CN112589801B - 一种机器人与焊机实时控制方法、装置、终端及存储介质 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种机器人与焊机实时控制方法、装置、终端及存储介质，涉及自动化技术领域。方法包括：发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置，从而使得机器人可以根据每个控制周期的焊机状态(电流、电压)来调整机器人的位置，使得焊接效果达到最佳。

Description

一种机器人与焊机实时控制方法、装置、终端及存储介质

技术领域

本发明涉及自动化技术领域，具体为一种机器人与焊机实时控制方法、装置、终端及存储介质。

背景技术

随着工业机器人被应用到各个领域，特别是在焊接领域，这一方面是由于焊接工作环境恶劣，高温，高辐射，长期在这种环境下工作往往会危害到工人的身心健康，另一方面，手工焊接工作效率低，焊接品质一致差，已经无法达到焊接制造业对焊接品质越来越高的要求，所以，机器人自动化焊接工作站已逐渐取代人工焊接。

在焊接机器人控制***中，机器人控制器会采用模拟量或数字量通讯方式来控制焊机和机器人，在现有技术中，在焊接过程中，当焊机的实时焊接电流(电压)出现异常时，机器人控制器无法根据焊机的实时焊接电流(电压)迅速响应或调整机器人位置，使得焊接效果不佳。

本发明申请人发现现有技术至少存在如下技术问题：

在现有技术中，当在焊接过程中，当焊机的实时焊接电流(电压)出现异常时，机器人控制器无法根据焊机的实时电流(电压)迅速响应或调整机器人位置，使得焊接效果不佳的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机器人与焊机实时控制方法、装置、终端及存储介质，以解决上述背景技术中提出的：在现有技术中，当在焊接过程中，当焊机的实时焊接电流(电压)出现异常时，机器人控制器无法根据焊机的实时电流(电压)迅速响应或调整机器人位置，使得焊接效果不佳的技术问题。

为实现上述目的，根据本发公开的一个方面，提供了一种机器人与焊机实时控制方法，所述方法包括：

发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；

发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；

按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；

获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置。

在一种可能的实现方式中，所述第二预设方式包括：

获取焊机端实时反馈的第一位置值，将所述第二电流值、第三电流值和第一位置值发送到计算机终端，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端按照第三预设方式获得第二位置值，所述第二位置值为一修正位置值；

获得计算机终端的第二位置值，将所述第二位置值，发送到机器人端，所述第二位置值用于实时调整所述机器人的位置。

在一种可能的实现方式中，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端按照第三预设方式获得第二位置值，所述第三预设方式包括：

根据所述第二电流值和第三电流值，通过第一算法计算得出一位置修正值；

所述第一算法为：

dz＝PI(A_cmd-A_fb) (1)

其中，A_cmd表示所述第二电流值，A_fb表示第三电流值，dz表示位置修正值；

其中，根据所述位置修正值和所述第一位置值，通过第二算法和第三算法计算获得所述第二位置值；

其中第一位置值包括初始位置值和初始姿态值；

初始位置值：v＝[x0,y0,z0]；

初始姿态值：rot＝[a_ij]，初始位置值rot是3*3的旋转矩阵；

所述第二算法为：v_adjust＝[x0+dz*a₀₂,y0+dz*a₁₂,z0+dz*a₂₂] (2)

所述第三算法为：rot_adjust＝rot (3)

其中，所述第二位置值包括最终位置值和最终姿态值，v_adjust表示最终位置值，rot_adjust表示最终姿态值。

在一种可能的实现方式中，所述第二预设方式包括：

判断所述第二电流值和所述第三电流值的大小，当所述第二电流值大于所述第三电流值时，控制所述机器人使所述焊机端靠近工件，当所述第二电流值小于所述第三电流值时，控制所述机器人使所述焊机端远离工件。

在一种可能的实现方式中，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机端的焊接时间周期，并根据第四算法，计算所述第二电流值；

所述第四算法为：

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值，T_i表示所述焊接时间周期的初始时间值，T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值，A_i表示所述第一电流值，A_i+1为焊接时间周期处于结束时间值时的电流值。

在一种可能的实现方式中，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机端的焊接时间周期，并根据第五算法，计算所述第二电流值；

所述第五算法为：

A_i,i+1(t)＝a*x³+b*x²*(1-x)+c*x*(1-x)²+d*(1-x)³ (5)

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值；x为一自变量，x定义为

其中T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值；

系数a取值为A_i+1，系数b取值为3*A_i+1-AV_i+1,系数c取值为AV_i+3*A_i，系数d取值为A_i；

其中，A_i表示所述第一电流值，A_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流值，AV_i表示在焊接时间周期的开始时间时的电流变化值，AV_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流变化值。

在一种可能的实现方式中，在所述发送第一电流值和第一时间信息到所述焊机端之前，所述方法还包括：

获取操作者输入的第一指令，并将所述第一指令发送到焊机端，所述第一指令用于使所述焊机端进入起弧状态；

发送第四电流值到所述焊机端，所述第四电流值为操作者预设的用于所述焊机端起弧的起弧电流值。

根据本公开的另一方面，提供了一种机器人与焊机实时控制装置，所述装置包括：

第一执行单元，被配置为发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；

第二执行单元，被配置为发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；

第三执行单元，被配置为按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；

第四执行单元，获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置。

根据本公开实施例的另一方面，提供了一种终端，所述终端包括处理器和存储器，所述存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述处理器加载并执行，以实现上述任一可能实现方式所述的机器人与焊机实时控制方法。

根据本公开实施例的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行，以实现上述任一可能实现方式所述的机器人与焊机实时控制方法。

根据本公开实施例的另一方面，提供了一种计算机程序产品或计算机程序，所述计算机程序产品或所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码存储在计算机可读存储介质中，计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取所述计算机程序代码，处理器执行所述计算机程序代码，使得所述计算机设备执行上述机器人与焊机实时控制方法中所执行的操作。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法，所述方法包括：发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置，通过用户预设的初始电流值，通过第一预设方式将初始电流值计算得出实时焊接电流值，并根据焊机端实时反馈的电流值和通过第一预设方式将初始电流值计算得出实时焊接电流值，按照第二预设方式控制所示机器人调整位置，使得机器人控制器可以根据焊机的实时电流(电压)迅速响应或调整机器人位置，焊接效果更佳。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法设计的实施环境的示意图；

图2为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法流程图；

图3为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制装置的框图；

图4为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法的第二电流值在一定时间内变化示意图；

图5为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法设计的实施环境的示意图；

图6为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法设计的实施环境的示意图。

附图标记说明：101、控制器；102、机器人；103、焊机；104、计算机终端；105、电源；110、第一执行单元；120、第二执行单元；130、第三执行单元；140、第四执行单元。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

图1为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机实时控制方法设计的实施环境的示意图，该实施环境包括：控制器101、机器人102、焊机103、计算机终端104、电源105，其中，控制器101与机器人102、焊机103和计算机终端104分别连接，电源105与控制器101、机器人102、焊机103和计算机104连接并提供电能，其中所述机器人102可以采用六轴工业机械臂。

可以理解的，控制器101与焊机103之间采用一种通用工业现场总线技术进行实时通讯，现场总线(Field bus)是近年来迅速发展起来的一种工业数据总线，它主要解决工业现场的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制***之间的信息传递问题。由于现场总线简单、可靠、经济实用等一系列突出的优点，因而受到了许多标准团体和计算机厂商的高度重视，现场总线种类包括包括EtherCAT、Powerlink和CClink等，优选为EtherCAT，EtherCAT(Ethernet for ControlAutomation Technology，用于控制和自动化技术的以太网)是一种用于工业自动化的实时以太网解决方案，性能优越，使用简便，通过这种通讯技术，控制器101可以获取焊机端103的实时焊接电流数据，在焊接过程中实时焊接电流数据出现异常时，控制器101通过控制机器人102及时调整轨迹来调整电流(电压)，使得焊接效果达到最佳。

控制器101中安装目标应用程序，通过该目标应用程序能够按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机103端，所述第二电流值为焊机103端实时焊接时的电流值。发送第一电流值到所述焊机103端，所述第一电流值为焊机103使用的焊接初始电流值；发送第一轨迹信号到机器人102，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人102按照所述轨迹信号进行运动；获取焊机103端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人102调整位置。

图2为根据一示例性实施例提供的一种机器人与焊机103实时控制方法流程图，如图2所示，该方法包括以下步骤：

在步骤S110中，发送第一电流值到所述焊机103端，所述第一电流值为焊机103使用的焊接初始电流值。

在步骤S120中，发送第一轨迹信号到机器人102，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人102按照所述轨迹信号进行运动。

在步骤S130中，按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机103端，所述第二电流值为焊机103端实时焊接时的电流值。

在步骤S140中，获取焊机103端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人102调整位置。

具体而言，通过用户预设的初始电流值，其中初始电流值为第一电流值，通过第一预设方式将第一电流值计算得出第二电流值，并根据焊机103端实时反馈的第三电流值和通过第一预设方式将第一电流值计算得出第二电流值，按照第二预设方式控制所示机器人102调整位置，使得控制器101可以根据焊机103的实时电流(电压)迅速响应或调整机器人102的位置，焊接效果更佳。

在一种可能的实施方式中，根据步骤S140所述第二预设方式包括：

获取焊机103端实时反馈的第一位置值，将所述第二电流值、第三电流值和第一位置值发送到计算机终端104，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端104按照第三预设方式获得第二位置值，所述第二位置值为一修正位置值；

获得计算机终端104的第二位置值，将所述第二位置值，发送到机器人102端，所述第二位置值用于实时调整所述机器人102的位置。

进一步的，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端104按照第三预设方式获得第二位置值，所述第三预设方式包括：

根据所述第二电流值和第三电流值，通过第一算法计算得出一位置修正值；

所述第一算法为：

dz＝PI(A_cmd-A_fb) (1)

其中，A_cmd表示所述第二电流值，A_fb表示第三电流值，dz表示位置修正值；

其中，根据所述位置修正值和所述第一位置值，通过第二算法和第三算法计算获得所述第二位置值；

其中第一位置值包括初始位置值和初始姿态值；

初始位置值：v＝[x0,y0,z0]；

初始姿态值：rot＝[a_ij]，初始位置值rot是3*3的旋转矩阵；

所述第二算法为：v_adjust＝[x0+dz*a₀₂,y0+dz*a₁₂,z0+dz*a₂₂] (2)

所述第三算法为：rot_adjust＝rot (3)

其中，所述第二位置值包括最终位置值和最终姿态值，v_adjust表示最终位置值，rot_adjust表示最终姿态值。

具体而言，如图5所示，计算机终端104包括PI控制器，PI控制器是一种线性控制器，它根据给定值与实际输出值构成控制偏差，将偏差的比例和积分通过线性组合构成控制量，对被控对象进行控制的装置，计算机终端104计算第二电流值和第三电流值的差值，再利用PI控制器计算出每个焊接时间周期的位置修正值，控制器101根据所述位置修正值和所述第一位置值，通过第二算法和第三算法计算获得所述第二位置值来实时调整机器人102位置，本实施方式中提供了一种关于第二预设方式步骤过程和第三预设方式的具体算法过程，其根据第二电流值、第三电流值和初始位置值通过第一算法、第二算法和第三算法的计算后，得出一第二位置值，使用第二位置值令机器人102端实现位置的调整，因为拥有具体的第二位置值，使得机器人102端的调整精度更高，反应更迅速。

在一种可能的实施方式中，如图5所示，所述第二预设方式包括：

判断所述第二电流值和所述第三电流值的大小，当所述第二电流值大于所述第三电流值时，控制所述机器人102使所述焊机103端靠近工件，当所述第二电流值小于所述第三电流值时，控制所述机器人102使所述焊机103端远离工件。

可以理解的，本实施方式中提供的第二预设方式中的流程，可以通过多种不同的算法实现；

具体而言，通过直接判断第二电流值和第三电流值的大小，当第二电流值大于所述第三电流值时说明需要对工件进行更加接近的焊接，当所述第二电流值小于所述第三电流值时，说明焊接过度，需要对工件进行远离，通过此方法可以迅速调节焊机103端，使得焊机103端能够根据焊机103端实时反馈的第三电流值迅速做出反应，防止过焊或者焊接不足的情况发生。

在一种可能的实施方式中，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机103端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机103端的焊接时间周期，并根据第四算法，计算所述第二电流值；

所述第四算法为：

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值，T_i表示所述焊接时间周期的初始时间值，T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值，A_i表示所述第一电流值，A_i+1为焊接时间周期处于结束时间值时的电流值。

进一步的，在所述发送第一电流值和第一时间信息到所述焊机103端之前，所述方法还包括：

获取操作者输入的第一指令，并将所述第一指令发送到焊机103端，所述第一指令用于使所述焊机103端进入起弧状态；

发送第四电流值到所述焊机103端，所述第四电流值为操作者预设的用于所述焊机103端起弧的起弧电流值。

具体而言，如图4所示，T₀至T₁这一时间段为起弧段，操作者发送第一指令和第四电流值给焊机103端，焊机端103根据第四电流值进行起弧，其中第四电流值是一个恒定的电流值，焊机103起弧是为了确保电弧稳定燃烧,使焊接过程正常进行；

T₁至T₅这一时间段为焊接段，即一整体焊接时间周期，为了更容易理解，图中T₁至T₅的焊接段又分为T₁至T₂(S₁₂)、T₂至T₃(S₂₃)、T₃至T₄(S₃₄)和T₄至T₅(S₄₅)的四个时间周期，其中S₁₂的开始电流A₁为用户预设的第一电流值，而下一时间周期S₂₃的开始电流为S₁₂的结束电流A₂，依次类推，接下来的时间周期均可采用此原理；

更优的，为了替焊机103灭弧做准备，在最后一时间周期S₄₅中，其开始电流A₄为这一时间周期的恒定电流；

T₅至T₆这一时间段为灭弧段，操作者发送灭弧指令和灭弧电流值给焊机103端，焊机103端根据灭弧电流值进行灭弧，其中灭弧电流值是一个恒定的电流值，灭弧电流值为一恒定电流值，有助于焊机103灭弧时更加稳定，以免在电流不稳定是产生电弧火花造成不必要的损失。

在一种可能的实施方式中，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机103端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机103端的焊接时间周期，并根据第五算法，计算所述第二电流值；

所述第五算法为：

A_i,i+1(t)＝a*x³+b*x²*(1-x)+c*x*(1-x)²+d*(1-x)³ (5)

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值；x为一自变量，x定义为

其中T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值；

系数a取值为A_i+1，系数b取值为3*A_i+1-AV_i+1,系数c取值为AV_i+3*A_i，系数d取值为A_i；

其中，A_i表示所述第一电流值，A_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流值，AV_i表示在焊接时间周期的开始时间时的电流变化值，AV_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流变化值。

具体而言，本实施方式中，通过第五算法获得的第二电流值为一平顺的电流值，当用户需要平顺的焊接电流指令时，可以采用本实施方式中提供的方法获得。

参照图3，本公开还提供一种机器人与焊机实时控制装置，包括：

第一执行单元110，被配置为发送第一电流值到所述焊机103端，所述第一电流值为焊机103使用的焊接初始电流值；

第二执行单元120，被配置为发送第一轨迹信号到机器人102端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人102端按照所述轨迹信号进行运动；

第三执行单元130，被配置为按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机103端，所述第二电流值为焊机103端实时焊接时的电流值；

第四执行单元140，获取焊机103端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人102调整位置。

在示例性实施例中，还提供一种机器人与焊机103实时控制终端，该终端可以是：智能手机、平板电脑、笔记本电脑或台式电脑，终端还可能被称为用户设备、便携式终端、膝上型终端、台式终端等其他名称。

通常，终端包括有：处理器和存储器。

处理器可以包括一个或多个处理核心，比如4核心处理器、8核心处理器等，处理器可以采用DSP(Digital Signal Processing，数字信号处理)、FPGA(Field－ProgrammableGate Array，现场可编程门阵列)、PLA(Programmable Logic Array，可编程逻辑阵列)中的至少一种硬件形式来实现。处理器也可以包括主处理器和协处理器，主处理器是用于对在唤醒状态下的数据进行处理的处理器，也称CPU(Central ProcessingUnit，中央处理器)；协处理器是用于对在待机状态下的数据进行处理的低功耗处理器。

存储器可以包括一个或多个计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是非暂态的。存储器还可包括高速随机存取存储器，以及非易失性存储器，比如一个或多个磁盘存储设备、闪存存储设备。

在示例性实施例中，还提供了一种包括指令的存储介质，例如包括指令的存储器，上述指令可由终端的处理器执行以完成上述视频发布方法。可选地，存储介质是非临时性计算机可读存储介质，例如，该计算机可读存储介质可以是ROM(Read-Only Memory，只读存储器)、RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)、CD-ROM(Compact Disc Read-OnlyMemory，紧凑型光盘只读储存器)、磁带、软盘和光数据存储设备等。

在示例性实施例中，还提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品包括计算机程序代码，该计算机程序代码存储在计算机可读存储介质中，计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机程序代码，处理器执行该计算机程序代码，使得该计算机设备执行上述视频发布方法中所执行的操作

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (9)

1.一种机器人与焊机实时控制方法，其特征在于，所述方法包括：

发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；

发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；

按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；

获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置；

所述第二预设方式包括：

获取焊机端实时反馈的第一位置值，将所述第二电流值、第三电流值和第一位置值发送到计算机终端，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端按照第三预设方式获得第二位置值，所述第二位置值为一修正位置值；

获得计算机终端的第二位置值，将所述第二位置值，发送到机器人端，所述第二位置值用于实时调整所述机器人的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端按照第三预设方式获得第二位置值，所述第三预设方式包括：

根据所述第二电流值和第三电流值，通过第一算法计算得出一位置修正值；

所述第一算法为：

dz＝PI(A_cmd-A_fb) (1)

其中，A_cmd表示所述第二电流值，A_fb表示第三电流值，dz表示位置修正值；

其中，根据所述位置修正值和所述第一位置值，通过第二算法和第三算法计算获得所述第二位置值；

其中第一位置值包括初始位置值和初始姿态值；

初始位置值：v＝[x0,y0,z0]；

初始姿态值：rot＝[a_ij]，初始位置值rot是3*3的旋转矩阵；

所述第二算法为：v_adjust＝[x0+dz*a₀₂,y0+dz*a₁₂,z0+dz*a₂₂] (2)

所述第三算法为：rot_adjust＝rot (3)

其中，所述第二位置值包括最终位置值和最终姿态值，v_adjust表示最终位置值，rot_adjust表示最终姿态值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二预设方式包括：

判断所述第二电流值和所述第三电流值的大小，当所述第二电流值大于所述第三电流值时，控制所述机器人使所述焊机端靠近工件，当所述第二电流值小于所述第三电流值时，控制所述机器人使所述焊机端远离工件。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机端的焊接时间周期，并根据第四算法，计算所述第二电流值；

所述第四算法为：

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值，T_i表示所述焊接时间周期的初始时间值，T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值，A_i表示所述第一电流值，A_i+1为焊接时间周期处于结束时间值时的电流值。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照第一预设方式，根据第一电流值和焊机端的焊接时间周期，计算得出第二电流值，包括：

获取第一电流值与焊机端的焊接时间周期，并根据第五算法，计算所述第二电流值；

所述第五算法为：

A_i,i+1(t)＝a*x³+b*x²*(1-x)+c*x*(1-x)²+d*(1-x)³ (5)

其中，A_i,i+1(t)表示在到在第i到i+1的这一段焊接时间周期内的第二电流值；

x为一自变量，x定义为

其中T_i+1表示所述焊接时间周期的结束时间值，t是一个变量，t表示所述焊接时间周期内任意一时间点的时间值；

系数a取值为A_i+1，系数b取值为3*A_i+1-AV_i+1,系数c取值为AV_i+3*A_i，系数d取值为A_i；

其中，A_i表示所述第一电流值，A_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流值，AV_i表示在焊接时间周期的开始时间时的电流变化值，AV_i+1表示焊接时间周期处于结束时间值时的电流变化值。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述发送第一电流值到所述焊机端之前，所述方法还包括：

获取操作者输入的第一指令，并将所述第一指令发送到焊机端，所述第一指令用于使所述焊机端进入起弧状态；

发送第四电流值到所述焊机端，所述第四电流值为操作者预设的用于所述焊机端起弧的起弧电流值。

7.一种机器人与焊机实时控制装置，其特征在于，所述装置包括：

第一执行单元，被配置为发送第一电流值到所述焊机端，所述第一电流值为焊机使用的焊接初始电流值；

第二执行单元，被配置为发送第一轨迹信号到机器人端，所述第一轨迹信息用于指示所述机器人端按照所述轨迹信号进行运动；

第三执行单元，被配置为按照第一预设方式，计算得出第二电流值，将所述第二电流值发送到所述焊机端，所述第二电流值为焊机端实时焊接时的电流值；

第四执行单元，获取焊机端实时反馈的第三电流值，根据所述第二电流值和所述第三电流值，按照第二预设方式控制所述机器人调整位置；

所述第二预设方式包括：

获取焊机端实时反馈的第一位置值，将所述第二电流值、第三电流值和第一位置值发送到计算机终端，所述第二电流值、第三电流值和第一位置信息用于使所述计算机终端按照第三预设方式获得第二位置值，所述第二位置值为一修正位置值；

获得计算机终端的第二位置值，将所述第二位置值，发送到机器人端，所述第二位置值用于实时调整所述机器人的位置。

8.一种终端，其特征在于，所述终端包括处理器和存储器，所述存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述处理器加载并执行，以实现如权利要求1-6任意一项所述的机器人与焊机实时控制方法。

9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行，以实现如权利要求1-6任意一项所述的机器人与焊机实时控制方法。

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