CN112575669B - 轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁。导轨梁包括：固定板、翼缘板、腹板和加劲肋，固定板适于支撑在安装面上，翼缘板设在固定板的上方，行走轮适于行驶在翼缘板上，腹板的上下两端分别与翼缘板和固定板相连，腹板适于与导向轮接触配合以导引导向轮的行驶轨迹，加劲肋的上下两端分别与翼缘板和固定板相连。本发明的轨道式车辆的导轨梁，易于加工，质量易于保证，且结构简单，节省材料，经济实用。

Description

轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，尤其是涉及一种轨道式车辆的导轨梁、轨道梁单元以及轨道梁。

背景技术

随着城市化进程的不断推进，轨道式车辆能为生活和生产带来很多的便利。但是，相关技术中的轨道梁施工工艺复杂，操作不便，质量难以保证，且造价高，从而导致轨道式车辆的应用得不到快速的发展。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种轨道式车辆的轨道梁，其结构简单，易于加工，精度易于保证，且节省材料，经济实用。

本发明还提出一种具有上述导轨梁的轨道式车辆的轨道梁单元。

本发明还提出一种具有上述轨道梁单元的轨道式车辆的轨道梁。

根据本发明实施例的轨道式车辆的导轨梁，所述轨道式车辆包括行走轮和位于所述行走轮下方的导向轮，所述导轨梁包括：固定板、翼缘板、腹板和加劲肋，所述固定板适于支撑在安装面上；所述翼缘板设在所述固定板的上方，所述行走轮适于行驶在所述翼缘板上；所述腹板的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连，所述腹板适于与所述导向轮接触配合以导引所述导向轮的行驶轨迹；所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连。

根据本发明实施例的轨道式车辆的导轨梁，导轨梁的翼缘板均通过腹板支撑在固定板上，从而保证翼缘板能稳定地支撑在轨道式车辆的下方，同时通过导向轮与腹板相配合，使得轨道式车辆能在轨道梁上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆的行驶轨迹不发生偏移；施工人员可方便地实现导轨梁各个板件之间的焊接等操作，易于加工，质量易于保证，同时本发明的轨道式车辆的导轨梁结构简单，节省材料，经济实用。

在本发明的一些实施例中，所述加劲肋的宽度方向与所述导轨梁的宽度方向平行。

在本发明的一些实施例中，所述加劲肋与所述腹板相连。

在本发明的一些实施例中，所述加劲肋为多个，多个所述加劲肋沿所述导轨梁的长度方向间隔设置。

在本发明的一些实施例中，所述翼缘板上设有限位凸缘，所述限位凸缘适于位于所述导向轮的上方。

在本发明的一些实施例中，在所述导轨梁的宽度方向上，所述腹板偏离所述翼缘板的宽度中心设置。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，包括两个导轨梁，所述两个导轨梁在所述轨道式车辆的宽度方向上间隔设置，所述导轨梁根据本发明上述实施例的所述的导轨梁。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，轨道梁单元包括两个沿轨道式车辆的宽度方向上间隔设置的导轨梁，每个导轨梁的翼缘板均通过腹板支撑在固定板上，从而保证翼缘板能稳定地支撑在轨道式车辆的下方，同时通过导向轮与腹板相配合，使得轨道式车辆能在轨道梁单元上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆的行驶轨迹不发生偏移，从而使得本发明的轨道梁单元的构造易于加工，质量易于保证，且节省材料，经济实用。

在本发明的一些实施例中，所述轨道梁还包括连接件，所述连接件的两端分别与两个所述导轨梁的所述加劲肋和/或所述腹板相连。

在本发明的一些实施例中，所述连接件为多个，所述加劲肋为多个，所述连接件的数量与每个所述导轨梁上的所述加劲肋的数量相同。

在本发明的一些实施例中，每个所述加劲肋上设有加强板。

在本发明的一些实施例中，所述加强板包括上板体和下板体，所述连接件为工字型钢，所述上板体与所述连接件的上翼缘平齐，所述下板体与所述连接件的下翼缘平齐。

在本发明的一些实施例中，所述轨道梁单元还包括支撑件，所述支撑件支撑在所述连接件上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

在本发明的一些实施例中，所述疏散通道内设有线缆通道，所述线缆通道靠近所述腹板设置。

在本发明的一些实施例中，所述翼缘板与所述行走轮配合的表面设置防滑层。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁，包括多个轨道梁单元，在所述轨道梁单元的长度方向上，多个所述轨道梁单元顺序相连，所述轨道梁单元为根据本发明上述实施例的所述的轨道梁单元。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁，轨道梁包括多个顺序相连的轨道梁单元，每个导轨梁的翼缘板均通过腹板支撑在固定板上，从而保证翼缘板能稳定地支撑在轨道式车辆的下方，并在翼缘板的下方连接有导向板，通过导向轮与导向板相配合，使得轨道式车辆能在轨道梁上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆的行驶轨迹不发生偏移，从而使得本发明的轨道梁单元更适用于轨道式车辆车辆，同时根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁，易于加工，质量易于保证，且结构简单，节省材料，经济实用。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本发明实施例的轨道梁的示意图；

图2为根据本发明另一实施例的轨道梁的示意图；

图3为根据本发明实施例的轨道梁的立体结构示意图；

图4为根据本发明实施例的轨道式车辆行驶在轨道梁上的示意图；

图5为根据本发明实施例的导轨梁的示意图；

图6为根据本发明另一实施例的导轨梁的示意图；

图7为根据本发明实施例的连接件的示意图；

图8为根据本发明实施例的另一个视角的轨道梁的立体结构示意图；

图9为根据本发明另一实施例的轨道梁的示意图。

附图标记：

100、轨道梁；

10、导轨梁；

1、固定板；

2、翼缘板；21、限位凸缘；

3、腹板；

4、加强板；41、上板体；42、下板体；

5、加劲肋；

6、连接件；

7、轨道式车辆；71、行走轮；72、导向轮。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的轨道式车辆的导轨梁10，轨道式车辆7适于在导轨梁10上行驶。具体地，轨道式车辆7包括行走轮71和位于行走轮71下方的导向轮72。可以理解的是，轨道式车辆7还包括车体，行走轮71和导向轮72分别设在车体上。

根据本发明实施例的轨道式车辆的导轨梁10，包括：固定板1、翼缘板2、腹板3和加劲肋5，固定板1适于支撑在安装面上。其中安装面可以为墩柱顶部、盖梁顶部或者支座的梁安装面等用于安装导轨梁10的地方。具体地，固定板1可以采用螺栓组件等安装在安装面上。

翼缘板2设在固定板1的上方，行走轮71适于行驶在翼缘板2上。腹板3的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连，腹板3适于与导向轮72接触配合以导引导向轮72的行驶轨迹。加劲肋5的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连。

加劲肋5的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连。也就是说，在翼缘板2和固定板1之间连接有加劲肋5，以使翼缘板2能更稳固地支撑在固定板1的上方，从而使每个导轨梁10更稳固，提高了导轨梁10的整体稳定性。

也就是说，在车体的宽度方向上，轨道式车辆7在导轨梁10上行驶时，行走轮71行驶在翼缘板2的上表面上，导向轮72与位于翼缘板2下方的腹板3接触，以起到导引轨道式车辆7的行驶轨迹的效果。

简言之，通过使腹板3既具有连接翼缘板2和固定板1的作用，又具有导引轨道式车辆7的行驶轨迹的效果，使得腹板3既能保证导轨梁10的稳定又能引导轨道式车辆7行驶；且导轨梁10的结构简单，只有固定板1、翼缘板2、腹板3和加劲肋5，如图5和图6所示，整个导轨梁10为敞开式的梁体，施工人员有足够的操作空间对各个板件之间进行焊接等固定工艺，易于加工，易于保证焊接的质量，同时大大减少焊接工作量，导轨梁的质量易于保证，同时也方便了整个导轨梁10的装配，以保证整个导轨梁10的质量和精度。

尤其对于某些尺寸的导轨梁10，例如宽度比较窄且高度比较限制的导轨梁10，相关技术中的箱梁由于为封闭式梁体，导致箱梁各部件之间的焊接等操作非常不便且操作空间非常有限，如此则导致施工非常复杂，效率低，且质量难以保证，而本发明实施例的导轨梁10为敞开式的梁体，使得施工人员可以方便地进行焊接等操作，易于加工且质量易于保证。

另外，与相关技术中的箱梁相比，大大节省导轨梁10的用钢量，梁体重量轻，实现了经济性和实用性的统一，同时，大部分导轨梁10可在工厂预制，之后运输至现场进行拼装，工程周期短，适应性强，便于运输，且有利于现场的吊装以及对导轨梁10的精度控制。

根据本发明实施例的轨道式车辆的导轨梁10，导轨梁10的翼缘板2均通过腹板3支撑在固定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆7的下方，同时通过导向轮72与腹板3相配合，使得轨道式车辆7能在导轨梁10上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆7的行驶轨迹不发生偏移，本发明的导轨梁10的构造易于加工，且节省材料，而且本发明的导轨梁10更适用于轨道式车辆7车辆。

在本发明的一些实施例中，如图5和图6所示，加劲肋5的宽度方向与导轨梁10的宽度方向平行。也就是说，可以使加劲肋5沿导轨梁10的宽度方向延伸，而腹板3沿着导轨梁10的长度方向延伸，从而翼缘板2能更稳固地连接在固定板1的上方，在使导轨梁10稳固的同时，也节省导轨梁10的用钢量。

如图5所示，在本发明的一些实施例中，在翼缘板2的宽度方向上，翼缘板2具有中心线，腹板3可设置在该中心线上，从而保证腹板3对翼缘板2的支撑更平稳。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，加劲肋5与腹板3相连。也就是说，腹板3和加劲肋5的结合能使腹板3的局部更稳固，从而使翼缘板2与固定板1之间的连接更稳固，同时也使得导向轮72与腹板3之间的配合更可靠。在本发明的一些具体实施例中，腹板3连接在其中一个加劲肋5朝向另一个加劲肋5的一侧，即两个腹板3正对设置，从而进一步保证导向轮72能与腹板3更好的配合。当然，腹板3也可以设置在其中一个加劲肋5远离另一个加劲肋5的一侧，此时可适应于导向轮位于轨道梁外侧的轨道式车辆。

在本发明的一些实施例中，如图5和图6所示，加劲肋5为多个，多个加劲肋5沿导轨梁10的长度方向间隔设置。也就是说，翼缘板2和固定板1之间沿导轨梁10的长度方向间隔设置有多个加劲肋5，从而进一步保证导轨梁10的稳固性，需要说明的是，加劲肋5的个数可根据导轨梁10的高度以及腹板3的厚度进行调整，在此不做限制。

如图3所示，根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，包括：两个导轨梁10，两个导轨梁10在轨道式车辆7的宽度方向上间隔设置，每个导轨梁10包括：固定板1、翼缘板2、腹板3和加劲肋5，固定板1适于支撑在安装面上，其中安装面可以为墩柱顶部、盖梁顶部或者支座的梁安装面等用于安装轨道梁单元的地方。具体地，固定板1可以采用螺栓组件等安装在安装面上。

翼缘板2设在固定板1的上方，行走轮71行驶在翼缘板2上，腹板3的上下两端分别与翼缘板2和固定板1相连，腹板3与导向轮72接触以导引导向轮72的行驶轨迹。具体而言，在上下方向(如图3的Z轴方向)上，固定板1位于翼缘板2的下方，通过将固定板1安装在安装面以实现将轨道梁单元固定在安装面，腹板3的上端与翼缘板2相连，腹板3的下端与固定板1相连，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆7的下方,同时通过导向轮72与腹板3相配合，也保证了轨道式车辆7的行驶轨迹不发生偏移。

在车体的宽度方向(如图3的X轴方向)上，两个导轨梁10间隔设置，轨道式车辆7在轨道梁单元上行驶时，行走轮71行驶在翼缘板2的上表面上，导向轮72伸入到两个导轨梁10之间，导向轮72与位于翼缘板2下方的腹板3接触，以起到导引轨道式车辆7的行驶轨迹的效果。

简言之，通过使腹板3既具有连接翼缘板2和固定板1的作用，又具有导引轨道式车辆7的行驶轨迹的效果，使得腹板3既能保证导轨梁10的稳定又能引导轨道式车辆7行驶，导轨梁10易于加工，质量易于保证，且节省了导轨梁10的用钢量，经济性好，大部分导轨梁10的组装可在工厂完成，有利于现场的吊装，以及对导轨梁10精度控制。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁单元，轨道梁单元包括两个沿轨道式车辆7的宽度方向上间隔设置的导轨梁10，每个导轨梁10的翼缘板2均通过腹板3支撑在固定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆7的下方，同时通过导向轮72与腹板3相配合，使得轨道式车辆7能在轨道梁单元上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆7的行驶轨迹不发生偏移，且本发明的轨道梁单元的构造易于加工，且节省材料，而且本发明的轨道梁单元更适用于轨道式车辆7车辆。

如图6所示，在本发明的一些实施例中，在导轨梁10的宽度方向上，腹板3在偏离翼缘板2的宽度中心设置。也就是说，在翼缘板2的宽度方向上，翼缘板2具有中心线，腹板3可偏离该中心线设置。具体而言，如图1-图4所示，其中一个导轨梁10的腹板3靠近另一个导轨梁10的腹板3设置，或者，如图9所示，其中一个导轨梁10的腹板3远离另一个导轨梁10的腹板3设置，以增加加劲肋5以及其它装配部件的装配空间，使得焊接等装配操作更方便，从而提高产品质量，同时使焊接工作大大减小，加工难度小，现场拼装施工难度小，质量易保证，精度高，安全、可靠、耐久。

如图3所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10的腹板均位于内侧，换句话说，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的腹板3均设置在靠近另一个导轨梁10的一侧，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的加劲肋5均设置在远离另一个导轨梁10的一侧，可适应于导向轮适于位于轨道梁内侧的轨道式车辆；在如图9所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10的腹板3均位于外侧，换句话说，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的腹板3均设置在远离另一个导轨梁10的一侧，轨道梁单元的其中一个导轨梁10的加劲肋5均设置在靠近另一个导轨梁10的一侧，从而使得轨道梁单元的两个腹板3均位于外侧，可适应于导向轮适于位于轨道梁外侧的轨道式车辆，如此，可适应不同类型的轨道式车辆9，适应性广。

如图1和图4所示，在本发明的一些实施例中，翼缘板2上设有限位凸缘21，限位凸缘21适于位于导向轮72的上方。也就是说，通过在翼缘板2上设置限位凸缘21，并且限位凸缘21位于导向轮72的上方，在极端情况下，当轨道式车辆7出现侧倾覆时，限位凸缘21可以挡住导向轮72，形成安全防线。需要说明的是，限位凸缘21的宽度与导向轮72的半径相适配，从而更好地防止导向轮72脱离导轨梁10。

如图1至图3和图9所示，在本发明的一些实施例中，轨道梁单元还包括连接件6，连接件6的两端分别与两个导轨梁10的加劲肋5和/或腹板3相连。也就是说，两个导轨梁10之间设有连接件6，连接件6的两端均连接在两个导轨梁10的腹板3上，或者连接件6的两端均连接在两个导轨梁10的加劲肋5上，或者连接件6的每端同时与腹板3和加劲肋5相连，从而使得两个导轨梁10能协调作业，增强了轨道梁单元整体的稳定性。

可以理解的是，如图1所示，连接件6以焊接方式连接在腹板3上，如图2所示，连接件6的上部通过焊接固定在腹板3上，连接件6的下部通过焊接固定在固定板1上，在这里，连接件6与导轨梁10的连接方式不作限定。

在本发明的一些实施例中，连接件6为多个，加劲肋5为多个，连接件6的数量与每个导轨梁10上的加劲肋5的数量相同。也就是说，在导轨梁10的长度方向上，两个导轨梁10之间连接有多个连接件6，翼缘板2和固定板1之间连接有多个加劲肋5，并且使连接件6的数量与每个导轨梁10上的加劲肋5的数量相同，从而使得每个连接件6的两端均连接在两个导轨梁10上的加劲肋5上，进一步加强轨道梁单元的稳定性。

如图1至图3所示，在本发明的一些实施例中，加劲肋5上设有加强板4，可以理解的是，加强板4可以分别与加劲肋5和腹板3相连，从而加强了加劲肋5的局部强度，以避免局部破坏，使连接件6受力能更好地传递给导轨梁10，以增强了的轨道梁单元的整体协调作用和稳定性。

在本发明的一些实施例中，如图7和图9所示，连接件6为工字型钢，工字钢的端部可切掉半边翼缘，以使工字钢与加劲肋5更好的贴合，工字钢可以通过螺栓或焊接等方式连接在腹板3或加劲肋5或固定板1上，从而使得连接件6能稳固的连接在两个导轨梁10之间，以增强轨道梁单元整体的稳定性。

如图1至图3所示，在本发明的一些实施例中，加强板4包括上板体41和下板体42，连接件6为工字型钢，上板体41与连接件6的上翼缘齐平，下板体42与连接件6的下翼缘齐平。也就是说，加劲肋5在对应连接件6的位置处设置有加强板4，加强板4包括间隔设置的上板体41和下板体42，且上板体41和下板体42分别与连接件6的上翼缘和下翼缘齐平，从而加强了连接件6的连接处的受力性能，避免局部破坏，使连接件6受力能更好地传递给导轨梁10，以增强了本发明的轨道梁单元的整体协调作用和稳定性。

如图8所示，在本发明的一些实施例中，加劲肋5的相对两侧均设有加强板4，以保证加劲肋5的强度，连接件6的端部连接在腹板3上，且加劲肋5与连接件6正对设置在腹板3的相对两侧，通过加强板4对加劲肋5的加固，从而使得连接件6与腹板3的连接处更稳固，同时可避免腹板3的局部破坏，以保证腹板3与导向轮的配合稳定性。

在本发明的一些实施例中，轨道梁单元还包括支撑件，支撑件支撑在连接件6上，支撑件的上部空间限定出疏散通道。可以理解的是，连接件6的上方连接有支撑件，支撑件和腹板3限定出疏散通道，通过设置支撑件，检修人员在支撑件上行走，从而便于对轨道梁单元进行检修，同时如果轨道式车辆7发生故障时，乘车人员可以通过疏散通道进行疏散。在本发明的一些实施例中，支撑件可以是钢丝网或钢格栅，当然，支撑件的形式可根据具体的使用情况进行限定，在此不做限制。

在本发明的一些实施例中，疏散通道内设有线缆通道，线缆通道靠近腹板3设置。也就是说，疏散通道靠近腹板3处形成线缆通道，从而便于将通信、信号以及导电等专业线缆敷设在线缆通道内，大大节省空间。在本发明的一些实施例中，可在疏散通道内设有隔板，隔板靠近腹板3设置，从而使得隔板与腹板3之间形成线缆通道，将通信、信号以及导电等专业线缆敷设在线缆通道内，从而更好的保护线缆。

如图1和图4所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10的腹板均位于内侧，每个翼缘板2的朝向另一个翼缘板2的一侧设有限位凸缘21，限位凸缘21适于位于导向轮72的上方。也就是说，每个翼缘板2均具有朝向另一个翼缘板2延伸的限位凸缘21，并且限位凸缘21位于导向轮72的上方，简言之，在轨道式车辆7的宽度方向上，每个翼缘板2的一侧延伸超出腹板3以形成限位凸缘21，极端情况下当轨道式车辆7出现侧倾覆时，限位凸缘21可以挡住导向轮72，形成安全防线。

如图9所示，在本发明的一些实施例中，每个导轨梁10的腹板均位于外侧，每个翼缘板2的远离另一个翼缘板2的一侧设有限位凸缘，限位凸缘适于位于导向轮的上方。也就是说，每个翼缘板2均具有远离另一个翼缘板2延伸的限位凸缘，并且限位凸缘位于导向轮的上方，简言之，在轨道式车辆的宽度方向上，每个翼缘板2的一侧延伸超出腹板3以形成限位凸缘，极端情况下当轨道式车辆出现侧倾覆时，限位凸缘可以挡住导向轮，形成安全防线。

在本发明的一些实施例中，翼缘板2与行走轮配合的表面设置防滑层。也就是说，通过在翼缘板2与行走轮配合的表面设置防滑层，从而使得行走轮71能更好地在翼缘板2上行驶，防滑层可以是设置在翼缘板2的上表面的防滑涂层或防滑花纹等。

如图1至图9所示，根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁100，包括多个轨道梁单元，在轨道梁单元的长度方向上，多个轨道梁单元顺序相连，轨道梁单元为本发明实施例中的轨道梁单元。

根据本发明实施例的轨道式车辆的轨道梁100，轨道梁100包括多个顺序相连的轨道梁单元，可以理解的是，沿着轨道梁单元的长度方向(如图3的Y轴方向)顺序连接，每个导轨梁10的翼缘板2均通过腹板3支撑在固定板1上，从而保证翼缘板2能稳定地支撑在轨道式车辆7的下方，并在翼缘板2的下方连接有腹板3，通过导向轮72与腹板3相配合，使得轨道式车辆7能在轨道梁100上平稳行驶的同时，也保证了轨道式车辆7的行驶轨迹不发生偏移，从而使得本发明的轨道梁单元更适用于轨道式车辆7车辆，同时每个导轨梁10的结构简单，易于加工，节省材料，且本发明的轨道梁100可在工厂预制，现场拼装，工程周期短，适应性强，便于运输。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种轨道式车辆的导轨梁，所述轨道式车辆包括行走轮和位于所述行走轮下方的导向轮，其特征在于，所述导轨梁包括：

固定板，所述固定板适于支撑在安装面上；

翼缘板，所述翼缘板设在所述固定板的上方，所述行走轮适于行驶在所述翼缘板上；

腹板，所述腹板的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连，所述腹板适于与所述导向轮接触配合以导引所述导向轮的行驶轨迹；

加劲肋，所述加劲肋的上下两端分别与所述翼缘板和所述固定板相连；其中

所述导轨梁构造为敞开式的梁体结构，所述导轨梁中的腹板设置为有且只有一个。

2.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁，其特征在于，所述加劲肋的宽度方向与所述导轨梁的宽度方向平行。

3.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁，其特征在于，所述加劲肋与所述腹板相连。

4.根据权利要求3所述的轨道式车辆的导轨梁，其特征在于，所述加劲肋为多个，多个所述加劲肋沿所述导轨梁的长度方向间隔设置。

5.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁，其特征在于，所述翼缘板上设有限位凸缘，所述限位凸缘适于位于所述导向轮的上方。

6.根据权利要求1所述的轨道式车辆的导轨梁，其特征在于，在所述导轨梁的宽度方向上，所述腹板偏离所述翼缘板的宽度中心设置。

7.一种轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，包括两个导轨梁，所述两个导轨梁在所述轨道式车辆的宽度方向上间隔设置，所述导轨梁为根据权利要求1-6中任一项所述的导轨梁。

8.根据权利要求7所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述轨道梁还包括连接件，所述连接件的两端分别与两个所述导轨梁的所述加劲肋和/或所述腹板相连。

9.根据权利要求8所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述连接件为多个，所述加劲肋为多个，所述连接件的数量与每个所述导轨梁上的所述加劲肋的数量相同。

10.根据权利要求8所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述加劲肋上设有加强板。

11.根据权利要求10所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述加强板包括上板体和下板体，所述连接件为工字型钢，所述上板体与所述连接件的上翼缘平齐，所述下板体与所述连接件的下翼缘平齐。

12.根据权利要求8所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述轨道梁单元还包括支撑件，所述支撑件支撑在所述连接件上，所述支撑件的上部空间限定出疏散通道。

13.根据权利要求12所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述疏散通道内设有线缆通道，所述线缆通道靠近所述腹板设置。

14.根据权利要求7所述的轨道式车辆的轨道梁单元，其特征在于，所述翼缘板与所述行走轮配合的表面设置防滑层。

15.一种轨道式车辆的轨道梁，其特征在于，包括多个轨道梁单元，在所述轨道梁单元的长度方向上，多个所述轨道梁单元顺序相连，所述轨道梁单元为根据权利要求7-14中任一项所述的轨道梁单元。

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