CN112693705B - 一种弹条生产自动化包装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种弹条生产自动化包装方法，包括以下步骤，弹条在电炉内加热；弹条出炉后进入冷却水槽进行冷却；弹条经由网带传送至喷油机内并通过雾化喷油头对弹条进行喷油；弹条在沥油区完成沥油后落入沥油槽内；对沥油槽内的弹条进行分拣，分拣的弹条通过视觉检测，将弹条以10个为一组进行码放；将两组码放好的弹条送入收缩膜间切断并对包覆在弹条外的收缩膜进行加热使其与弹条贴合；包装好的弹条冷却后，将包装完成的弹条通过喷印打标机打印，最后码放在托盘上；将包装弹条固定在托盘上通过行吊或叉车办理入库。本发明解决了弹条包装时自动化程度不高，人工包装存在安全隐患且效率不高以及弹条包装过程中需要保证弹条外观和质量的问题。

Description

一种弹条生产自动化包装方法
技术领域
本发明涉及铁路轨道设备生产技术领域，具体涉及一种弹条生产自动化包装方法。
背景技术
铁路钢轨是支撑机车和规定机车方向的部件，钢轨是通过弹性扣件固定在道床的轨枕上。弹性扣件的扣压件主要是弹条，它通过弹条的弯曲和扭曲变形，产生扣压力作用在轨道上，长期有效地保证钢轨之间的可靠连接，尽可能保持轨道的整体性，阻止钢轨相对于轨枕的纵横向移动，确保轨距正常，从而保证轨道车辆行驶安全。
由于弹条原材料为钢材，在存储和运输过程中极易收到潮湿环境的侵蚀而产生腐蚀进而影响弹条的外观和销售，因此在弹条生产包装过程中需要对弹条进行防腐处理，减缓弹条锈蚀，保证弹条的质量。
传统的弹条包装过程通常通过人工进行，由于弹条需要进行回火和却，人工操作情况下具有较大的安全隐患，同时，由于弹条包装过程中的自动化程度不高，在付出较多人工费用的同时，人工包装的效率也较低，工序间工人的衔接不够高效和有序，因此，亟待提出一种弹条生产的自动化包装方法。
中国专利申请“CN201710496961.X一种直接冷弯成型的铁路弹条扣件用钢盘条的生产方法”中涉及对弹条生产和包装的流程，但其着重对弹条的成型进行说明和介绍，缺乏对弹条包装的具体操作流程的限定，其包装过程缺乏防腐操作以及覆膜成组包装的过程，不利于弹条生产包装过程的高效和有序进行。
发明内容
为了解决现有技术中弹条包装时自动化程度不高，人工包装存在安全隐患且效率不高以及弹条包装过程中需要保证弹条外观和质量的问题。本发明提出一种弹条生产自动化包装方法。
一种弹条生产自动化包装方法，包括以下步骤，
回火：弹条以500℃～540℃的温度在电炉内加热60分钟，加热后弹条以290℃～320℃的温度出炉；
冷却：弹条出炉后进入冷却水槽进行冷却至60℃～90℃，并通过提升机将弹条输送至网带上进行传送；
喷油：弹条经由网带传送至喷油机内并通过雾化喷油头对弹条进行喷油；
沥油：弹条在沥油区完成沥油后落入沥油槽内；
码料：对沥油槽内的弹条进行分拣并以统一的方向摆放在链板式输送带上进行输送，将弹条以10个为一组的进行码料；
送膜和封切：将两组码放好的弹条并排送入收缩膜间并以弹条为基础将收缩膜切断；
加热和冷却：对包覆在弹条外的收缩膜进行加热使其收缩与弹条贴合，包装好的弹条在网带上进行冷却；
打印：将包装完成的弹条通过喷印打标机在收缩膜上进行弹条信息的打印，所述弹条信息包括生产日期、生产厂家以及产品标识二维码；
码垛：将包装好且冷却完成的弹条码放在托盘上；
检验：对托盘上的弹条进行检测；
入库：将检测合格的弹条固定在托盘上通过行吊或叉车办理入库。
进一步地，所述回火过程中弹条以连续的电炉进行加热，且弹条通过电炉的时间为60分钟。
进一步地，所述冷却过程中提升机采用链式提升机对弹条进行输送。
进一步地，所述喷油过程中，弹条在网带上接受雾化喷油头的持续喷淋，持续喷淋长度为1～2米。
进一步地，所述码料过程中通过机械手对弹条进行分拣。
进一步地，所述码料过程中通过带视觉功能的六轴机械手对弹条进行分组码捆。
进一步地，所述加热和冷却过程中的加热时间根据收缩膜的厚度和温度要求进行设置，加热过程中的网带速度依据加热时间进行确定。
进一步地，所述加热和冷却过程中正常的加热时间为10～15s，若收缩膜厚度较厚或温度要求高则增加加热时间，若收缩膜厚度较薄或温度要求低则降低加热时间。
进一步地，所述码垛过程通过码垛机器人或三坐标机械手进行实现。
进一步地，所述检验过程中的检验目的包括对弹条本身质量的检测和包装质量的检测。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提出一种弹条生产自动化包装方法，通过回火、冷却、喷油、沥油、码料、送膜和封切、加热和冷却、码垛、检验以及入库的自动化操作流程；实现了弹条生产包装的自动化操作，降低了人工成本且提高了生产效率，同时避免了工人与弹条生产工序的直接接触而带来的安全隐患；
通过回火和冷却步骤的设置，消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求；
通过喷油和沥油步骤的设置，使弹条外部涂附防腐蚀的油层，保证了弹条在存储和运输过程中不产生锈蚀而影响弹条的外观和销售情况。
附图说明
图1是本发明一种弹条生产自动化包装方法的整体流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步解释说明：
如图 1所示，一种弹条生产自动化包装方法，具体包括以下步骤，
回火：弹条以500℃～540℃的温度在电炉内加热60分钟，加热后弹条以290℃～320℃的温度出炉；
冷却：弹条出炉后进入冷却水槽进行冷却至60℃～90℃，并通过提升机将弹条输送至网带上进行传送；
喷油：弹条经由网带传送至喷油机内并通过雾化喷油头对弹条进行喷油；
沥油：弹条在沥油区完成沥油后落入沥油槽内；
码料：对沥油槽内的弹条进行分拣并以统一的方向摆放在链板式输送带上进行输送，将弹条以10个为一组进行码放；
送膜和封切：将两组码放好的弹条送入收缩膜间并以弹条为基础将收缩膜切断；
加热和冷却：对包覆在弹条外的收缩膜进行加热使其收缩与弹条贴合，包装好的弹条在网带上进行冷却；
打印：将包装完成的弹条通过喷印打标机在收缩膜上进行弹条信息的打印，所述弹条信息包括生产日期、生产厂家以及产品标识二维码；
码垛：将包装好且冷却完成的弹条码放在托盘上；
检验：对托盘上的弹条进行检测；
入库：将检测合格的弹条固定在托盘上通过行吊或叉车办理入库。
通过回火、冷却、喷油、沥油、码料、送膜和封切、加热和冷却、码垛、检验以及入库的自动化操作流程；实现了弹条生产包装的自动化操作，降低了人工成本且提高了生产效率，同时避免了工人与弹条生产工序的直接接触而带来的安全隐患；通过回火和冷却步骤的设置，消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求；通过喷油和沥油步骤的设置，使弹条外部涂附防腐蚀的油层，保证了弹条在存储和运输过程中不产生锈蚀而影响弹条的外观和销售情况。
作为一种可实施方式，所述回火过程中弹条以连续的电炉进行加热，且弹条通过电炉的时间为60分钟。
可以理解的是，通过电炉连续加热的方式进行回的过程弹条在网带上进行连续输送的同时加热，保证了弹条加工处理的连续性，相较于将弹条置于固定置于电炉中进行加热的方式更加自动化和有序化，使工艺流程简化且便于操作。
作为一种可实施方式，所述冷却过程中提升机采用链式提升机对弹条进行输送。
作为一种可实施方式，所述喷油过程中，弹条在网带上接受雾化喷油头的持续喷淋，持续喷淋长度为1～2米。
可以理解的是，喷淋过程中，雾化喷油头进行一定距离的持续喷淋保证了弹条上油覆盖的均匀性且使位于下方的弹条表面也涂附防腐蚀的油层，有利于弹条的存储和运输。
作为一种可实施方式，所述码料过程中通过机械手对弹条进行分拣。
作为一种可实施方式，所述码料过程中通过带视觉功能的六轴机械手对弹条进行分组码捆。
可以理解的是，上述通过机械手对弹条进行分拣和通过带视觉功能的六轴机械手对弹条进行分组码捆均通过智能装置提高了包装过程的自动化程度，使人工操作更加简单。
作为一种可实施方式，所述加热和冷却过程中的加热时间根据收缩膜的厚度和温度要求进行设置，加热过程中的网带速度依据加热时间进行确定。
作为一种可实施方式，所述加热和冷却过程中正常的加热时间为10～15s，若收缩膜厚度较厚或温度要求高则增加加热时间，若收缩膜厚度较薄或温度要求低则降低加热时间。
可以理解的是，由于对伸缩膜的加热机器的长度有限且加热长度因经济成本考虑不宜过长，其中明显可以得知，温度要求高需要更多的加热时长，温度要求低则需要较短的加热时长，同时在有限的加热长度内，加热时间与网带的速度成反比，因此在实际操作过程中，加热机器的加热温度恒定的情况下，根据膜厚选择合适的加热时间即可实现不同不同膜厚情况下收缩膜与弹条的贴合，网带速度则由加热时间和加热长度得出。
作为一种可实施方式，所述码垛过程通过码垛机器人或三坐标机械手进行实现。
可以理解的是，通过码垛机器人或三坐标机械手进行码垛过程同样增加了弹条生产包装的自动化程度。
作为一种可实施方式，所述检验过程中的检验目的包括对弹条本身质量的检测和包装质量的检测。
在具体使用时，弹条经过14米长连续电炉加热60分钟，电炉的加热温度设置为520℃，弹条在网带上加热后每分钟出炉36～50件，弹条以堆积且无规的方式则出炉且其出炉时温度为290℃～310℃。
经由电炉加热的弹条由网带输送，弹条直接落入冷却水中，经过链式提升机，每30秒冷却18～25件。弹条由链式提升机输送至网带上时，弹条的的温度仍在60℃～90℃之间，故无需沥水，弹条表面的水分由余热蒸发。
用5米长的连续网带喷油机对网带上的弹条进行喷油，喷油机前段设置有雾化喷油头。不规则排列的弹条经网带输送到喷油机内，以每分钟50～80件的速度经过持续2米的喷油雾化区，随后弹条经过3米的沥油区进行沥油后落入沥油槽。
对沥油槽内不规则堆放的弹条通过带视觉功能的机械手进行分拣，分拣好的弹条按要求的方向摆放在链板式输送带上。
然后通过带视觉功能的六轴机械手对链板式输送带上的弹条进行码放，每组弹条的数量为10件且每组的码捆时间控制在7～10秒。
采用一套全自动套膜封切包装模块，可以依次地将并排码好的两组共20件弹条送入收缩膜中间，自动切断收缩膜，其中将弹条送入收缩膜的方式为下两组弹条推动前两组弹条向前移动进行实现，根据每两组弹条的移动时间设置收缩膜切断的时间间隔。
通过喷气式热收缩包装装置，根据膜厚和温度要求，具体设定加热时间为12s，根据加热长度和12s的加热时间调整网带速度，每分钟生产6～8包，包好的弹条通过冷却网带，进行冷却。
将包装并冷却完成的弹条通过喷印打标机在收缩膜上进行弹条信息的打印，所述弹条信息包括生产日期、生产厂家以及产品标识二维码。
采用一台机器人或三坐标机械手，将包好的20件弹条，整齐码放在固定的木托盘上，每包质量约8～9Kg，在1.2*1.2 的木托盘上，码四层，重量控制在1.9～2吨。
对弹条的质量以及包装质量进行检测，经检验合格的弹条，通过缠绕拉伸膜将弹条固定在木托盘上后，采用行吊或叉车办理入库。
以上所述之实施例，只是本发明的较佳实施例而已，并非限制本发明的实施范围，故凡依本发明专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。

Claims (7)

1.一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，包括以下步骤，
回火：弹条以500℃～540℃的温度在电炉内加热60分钟，加热后弹条以290℃～320℃的温度出炉；所述回火过程中弹条以连续的电炉进行加热，且弹条通过电炉的时间为60分钟；
冷却：弹条出炉后进入冷却水槽进行冷却至60℃～90℃，并通过提升机将弹条输送至网带上进行传送；所述冷却过程中提升机采用链式提升机对弹条进行输送；
喷油：弹条经由网带传送至喷油机内并通过雾化喷油头对弹条进行喷油；所述喷油过程中，弹条在网带上接受雾化喷油头的持续喷淋，持续喷淋长度为1～2米；
沥油：弹条在沥油区完成沥油后落入沥油槽内；
码料：对沥油槽内的弹条进行分拣并以统一的方向摆放在链板式输送带上进行输送，将弹条以10个为一组的方式进行码放；
送膜和封切：将两组码放好的弹条并排送入收缩膜间并以弹条为基础将收缩膜切断；
加热和冷却：对包覆在弹条外的收缩膜进行加热使其收缩与弹条贴合，包装好的弹条在网带上进行冷却；
打印：将包装完成的弹条通过喷印打标机在收缩膜上进行弹条信息的打印，所述弹条信息包括生产日期、生产厂家以及产品标识二维码；
码垛：将包装好且冷却完成的弹条码放在托盘上；
检验：对托盘上的弹条进行检测；
入库：将检测合格的弹条固定在托盘上通过行吊或叉车办理入库。
2.根据权利要求1所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述码料过程中通过机械手对弹条进行分拣。
3.根据权利要求1所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述码料过程中通过带视觉功能的六轴机械手对弹条进行分组码料。
4.根据权利要求1所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述加热和冷却过程中的加热时间根据收缩膜的厚度和温度要求进行设置，加热过程中的网带速度依据加热时间进行确定。
5.根据权利要求4所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述加热和冷却过程中正常的加热时间为10～15s，若收缩膜厚度较厚或温度要求高则增加加热时间，若收缩膜厚度较薄或温度要求低则降低加热时间。
6.根据权利要求1所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述码垛过程通过码垛机器人或三坐标机械手进行实现。
7.根据权利要求1所述的一种弹条生产自动化包装方法，其特征在于，所述检验过程中的检验目的包括对弹条本身质量的检测和包装质量的检测。
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