述设备维修单元记录维修历史，建立维修知识库，维修人员在进行维修时，可以根据故障类型/原因/现象等信息，查看相关的维修记录，所述设备维修单元可以推荐可选的维修方案、可选的备件等，以及维修人员可以查看备件库存。
具体地，所述设备保养单元根据保养周期、使用次数或设备异常信息进行保养提示，以及可以采集设备运行参数，根据所述设备运行参数对设备进行预测性保养提示。
进一步地，所述设备管理模块40还包括：
台账建立单元，用于生成所述电池包生产管理***需要进行记录和管理的设备清单；
设备点检单元，用于设置需要进行点检的设备的提醒周期和对应的责任人，并生成点检单。
具体地，设备台账是掌握企业设备资产状况，反映企业各种类型设备的拥有量、设备分布及其变动情况的主要依据，所述台账建立单元用于生成所述电池包生产管理***需要进行记录和管理的设备清单，方便所述电池包生产管理***进行管理。
具体地，所述设备点检单元用于进行设备点检任务的数据维护，设置需要进行点检的设备的提醒周期和对应的责任人，点检的设备和点检项目均可支持增加、删除、改变和查询功能；所述设备点检单元生成的点检单可支持预览、导出和打印功能。参见图2，图2是本发明实施例提供的设备管理模块中对设备进行点检的工作流程图,首先需要预先对设备台账进行维护(即进行参数配置)，以及维护设备点检保养项目，然后定时生成点检保养任务，维修人员查询点检保养任务信息，并根据点检保养任务信息对设备进行点检，点检完成后录入点检保养结果，在此过程中所述设备点检单元会生成点检单，维修人员可以查看点检保养结果。
进一步地，所述设备管理模块40还包括：
停机分析单元，用于采集设备停机的原因，并将设备停机的原因分配到停机事件中；还用于将采集的设备停线记录生成停机分析曲线。
具体地，所述停机分析单元将设备停机的原因(如：机械故障、温度过高)分配到停机事件中，根据设备的实际运行情况，手工将设备状态进行区分；所述停机分析单元支持将自动采集的设备停线记录进行按区域、事故类型等进行统计形成分析曲线，方便维修人员查看。
示例性的，参见图3，所述停机分析单元控制PLC采集设备的停机信息，所述停机分析单元收集维修人员分析的停机信息，判断是否需要和之前的停机合并或者将停机原因拆分，然后需要对停机数据进行维护(即参数配置)，并将停机信息录入***作为设备停机的分析素材。
进一步地，所述设备管理模块40还包括设备状态码配置单元，所述设备状态码配置单元用于针对设备状态，配置设备状态码，所述设备状态码用于表示设备的工作状态(如：计划停机、异常停机)。
进一步地，所述设备管理模块40还包括设备分类单元，所述设备分类单元用于根据所述组装设备执行的组装工步操作对所述组装设备进行分类，以及根据所述测试设备执行的测试工步操作对所述测试设备进行分类。
示例性的，当工位上的设备为执行拧紧操作的设备时，将执行拧紧操作的设备划分为同一类别。
在本发明实施例中，通过对复杂的自动化设备集成能力进行分类和归纳，能够以标准的互联方式完成所有设备的集成，同时将生产运营管理***与自动化设备程序交互逻辑标准化，降低编程复杂度，降低程序维护难度。
进一步地，所述设备管理模块40还包括计算单元，所述计算单元用于计算设备综合效率(OEE)、可用率、全部性能比率(OPR)和质量良率。
具体地，设备综合效率(OEE)是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，需要获取以下三个数据进行计算：周期、计划生产时间、一段期间生产的良品的数量。
周期(CT)：产线上使用的最长周期，如1～10s。
可能生产时间(MP)＝单班次时间
计划生产时间(PP)＝设备可能生产时间–计划停机时间，如1～10h；
实际生产时间＝PP–异常停机时间
各工位的OEE需要计算作为参考，以其中一个工位作为整个车间的OEE计算节点，满足以下公式：
Figure BDA0002851736080000141
具体地，可用率是机器对于计划生产时间的全部可用时间比率，可用时间可能定义为一个排程或者诸如排除计划维护计划故障时间，可用率的计算满足以下公式：
Figure BDA0002851736080000142
具体地，全部性能比率(OPR)是机器在可用时间中生产的产品的全部数量与在实际有用性时间生产的产品数量的比率，满足以下公式：
Figure BDA0002851736080000143
具体地，质量良率是生产的良品的全部数量与生产的产品的全部数量的比率，满足以下公式：
Figure BDA0002851736080000151
进一步地，参见图4，所述电池包生产管理***还包括作业属性分类模块50，所述作业属性分类模块50用于：
获取每一工位的作业属性；其中，所述作业属性为所述工位在执行其对应的工步操作时产生的至少一个执行结果；
对所述作业属性进行分类。
具体地，根据每个工位的作业属性，进行了作业属性归类，可参考表2。对于同一类别的程序可大部分相同。在本发明实施例中，通过对所述作业属性进行归类，能够将生产运营管理***与工位程序交互逻辑标准化，降低编程复杂度，降低程序维护难度。
表2作业属性分类
种类 物品的名称 标签名 类别
控制位 数据接收Ready Tag0 Bool
数据准备完毕 Tag1 Bool
读取完成 Tag2 Bool
参数类 步序编号 Tag10 Int
电池包SN Tag11 String 24
工位号 Tag12 String
工步号 Tag13 Int
称重重量 Tag14 Int
拧紧完成 Tag15 Bool
设备测试完成 Tag16 Bool
视觉检测完成 Tag17 Bool
进一步地，参见图4，所述电池包生产管理***还包括维护模块60，所述维护模块60用于：
对预设的工艺路线进行分级维护；
对预设的工步信息进行维护。
示例性的，所述工艺路线用于表示企业产品在企业的一个加工路线(加工顺序)和在各个工序中的标准工时的定额情况，是一种计划管理文件。主要是用来描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。
具体地，根据预先设定的级别对所述工艺路线进行维护，该级别优先级高低排序为：工厂、车间、产线、区域、工位、设备。维护过程包括：根据所述电池包生产管理***提供的维护窗口中用户输入的参数进行参数配置，所述维护窗口即数据录入界面。所述工步信息为工位执行的工艺步骤，所述工步信息维护过程与所述工艺路线的维护过程相同，在此不再赘述。进一步地，在所述工步信息维护过程中，所述维护窗口可以单工位或者批量进行维护，如在所述维护窗口中勾选多个工位时，可只配置一个工位的配置信息，配置完成后自动同步到对应的多个工位。
在本发明实施例中，通过对工艺路线和工步信息进行维护，能够随时更改工位的配置参数，可支持多产线多产品业务模式，能够提高电池包组装过程中的工艺适配性。
相比于现有技术，本发明实施例所述的电池包生产管理***，首先通过组装模块获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装，因不同工位对应预设有不同的电池包的工步操作，根据待组装零件对应的标识码和工位号能够快速获取到对应的工步操作，并控制当前工位的设备根据所述工步操作对所述待组装零件进行组装。由于在电池包组装过程中，当前工位预设有与其对应的若干种电池包的工步操作，在组装时能够快速获取对应的工步操作对待组装零件进行组装，能够提高电池包组装过程中的工艺适配性，且有效降低电池包在装配环节的失误率。另外，通过测试模块控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试，能够及时发现待组装零件经过组装后的电池包组件是否具备对应的功能；通过校验模块对设备和工步操作进行校验，能够提高电池包组装和测试过程中的严谨性，能够有效降低电池包在装配环节的失误率；通过设备管理模块对设备进行保养提示和维修推荐，可以有效降低设备的故障率，进而提高电池包在装配环节的装配效率。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池包生产管理***，其特征在于，包括：
组装模块，用于获取与电池包的待组装零件的标识码和组装工位的工位号对应的组装工步操作，并控制组装工位中的组装设备按照所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装；
测试模块，用于控制测试工位上的测试设备按照预设的测试工步操作对组装设备组装后的电池包组件进行测试；
校验模块，用于对所述组装设备、所述组装工步操作、所述测试设备和所述测试工步操作进行校验；
设备管理模块，用于根据预设的保养维修策略对所述组装设备和所述测试设备进行保养提示和维修推荐。
2.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述组装模块包括：
扫描控制单元，用于当检测到所述组装工位上存在电池包的待组装零件时，控制所述组装工位对所述待组装零件进行扫描，以获得所述待组装零件对应的标识码；其中，所述待组装零件通过自动搬运设备进行运输；
组装工步操作获取单元，用于根据所述待组装零件对应的标识码和所述组装工位的工位号获取所述组装工位对应的组装工步操作；
组装作业控制单元，用于控制所述组装设备根据所述组装工步操作对所述待组装零件进行组装作业；
第一自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述组装设备完成组装作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
3.如权利要求2所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述组装模块还包括：
电池包型号获取单元，用于获取电池包的型号；
打印设备控制单元，用于控制所述组装工位中的打印设备打印所述电池包的铭牌；其中，所述铭牌上设有电池包条码，所述电池包条码用于记载所述电池包的型号；
则，所述扫描控制单元还用于：
当检测到组装工位上存在所述铭牌时，控制所述组装工位对所述铭牌进行扫描，以获得所述铭牌对应的电池包的型号；
所述组装工步操作获取单元用于：
根据所述电池包的型号、所述待组装零件对应的标识码和组装工位的工位号获取所述组装工位对应的工步操作。
4.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述测试模块包括：
校验单元，用于当检测到测试工位上存在上一工位运输过来的进行组装作业后的电池包组件时，对所述电池包组件的信息进行校验；
测试工步操作获取单元，用于在对所述电池包组件的信息校验通过后，获取与所述电池包组件的信息对应的测试工步操作；
测试作业控制单元，用于控制所述测试设备根据所述测试工步操作对所述电池包组件进行测试作业；
第二自动搬运设备控制单元，用于在检测到所述测试设备完成测试作业后，控制所述自动搬运设备停靠到下一工位。
5.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述校验模块包括：
设备校验单元，用于根据所述组装设备和所述测试设备获取对应的设备校验方式，并根据所述设备校验方式对所述组装设备和所述测试设备进行校验；
工步操作校验单元，根据所述组装工步操作和所述测试工步操作获取对应的工步校验方式，并根据所述工步校验方式对所述组装工步操作和所述测试工步操作进行校验；
其中，所述设备校验方式包括***设备校验方式和人工自定义设备校验方式中的至少一种，所述***设备校验方式包括唯一性校验、空值校验、阈值校验、数据长度校验、数据完整校验、程序号校验和程序限值校验中的至少一种；
所述工步校验方式包括***工步校验方式和人工自定义工步校验方式中的至少一种，所述***工步校验方式包括唯一性校验、批次零件校验、精确零件校验、数据长度校验和数据完整校验中的至少一种。
6.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述设备管理模块包括：
设备维修单元，用于采集设备故障信息，并根据所述故障信息生成维修工单；还用于记录设备的维修历史，建立维修知识库，以在检测到所述设备发生故障时推荐对应的维修方案；
设备保养单元，用于根据保养周期、使用次数或设备异常情况进行保养提示；还用于采集设备运行参数，对设备进行预测性保养提示。
7.如权利要求6所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述设备管理模块还包括：
台账建立单元，用于生成所述电池包生产管理***需要进行记录和管理的设备清单；
设备点检单元，用于设置需要进行点检的设备的提醒周期和对应的责任人，并生成点检单。
8.如权利要求6所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述设备管理模块还包括：
停机分析单元，用于采集设备停机的原因，并将设备停机的原因分配到停机事件中；还用于将采集的设备停线记录生成停机分析曲线。
9.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述电池包生产管理***还包括作业属性分类模块，所述作业属性分类模块用于：
获取每一工位的作业属性；其中，所述作业属性为所述工位在执行其对应的工步操作时产生的至少一个执行结果；
对所述作业属性进行分类。
10.如权利要求1所述的电池包生产管理***，其特征在于，所述电池包生产管理***还包括维护模块，所述维护模块用于：
对预设的工艺路线进行分级维护；
对预设的工步信息进行维护。
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