CN112662272A - 石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法与应用 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法与应用，所述涂料包括A组分和B组分；所述A组分的原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份、自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、去离子水0.1～0.5份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份、杀菌剂0.02～0.05份、防闪锈剂0.02～0.05份、消泡剂0.01～0.03份、增稠剂0.03～0.05份、流平剂0.01～0.03份、分散剂0.01～0.03份和颜填料1.5～2.0份；所述B组分的原料包括水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份。该涂料所形成的涂层具有自修复功能、防腐性能优异。

Description

石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法与应用

技术领域

本发明实施例涉及防腐蚀涂料技术领域，特别涉及一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法与应用。

背景技术

防腐蚀涂料是指涂布于物体表面在一定的条件下能形成薄膜而起保护、装潢或其他特殊功能(绝缘、防锈、防霉、耐热等)的一类液体或固体材料。因早期的涂料大多以植物油为主要原料，故又称作油漆。现在合成树脂已大部分或全部取代了植物油，故称为涂料。作用主要有三点：保护，装饰，和掩饰产品的缺陷，提升产品的价值。

随着社会的发展，针对油田的三大公害之一腐蚀越来越受到重视。石油套管作为油田重要的配套设施之一，常年处于介质环境中，腐蚀非常严重，发生腐蚀破坏会影响到整个油田体系的正常运行，从而影响油田的产能，造成巨大的直接和间接的损失。近几年，国内对于油田的腐蚀控制，从材料的选择与设计、先进涂层的选用、阴极保护技术等方面开展了大量工作，积累了丰富的经验。随着油田的发展，采油时间的延长，环境状况的恶化，对油套管的腐蚀问题又提出了新的要求。

有机涂层防腐技术实施简单、成本较低且不需要后期维护，可以用于套管防腐。目前，油套管防腐涂料主要分为有机溶剂型涂料和无溶剂型涂料。其中溶剂型涂料在涂膜干燥过程中会排放大量的VOC，造成环境污染和资源浪费。无溶剂涂料黏度大，施工困难。同时有机涂层在运输和安装过程中容易发生刮擦导致涂层破损，使得油套管金属裸露在腐蚀环境中，形成大阴极小阳极，发生阴极剥离，进一步减少了涂层的使用寿命。水性涂料VOC含量低，且可以常温施工，具有一定的优势，但是水性涂料在防腐性能以及机械性能方面略逊于溶剂型和无溶剂型涂料。

因此，如何开发出一种防腐性能优异且具有自修复功能的水性涂料，成为亟待解决的技术问题。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明实施例目的是提供一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法与应用，所述涂料所形成的涂层具有自修复功能、防腐性能优异，可用于石油套管内防腐。

在本发明实施例的第一个方面，提供一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料，所述涂料的制备原料包括A组分和B组分；

所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份、自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、去离子水0.1～0.5份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份、杀菌剂0.02～0.05份、防闪锈剂0.02～0.05份、消泡剂0.01～0.03份、增稠剂0.03～0.05份、流平剂0.01～0.03份、分散剂0.01～0.03份和颜填料1.5～2.0份；

所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份。

进一步地，所述水性环氧树脂乳液为环氧当量为900～1000g/mol水性环氧树脂乳液。

进一步地，所述液体环氧树脂为环氧当量为150～200g/mol的液体环氧树脂。

进一步地，所述成膜助剂包括丙二醇甲醚、丙二醇丁醚和丙二醇苯醚中的至少一种。

进一步地，所述颜填料以重量份数计包括0.4～0.7份的滑石粉、0.2～0.3份的硅微粉、0.1～0.5份的磷酸锌铝、0.4～0.7份的湿法绢云母粉和0.006～0.01份的陶土。

进一步地，所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.2份、自修复微胶囊乳液0.1份、去离子水0.2份、缓蚀剂胶囊0.01份、杀菌剂0.03份、防闪锈剂0.03份、增稠剂0.04份、消泡剂0.025份、流平剂0.015份、分散剂0.025份和颜填料1.5份。

进一步地，所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂1份和成膜助剂0.3份。

在本发明实施例的第二个方面，提供了一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料的制备方法，所述方法包括：

将去离子水0.1～0.5份、防闪锈剂0.02～0.05份、分散剂0.01～0.03份、流平剂0.01～0.03份、消泡剂0.01～0.03份和杀菌剂0.02～0.05份混匀后加入颜填料1.5～2.0份，搅拌分散后，获得水浆；

将所述水浆、水性环氧树脂乳液1份和液体环氧树脂0.1～0.3份混匀，后加入自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份和增稠剂0.03～0.05份，获得A组分；

将水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份混匀，获得B组分；

将所述A组分和所述B组分混匀，获得所述水性环氧防腐涂料。

在本发明实施例的第三个方面，提供了一种防腐蚀涂层，所述防腐蚀涂层由所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料经涂覆、固化而成。

在本发明实施例的第四个方面，提供了所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料在碳钢底材、不锈钢底材及陶瓷底材上作为防腐涂层的应用。

本发明实施例实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料，所述涂料的制备原料包括A组分和B组分；所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份、自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、去离子水0.1～0.5份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份、杀菌剂0.02～0.05份、防闪锈剂0.02～0.05份、消泡剂0.01～0.03份、增稠剂0.03～0.05份、流平剂0.01～0.03份、分散剂0.01～0.03份和颜填料1.5～2.0份；所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份；本发明实施例实施例中的所述各组分协同配合：

将液体树脂混拼到水性环氧树脂乳液中。液体树脂具有较高的官能度，混拼到水性涂料体系中可以提高涂层的交联密度，从而提高了水性环氧涂料的防腐蚀性能；通过添加颜填料和自修复微胶囊乳液，大大提高了涂层的耐磨性、耐划擦性以及防腐性能。同时涂层在划伤破损的时候能够通过自修复胶囊的破裂，使得划伤处得到修复，提高了耐阴极剥离性能。通过将缓蚀剂制备成胶囊加入涂料中，延长缓蚀剂释放时间，提高涂层防腐能力。本发明实施例的水性环氧防腐涂料能够适应高温、高压、H₂S和CO₂环境，可用于石油套管的长期防腐。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料的制备方法流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明实施例，本发明实施例的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明实施例，而非限制本发明实施例。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明实施例所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明实施例中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

根据本发明实施例一种典型的实施方式，提供一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料，所述涂料包括A组分和B组分；

所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份、自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、去离子水0.1～0.5份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份、杀菌剂0.02～0.05份、防闪锈剂0.02～0.05份、消泡剂0.01～0.03份、增稠剂0.03～0.05份、流平剂0.01～0.03份、分散剂0.01～0.03份和颜填料1.5～2.0份；

所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份。

本实施方式中，

水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份：将液体树脂混拼到水性环氧树脂乳液中。液体树脂具有较高的官能度，混拼到水性涂料体系中可以提高涂层的交联密度，从而提高了水性环氧涂料的防腐蚀性能。该比例能产生较好的协同作用，提高涂层的交联密度；液体树脂含量过高会导致涂层的抗弯曲和耐冲击性能变差，而且成本也会变高；同样的液体树脂含量过低，对于涂层防腐蚀性能的提高有限，达不到预想的效果。

缓蚀剂胶囊0.005～0.01份：将缓蚀剂采用常规方法制备成胶囊，缓蚀剂胶囊加入到涂料中，提高了缓蚀剂的使用效率，延长缓蚀剂的有效期限，提高了涂层的防腐能力。添加过少难以起到缓释作用，难以提高涂层防腐能力；添加过多容易导致胶囊在涂层中分散不均匀，从而产生涂层缺陷，降低了涂层防腐能力；

通过添加颜填料和自修复微胶囊乳液，大大提高了涂层的耐磨性、耐划擦性以及防腐性能。同时涂层在划伤破损的时候能够通过自修复胶囊的破裂，使得划伤处得到修复，提高了耐阴极剥离性能。通过将缓蚀剂制备成胶囊加入涂料中，延长缓蚀剂释放时间，提高涂层防腐能力。本发明实施例的水性环氧防腐涂料能够适应高温、高压、H₂S和CO₂环境，可用于石油套管的长期防腐。

考虑到套管外部需要和外加电流阴极保护配套，还需要对涂层的耐阴极剥离性能进行考察。本发明实施例实施例的无溶剂环氧防腐涂料具有一定的自修复功能，涂层在划伤破损的时候能够通过自修复胶囊的破裂，释放出修复材料使得划伤处得到修复，提高了耐阴极剥离性能。

作为可选的实施方式，所述水性环氧树脂乳液为环氧当量为900～1000g/mol水性环氧树脂乳液。所述环氧当量范围有利于涂层获得良好的综合性能，若环氧当量过高其中的羟基含量大，容易导致涂层耐化学介质性较差；若环氧当量过低，分子量较低容易导致涂层的抗弯曲性能和耐冲击性能较差；

作为可选的实施方式，所述液体环氧树脂为环氧当量为150～200g/mol的液体环氧树脂。所述环氧当量范围有利于涂层获得良好的综合性能，环氧当量过高其中的羟基含量大，容易导致涂层耐化学介质性较差；若环氧当量过低，分子量较低容易导致涂层的抗弯曲性能和耐冲击性能较差；

作为可选的实施方式，所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.2份、自修复微胶囊乳液0.1份、去离子水0.2份、缓蚀剂胶囊0.01份、杀菌剂0.03份、防闪锈剂0.03份、增稠剂0.04份、消泡剂0.025份、流平剂0.015份、分散剂0.025份和颜填料1.5份。

作为可选的实施方式，所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂1份和成膜助剂0.3份。

作为可选的实施方式，所述A组分与所述B组分的重量比为10：2～3。所述B组分为固化剂，B组分添加过多，导致活泼氢当量过量，剩余的氨基未反应完全，氨基亲水的特性会导致涂层耐介质性能下降；所述B组分添加过少会导致A组分中的环氧基团过剩，导致环氧树脂不能完全固化，涂层的交联密度不够从而影响涂层的耐化学介质性能和机械性能；

所述颜填料可为现有技术中常用的颜填料均可；作为可选的实施方式，所述颜填料以重量份数计包括0.4～0.7份的滑石粉、0.2～0.3份的硅微粉、0.1～0.5份的磷酸锌铝、0.4～0.7份的湿法绢云母粉和0.006～0.01份的陶土。该配比下的颜填料的加入能够有效的提高涂层的耐磨性、耐划擦性以及防腐性能。该重量份数是指滑石粉、硅微粉、磷酸锌铝、湿法绢云母粉和的陶土在整个A组分的制备原料中的份数。

根据本发明实施例另一种典型的实施方式，提供了采用所述石油套管防腐水性环氧自修复涂料制备的方法，如图1所示，所述方法包括：

S1、将去离子水0.1～0.5份、防闪锈剂0.02～0.05份、分散剂0.01～0.03份、流平剂0.01～0.03份、消泡剂0.01～0.03份和杀菌剂0.02～0.05份混匀后加入颜填料1.5～2.0份，搅拌分散后，获得水浆；

S2、将所述水浆、水性环氧树脂乳液1份和液体环氧树脂0.1～0.3份混匀，后加入自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份和增稠剂0.03～0.05份，获得A组分；

S3、将水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份混匀，获得B组分；

S4、将所述A组分和所述B组分混匀，以获得所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料。

所述步骤S1中，搅拌的转速为1500～2500rpm，时间为1～2h；所述步骤S2中，混匀采用搅拌的方式，且搅拌转速为600～1000rpm，时间为1～2h；通过高速搅拌后有利于快速获得水浆；所述步骤S3中，混匀采用搅拌的方式，且搅拌转速为600～1000rpm，时间为1-2h，有利于混匀。

该实施方式中，所述缓蚀剂或缓蚀剂胶囊为将缓蚀剂(所述缓蚀剂具体可以为硫脲或氨苄青霉素钠或亚硝酸钠)采用常规方法制备成的胶囊，作为一种可选的实施方式，所述缓蚀剂或缓蚀剂胶囊的制备和改性包括如下步骤：

(1)将2.5g硫脲粉末用少量的去离子水溶解后，在常温搅拌的条件下缓慢加入到20ml，0.25g/ml的乙基纤维素的丙酮溶液中，得到混合澄清溶液；

(2)在搅拌的条件下，将溶液缓慢滴入40℃的蒸馏水中，减压除去丙酮，获得水溶液；

(3)随后将获得的水溶液冷冻干燥，得到硫脲-乙基纤维素微胶囊粉末。

所述自修复微胶囊乳液为现有技术中常用的树脂胶囊，可购买于上海誉宇新材料科技有限公司；作为一种可选的实施方式之一，本发明实施例实施例的自修复微胶囊乳液的制备包括如下步骤：

(1)通过Hummer’s法制备出氧化石墨烯样品。

(2)将氧化石墨烯与DMF溶剂1：1混合成悬浮液；

(3)在400ml的步骤2)获得的混合悬浮液中加入1g硅烷偶联剂，搅拌1h后，静置过夜；

(4)将(3)获得的液体过滤并使用无水乙醇多次洗涤，烘干，得到改性氧化石墨烯。

(5)将1g改性氧化石墨烯、10g128环氧树脂以及100g去离子水共混后高速分散，形成皮克林乳液，即自修复微胶囊乳液。

根据本发明实施例的另一种典型的实施方式，提供了一种防腐蚀涂层，所述防腐蚀涂层由所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料经涂覆、固化而成。

根据本发明实施例的另一种典型的实施方式，提供了所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料在碳钢底材、不锈钢底材及陶瓷底材上作为防腐涂层的应用。

下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料进行详细说明。本发明实施例中所用的水性环氧树脂乳液、液体环氧树脂、杀菌剂、防闪锈剂、增稠剂、消泡剂、分散剂、流平剂均购自天津市江天化工技术有限公司。

实施例1

本发明实施例实施例提供的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法，所述方法包括：

步骤1、以重量份数计，将0.3份去离子水水、0.03份防闪锈剂、0.02份分散剂、0.02份流平剂、0.01份消泡剂、0.05份杀菌剂混合后进行搅拌，在搅拌的情况下加入颜填料，继续持续高速搅拌分散后获得水浆；

步骤2、将所得水浆与1份水性环氧树脂乳液和0.2份液体环氧树脂混合后搅拌均匀，并在搅拌过程中缓慢加入0.08份自修复微胶囊乳液、0.08份缓蚀剂胶囊以及0.03份增稠剂，得到所述水性环氧防腐涂料的A组分；

步骤3、将水性环氧固化剂2份与成膜助剂0.2份混合后搅拌均匀，得到所述水性环氧防腐涂料的B组分；

步骤4、将所述A组分和B组分重量比为1：0.2混合均匀得到所述水性环氧防腐涂料。

实施例2

本发明实施例实施例提供的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法，所述方法包括：

步骤1、以重量份数计，将0.4份去离子水水、0.02份防闪锈剂、0.03份分散剂、0.03份流平剂、0.02份消泡剂、0.05份杀菌剂混合后进行搅拌，在搅拌的情况下加入颜填料，继续持续高速搅拌分散后获得水浆；

步骤2、将所得水浆与1水性环氧树脂乳液和0.3份液体环氧树脂混合后搅拌均匀，并在搅拌过程中缓慢加入0.07份自修复微胶囊乳液、0.07份缓蚀剂胶囊以及0.04份增稠剂，得到所述水性环氧防腐涂料的A组分；

步骤3、将水性环氧固化剂3份与成膜助剂0.5份混合后搅拌均匀，得到所述水性环氧防腐涂料的B组分；

步骤4、将所述A组分和B组分重量比为1：0.25混合均匀得到所述水性环氧防腐涂料。

实施例3

本发明实施例实施例提供的一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料及其制备方法，所述方法包括：

步骤1、以重量份数计，将0.4份去离子水水、0.02份防闪锈剂、0.03份分散剂、0.03份流平剂、0.02份消泡剂、0.05份杀菌剂混合后进行搅拌，在搅拌的情况下加入颜填料，继续持续高速搅拌分散后获得水浆；

步骤2、将所得水浆与1水性环氧树脂乳液和0.3份液体环氧树脂混合后搅拌均匀，并在搅拌过程中缓慢加入0.07份自修复微胶囊乳液、0.07份缓蚀剂胶囊以及0.04份增稠剂，得到所述水性环氧防腐涂料的A组分；

步骤3、将水性环氧固化剂0.5份与成膜助剂0.1份混合后搅拌均匀，得到所述水性环氧防腐涂料的B组分；

步骤4、将所述A组分和B组分重量比为1：0.25混合均匀得到所述水性环氧防腐涂料。

对比例1

该对比例中不加水性环氧树脂乳液，其余均同实施例1。

对比例2

该对比例中不加液体环氧树脂，其余均同实施例1。

对比例3

该对比例中将“水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.2份”替换为“普通环氧树脂1.2份”，其余均同实施例1。

对比例4

该对比例中不加缓蚀剂胶囊，其余均同实施例1。

实验例1

将所述各实施例和各对比例的组分列表如表1所示。

表1

对本实施例1-3和对比例1-3所得无溶剂环氧防腐涂料的各项性能进行测试，所得涂料及其涂层的各项性能见表2。

表2-产品性能检测

由表2的数据可知：

对比例1中，不加水性环氧树脂乳液，其余均同实施例1，存在涂层抗弯曲性和耐冲击性能较差的缺点，涂层较脆)；

对比例2中，不加液体环氧树脂，其余均同实施例1，存在涂层附着力差，耐化学介质性能差的缺点，涂层的防腐蚀性能较差；

对比例3中，将“水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.2份”替换为“普通环氧树脂1.2份”，其余均同实施例1，存在涂层附着力差，耐化学介质性能差的缺点，涂层的防腐蚀性能较差；

对比例4中，不加缓蚀剂胶囊，其余均同实施例1，存在涂层耐化学介质性能差的缺点，涂层的防腐蚀性能较差；

本发明实施例实施例1-3中，具有良好的物理化学性能，附着力(划圈法2，划格法2)，抗2.5°弯曲涂层无裂纹，耐冲击性50kg·cm，耐阴极剥离性能(65℃，-1.5V，30d)小于11mm，吸水率(25℃，24h，％)≤0.6，耐电火花性能≥1000v，耐高温高压(总压20MPa,CO₂分压0.21MPa,3％NaCl,80℃，200h)漆膜完好，优良的耐化学介质性能。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明实施例权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明实施例也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述涂料的制备原料包括A组分和B组分；

所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.1～0.3份、自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、去离子水0.1～0.5份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份、杀菌剂0.02～0.05份、防闪锈剂0.02～0.05份、消泡剂0.01～0.03份、增稠剂0.03～0.05份、流平剂0.01～0.03份、分散剂0.01～0.03份和颜填料1.5～2.0份；

所述B组分的制备原料以重量份数计包括水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份。

2.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述水性环氧树脂乳液为环氧当量为900～1000g/mol水性环氧树脂乳液。

3.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述液体环氧树脂为环氧当量为150～200g/mol的液体环氧树脂。

4.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述成膜助剂包括丙二醇甲醚、丙二醇丁醚和丙二醇苯醚中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述颜填料以重量份数计包括0.4～0.7份的滑石粉、0.2～0.3份的硅微粉、0.1～0.5份的磷酸锌铝、0.4～0.7份的湿法绢云母粉和0.006～0.01份的陶土。

6.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述A组分的制备原料以重量份数计包括：水性环氧树脂乳液1份、液体环氧树脂0.2份、自修复微胶囊乳液0.1份、去离子水0.2份、缓蚀剂胶囊0.01份、杀菌剂0.03份、防闪锈剂0.03份、增稠剂0.04份、消泡剂0.025份、流平剂0.015份、分散剂0.025份和颜填料1.5份。

7.根据权利要求1所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料，其特征在于，所述A组分与所述B组分的重量比为10：2～3。

8.一种权利要求1-7任一所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

将去离子水0.1～0.5份、防闪锈剂0.02～0.05份、分散剂0.01～0.03份、流平剂0.01～0.03份、消泡剂0.01～0.03份和杀菌剂0.02～0.05份混匀后加入颜填料1.5～2.0份，搅拌分散后，获得水浆；

将所述水浆、水性环氧树脂乳液1份和液体环氧树脂0.1～0.3份混匀，后加入自修复微胶囊乳液0.05～0.1份、缓蚀剂胶囊0.005～0.01份和增稠剂0.03～0.05份，获得A组分；

将水性环氧固化剂0.5～3份和成膜助剂0.1～0.5份混匀，获得B组分；

将所述A组分和所述B组分混匀，获得所述水性环氧防腐涂料。

9.一种防腐蚀涂层，其特征在于，所述防腐蚀涂层由1-7任一所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料经涂覆、固化而成。

10.一种权利要求1-7任一所述的石油套管防腐水性环氧自修复涂料在碳钢底材、不锈钢底材及陶瓷底材上作为防腐涂层的应用。

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