CN112525135A - 一种用于智能制造的检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于智能制造的检测装置，本发明可以将被检测轴承件圆柱度具体变化情况更直观的展示出来，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理，而且可以自主的根据不同型号的轴承改变检测杆相对轴承外圈外圆面以及轴承内圈内圆面的相对位置，即可以检测一定型号范围内的任一型号轴承，扩大了检测装置的检测范围，自动化程度也大大提高。

Description

一种用于智能制造的检测装置

技术领域

本发明涉及工业零件制造检测技术领域，尤其涉及一种用于智能制造的检测装置。

背景技术

在工业生产过程中，尤其是涉及到轴承类零件的生产加工过程中，要对其圆柱度进行检测以确保其出厂时的合格率，由于轴承类零件形状的特性，需要不同型号的轴承外圈直径与内圈直径会发生变化，每更换一种轴承型号就要更改检测装置的相对位置，加之工厂在进行轴类零件生产时属于流水线作业，生产流水线上的轴承类零件数量较多，因此多采用人工抽查的方式对轴类零件的长度进行检测，用以评估零件出厂时的整体合格率，但是采取该种检测方式明显使得零件出厂时的合格率精度大大降低，并且与实际出厂时的零件的合格率偏差较大，进而影响出厂零件的整体质量；

而且采用人工抽查进行检测的方式也有较大的不确定性，由于个体的差异不同的检测人员在对同一零件进行检测时，其检测结果可能出现不同，加之面对生产流水线上数量众多的零件，当检测人员长时间进行抽查检测工作后，会出现一定的疲惫，更加加重了检测结果与真实数值偏差较大这一情况，此种人工抽查检测的方式已经不符合当今工业现代化生产的快节奏、高质量的生产，需要对现有技术进行改进；

鉴于以上，我们提供一种用于智能制造的检测装置，用于解决上述问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明提供一种用于智能制造的检测装置，本发明可以将被检测轴承件圆柱度具体变化情况更直观的展示出来，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理，而且可以自主的根据不同型号的轴承改变检测杆相对轴承外圈外圆面以及轴承内圈内圆面的相对位置，即可以检测一定型号范围内的任一型号轴承，扩大了检测装置的检测范围，自动化程度也大大提高。

具体技术方案如下：

一种用于智能制造的检测装置，包括检测台，其特征在于，所述检测台上设置有轴承检测装置且轴承检测装置包括与检测台竖向滑动配合的承托板，所述承托板上转动安装有第一扇形斜齿轮且第一扇形斜齿轮由检测电机驱动，所述第一扇形斜齿轮横向两侧转动安装有与之配合的检测斜齿轮和升降斜齿轮，所述承托板下端固定安装有与检测斜齿轮同轴设置的安装筒且安装筒内设置有测斜齿轮轴向滑动配合的检测筒，所述检测筒下端水平部位固定安装有第一滑动筒且第一滑动筒内滑动安装有内检测杆，所述内检测杆与第一滑动筒之间连接有第一弹簧，所述检测筒上端转动安装有连接板且连接板另一端螺纹配合有与升降斜齿轮同轴转动的升降丝杠，所述升降斜齿轮套固在升降丝杠上端，所述检测筒上转动安装有与安装筒竖向滑动配合的检测板且检测板上设置有第二滑动筒，所述第二滑动筒内滑动安装有外检测杆且外检测杆与第二滑动筒之间连接有第二弹簧，所述内检测杆与外检测杆经放大装置分别连接有转动安装在承托板上的内检测丝杠和外检测丝杠且内检测丝杠与外检测丝杠横向间隔设置，所述放大装置使得内检测杆与外检测杆的滑动距离转换成内检测丝杠与外检测丝杠从转动角度且等比例放大一定倍数，所述外检测丝杠与内检测丝杠上均螺纹配合有安装板且安装板上设有记录笔，所述承托板上设置有与记录笔配合的画卷且画卷经第一带传动与检测斜齿轮连接；

所述安装筒上设置有与检测斜齿轮练级的传动装置且传动装置可以使得内检测杆与被检测物体外圈同步、同速转动，所述检测台上设有定位夹紧装置且定位夹紧装置能够使得被检测物体被定心、夹紧。优选的，所述放大装置包括转动安装在承托板上的外检测齿柱且外检测齿柱经第四带传动与外检测丝杠连接，所述外检测齿柱配合有与检测板滑动配合的外检测齿条且外检测齿条固定安装在外检测杆背离安装筒一端；所述内检测丝杠经第五带传动连接有转动安装在承托板上端且与安装筒同轴心设置的内检测齿轮，所述内检测齿轮啮合有与检测筒滑动配合的内检测齿条且内检测齿条一端固定安装在内检测杆伸出第二滑动筒一端。

优选的，所述转动装置包括设置在安装筒位于检测板最低位置下侧的圆形架，所述圆形架与安装筒同轴心设置且圆形架内径大于辅助板最大移动距离，所述圆形架外圆面滑动安装有端面齿轮且端面齿轮啮合有转动安装在圆形架上的转动从动齿轮，所述圆形架上设置有与转动齿轮同轴转动的转动从动锥齿轮且转动从动锥齿轮啮合有转动安装在圆形架上的转动主动锥齿轮，所述转动主动锥齿轮经第六带传动连接有转动安装在承托板上端的转动主动斜齿轮且转动主动斜齿轮与检测斜齿轮啮合，所述端面齿轮外圆面上固定安装有面向检测台的电磁铁。

优选的，所述检测板内沿其延伸方向转动安装有调节丝杠且调节丝杠由固定安装在检测板上的调节电机驱动，所述调节丝杠螺纹配合有移动板且移动板与检测板滑动配合，所述第二滑动筒固定安装在移动板面向安装筒一侧且外检测齿条与移动板滑动配合，所述第一滑动筒由固定安装在检测筒水平部位末端的第一电子伸缩杆驱动；

所述端面齿轮外圆面上固定安装有第四电子伸缩杆且电磁铁固定安装在第四电子伸缩杆末端。

优选的，所述安装筒外圆面上间隔设置有若干辅助板且若干辅助板由固定安装在安装筒上的第二电子伸缩杆驱动，所述检测板与安装筒滑动配合部位位于两辅助板之间。

优选的，所述调节丝杠位于安装筒内一端套固有调节从动锥齿轮且调节从动锥齿轮啮合有转动安装在检测板上端的调节主动锥齿轮，所述调节主动锥齿轮轴向滑动配合有转动安装在承托板上端的调节齿轮且调节齿轮由固定安装在承托板上端的调节电机驱动，所述调节电机经第七带传动驱动有转动安装在承托板上的第一标记丝杠且承托板设置有与第一标记丝杠横向间隔设置的第二标记丝杆，所述第二标记丝杠由固定安装在承托板上的标记电机驱动，所述第一标记丝杠和第二标记丝杠均螺纹配合有与承托板竖向滑动配合的U型架且两U型架的两悬臂上均设置有标记笔，所述记录笔位于两标记笔对称线上。

优选的，所述检测台下端设置有调平筒且调平筒位于轴心处万向连接有负重杆，所述调平筒内间隔环绕设置有若干感应球且若干感应球与负重杆间隙设置，所述检测台外圆面下端等间隔环绕设置有若干与检测台竖向滑动配合的支脚且若干支脚由固定安装在检测台上的第三电子伸缩杆驱动。

优选的，所述定位夹紧装置包括转动安装在检测台内且与检测台同轴心转动的转盘，所述转盘由固定安装在检测台上的定位电机驱动，所述转盘上间隔环绕设置有若干倾斜滑槽且滑槽内滑动配合有定位块，所述检测台上端间隔环绕设置有若干沿其径向的直槽且直槽与定位块滑动配合；所述检测台上端横向远离画卷一侧转动安装有第二扇形斜齿轮且第二扇形斜齿轮由固定安装在检测台上的夹紧电机驱动，所述检测台上位于第二扇形斜齿轮横向背离安装筒一侧转动安装有夹紧斜齿轮且夹紧斜齿轮经第二带传动连接有与转盘同轴心转动的下夹紧丝杠，所述下夹紧丝杠螺纹配合有夹紧台且夹紧台与检测台竖向滑动配合，所述检测台上位于第二扇形斜齿轮横向背离夹紧斜齿轮一侧转动安装有上夹紧丝杠且上夹紧丝杠经第三带传动由夹紧电机驱动，所述上夹紧丝杠与承托板螺纹配合。

本发明的有益效果：（1）本发明可以将被检测轴承件圆柱度具体变化情况更直观的展示出来，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理；

（2）本发明可以自主的根据不同型号的轴承改变检测杆相对轴承外圈外圆面以及轴承内圈内圆面的相对位置，即可以检测一定型号范围内的任一型号轴承，扩大了检测装置的检测范围，自动化程度也大大提高；

（3）本发明还设有定位夹紧装置，自动对轴承进行夹紧，而且根据转盘的转动角度来确定内检测杆与外检测杆的位置；

（4）本发明设置有调平装置，通过调平装置使得检测台处于一个相对水平的状态，使得合格率检测更准确。

附图说明

图1为本发明等轴斜视示意图；

图2为本发明A处局部示意图；

图3为本发明B处局部示意图；

图4为本发明内检测杆与外检测杆的驱动示意图；

图5为本发明仰视斜视示意图；

图6为本发明检测台装配的局部剖视示意图；

图7为本发明滑槽分布示意图；

图8为本发明调平筒内装配示意图；

图9为本发明安装筒示意图；

图10为本发明检测筒内装配剖视示意图；

图11为本发明安装筒内部装配示意图；

图12为本发明检测台半剖示意图；

图13为本发明转盘局部示意图；

图14为本发明检测轴承型号举例示意图；

图15为本发明记录笔与标记笔装配位置示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图15实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。

下面将参照附图描述本发明的各示例性的实施例。

实施例1，本实施例提供一种用于智能制造的检测装置，参照附图1所示，它包括检测台1，我们在检测台1上设有定位夹紧装置，通过定位夹紧装置可以自主的先对放置在检测台1上的轴承进行定心，然后在对其夹紧，防止在检测过程中轴承偏移而影响测量结果，我们在检测台1上设置有轴承检测装置，它包括与检测台1竖向滑动安装有承托板2，并且承托板2上转动安装有第一扇形斜齿轮3，而且第一扇形斜齿轮3由检测电机4驱动且检测电机4连接有外接电源，而且电性连接有第一控制器，通过第一控制器可以控制检测电机4转动角度以及正反转，另外参照附图4所示，我们还在第一扇形斜齿轮3横向两侧分别转动安装有与之配合的检测斜齿轮5和升降斜齿轮6，并且承托板2下端固定安装有与检测斜齿轮5同轴设置的安装筒7（安装筒7结构参照附图9），而安装筒7内设置有与检测斜齿轮5轴向滑动配合的检测筒8，也就是说在第一扇形斜齿轮3与检测斜齿轮5啮合并带动检测斜齿轮5转动时，检测斜齿轮5同时会带动检测筒8同步转动，这样我们在检测筒8下端水平部位固定安装有第一滑动筒9，并且第一滑动筒9内滑动安装有内检测杆10，而内检测杆10伸入第一滑动筒9一端固定连接有第一弹簧11且第一弹簧11另一端与第一滑动筒9底壁连接，这样在检测筒8转动的同时就会带动内检测杆10转动，而内检测杆10转动一周后就可以将轴承内圈内圆面某一截面处的圆度检测出来，为了更准确的检测轴承的圆度，我们应该对轴承竖向（此时轴承水平放置，轴承开口朝上）不同部位进行检测，因此我们在检测筒8上端转动连接有连接板12且连接板12是跟检测斜齿轮5轴间歇配合的，而连接板12另一端螺纹配合有转动安装在承托板2上的升降丝杠13，并且升降斜齿轮6就套固在升降丝杠13的上端，这样在第一扇形斜齿轮3与升降斜齿轮6啮合并带动升降斜齿轮6转动的时候，升降斜齿轮6就会带动升降丝杠13转动，从而使得连接板12在安装筒7内竖向移动，继而带动检测筒8竖向移动，这样就可以实现对轴承不同位置进行检测了，而且检测筒8的外圆面跟安装筒7下端既可以滑动又可以相对转动的，这样检测筒8与安装筒7的连接起到稳固的作用，避免检测筒8在转动时剧烈晃动；

由于轴承分为内、外圈两个部位，因此在对内圈检测的时候应该也要对外圈进行检测，因此参照附图4所示，我们在检测筒8上转动安装有检测板14，这样在检测筒8竖向移动的时候就可以带动检测板14随之同步移动，而且我们在安装筒7侧壁上开设有与检测板14竖向滑动配合的槽，这个槽的竖向高度就是检测板14的竖向滑动范围，这样我们在检测板14伸出安装筒7一侧设置第二滑动筒15，并且第二滑动筒15内滑动配合有外检测杆16，同样的外检测杆16伸入第二滑动筒15一端固定连接有第二弹簧17且第二弹簧17另一端固定连接在第二滑动筒15的底壁上，竖向滑动配合的检测板14且检测板14上设置有第二滑动筒15，所述第二滑动筒15内滑动安装有外检测杆16且外检测杆16与第二滑动筒15之间连接有第二弹簧17，我们在安装筒7上设置有转动装置，通过转动装置就可以使得轴承外圈与内检的杆同步同速转动，这样的话内检测杆10转动一周时通过转动装置使得轴承外圈也以同样的速度转动一周，这样即使外检测干不动也可以对轴承外圈进行检测了，而且外检测杆16与第二滑动筒15是设置在检测板14上的，这样随着检测板14的移动也可以对轴承外圈进行不同位置的检测了，而且我们将内检测杆10转动轴心与轴承外圈的转动轴心设置相同一个，那么就可以以此为基准同步对轴承的内、外圈进行圆度检测，由此可以检测出轴承的圆柱度，而为了使得检测结果更方便工作人员人员查看，参照附图15所示，我们通过放大装置将内检测杆10与外检测杆16分别连接有转动安装在承托板2上的内检测丝杠18和外检测丝杠19，并且内检测丝杠18与外检测丝杠19横向间隔设置，而且放大装置使得内检测杆10与外检测杆16分别在第一滑动筒9与第二滑动筒15内沿轴承径向的滑动距离转换成内检测丝杠18与外检测丝杠19的转动角度且等比例放大一定倍数，另外外检测丝杠19与内检测丝杠18上均螺纹配合有安装板64且安装板64上设有记录笔20，我们还在承托板2上设置有与记录笔20配合的画卷21，并且画卷21经第一带传动与检测斜齿轮5连接，那么这样在内检测杆10转动的同时也会带动画卷21转动，画卷21包括两个与承托板2转动配合的轴，而一个轴上卷有画纸，且画纸一端与另一个轴连接，这样在这个轴转动的时候就可以卷着画纸一起转动，使得画纸逐渐从一个轴上转移到另一个轴上，而且由于记录笔20是抵接在画纸上的，那么在画卷21转动的时候记录笔20就会在画纸上留下印记，而且通过放大装置使得内检测杆10与外检测杆16的滑动转变成安装板64的竖向移动，即记录笔20的竖向移动，这样记录笔20就会在画纸上留下波浪线的痕迹，通过观察内检测杆10与外检测杆16对应的波浪线的幅度就可以确定轴承的圆柱度了，为了避免内检测丝杠18对应的安装板64与外检测丝杠19对应的安装板64在检测过程中由于会竖向移动而出现记录笔20留下的痕迹干涉，那么我们将画卷21分为上下两部分，即外检测丝杠19对应的安装板64初始位置时在外检测丝杠19下端且移动范围只在画卷21中心线以下的区域，同样内检测丝杠18对应的安装板64初始位置时在内检测丝杠18上端且移动范围在画卷21中心线以上的区域；

初始位置时，内检测杆10与外检测杆16处于同一水平位置，而第一扇形斜齿轮3处于检测斜齿轮5与升降斜齿轮6之间且都不啮合，在检测时我们将轴承放置在检测台1的对应位置，然后通过定位夹紧装置使得轴承先定心后夹紧，此时承托板2在定位夹紧装置的作用下下降使得安装筒7底面与轴承内圈上端面紧密接触，而内检测杆10跟轴承的内圈内圆面接触、外检测杆16也跟轴承外圈的外圆面接触，然后通过第一控制器启动电机顺时针转动（以附图1视角为基准），使得第一扇形斜齿轮3顺时针转动而先跟检测斜齿轮5啮合，然后带动检测斜齿轮5逆时针转动，当第一扇形斜齿轮3与检测斜齿轮5脱离啮合后，检测斜齿轮5转动一周，从而带动检测筒8随之逆时针转动一周，进而带动内检测杆10在轴承内圈内圆面逆时针转动一周，从而测出该位置一圈的圆度，而轴承外圈在转动装置的作用下顺时针转动一周，使得外检测杆16也在这个位置检测外圈一周的圆柱，两者结合就检测出这个位置的圆柱度，然后通过放大机构分别带动内检测丝杠18与外检测丝杠19转动，使得与两者螺纹配合的安装板64也随之竖向移动，则记录笔20也随之移动，而且画卷21又通过第一带传动与检测斜齿轮5连接，这样在检测斜齿轮5转动一周的时候也会带动画卷21转动一周，使得记录笔20在画卷21的画纸上留下波浪痕迹，另外在第一扇形斜齿轮3与检测斜齿轮5脱离后完成一个位置的一圈的检测，那么检测电机4继续驱动第一扇形斜齿轮3转动，使得第一扇形斜齿轮3会跟升降斜齿轮6啮合从而带动升降丝杠13转动，使得连接板12在安装筒7内向下移动一定距离，这样内检测杆10与外检测杆16就会相对安装筒7下降一定距离，当第一扇形斜齿轮3继续转动又跟检测斜齿轮5啮合的时候就可以对这个位置的圆柱度进行检测，如此重复几次就可以完成对该轴承不同位置的圆柱度进行检测了，当检测完毕之后，通过第一控制器控制检测电机4反转使得内检测杆10与外检测杆16复位，然后通过定位夹紧装置使得承托板2复位并同时放弃对该轴承的定位夹紧，以方便该轴承取走，然后通过工作人员观察画卷21上的波浪线的幅度后就可以分辨出该轴承是否合格，进而计算出该产品的合格率。

实施例2，在实施例1的基础上，参照附图4所示，放大装置包括转动安装在承托板2上的外检测齿柱34，并且外检测齿柱34经第四带传动与外检测丝杠19连接，所述外检测齿柱34配合有外检测齿条35且外检测齿条35固定安装在外检测杆16背离安装筒7一端，这样在轴承外圈转动的时候，由于外检测杆16抵在轴承外圈上，若是该处轴承外圈一圈的截面尺寸发生变化，那么外检测杆16与轴承的相对位置就会发生改变，由于轴承内圈被夹紧，那么只有外检测杆16的位置会发生变化，即会在第二滑动筒15内滑动，为了使得外检测杆16始终与轴承内圈紧密接触，初始状态时外检测杆16的探头距离安装筒7轴心的距离略小于轴承外圈截面直径，这样在外检测杆16第一次相对安装筒7下降时，在探头锥度的作用下，外检测杆16会在第二滑动筒15内收缩一点距离，第二弹簧17就会被压缩（在初始位置时第二弹簧17也处于压缩状态），这样的话就可以使得当轴承外圈截面尺寸变大时外检测杆16会往第二滑动筒15内收缩，即继续压缩第二弹簧17，那么就会带动外检测齿条35往远离轴承的方向滑动，当轴承外圈截面尺寸变小时外检测杆16就会往轴承轴向方向滑动，同样会带动外检测齿条35往靠近轴承的方向滑动，这两者都会带动与之啮合的外检测齿柱34转动，然后通过第四带传动带动外检测丝杠19转动，从而使得与之对应的安装板64也随之竖向移动，而且在该位置的一圈各点都检测完毕后，外检测杆16下降一定距离会带动外检测齿条35随之下降，使得外检测齿条35会相对外检测齿柱36竖向移动，但在这个过程中，两者始终处于啮合状态，同理内检测杆10在初始位置时探头距离轴承轴心的距离也略大于轴承内圈内圆面截面尺寸；而为了将内检测杆10在第一滑动筒9内的滑动距离传递出来，我们在内检测杆10伸出第二滑动筒15一端位于探头后固定安装有内检测齿条37，为了使得内检测齿条37随内检测杆10移动的时候更稳，我们将内检测齿条37与检测筒8水平部位滑动配合，另外我们在检测筒8内同轴心转动安装有内检测齿轮36且内检测齿轮36与内检测齿条37啮合，在内检测杆10滑动时就会带动内检测齿条37在检测筒8上滑动，从而带动内检测齿轮36转动，我们将第五带传动一个带轮套固在内检测丝杠18上端，而另一个带轮转动安装在承托板2上且与检测筒8同轴心设置，并且内检测齿轮36轴竖向延伸一端与这个带轮轴之间轴向滑动配合，即在检测筒8竖向移动的时候两者依旧连接在一起并能传动动力，并且不论带轮轴还是内检测齿轮36轴都是跟检测筒8以及检测斜齿轮5轴之间间隙配合；

并且此时也需要内检测齿轮36与检测筒8、第五带传动以及内检测丝杠18与承托板2的转动连接部位摩擦系数尽可能的小，这样就避免了由于这些部位摩擦力较大使得内检测杆10无法在第二滑动筒15内移动。

实施例3，在实施例1的基础上，参照附图1所示，传动装置包括设置在安装筒7位于检测板14最低位置下侧的圆形架46，所述圆形架46与安装筒7同轴心设置且圆形架46内径大于辅助板42最大移动距离，我们在圆形架46外圆面滑动安装有端面齿轮47，参照附图2所示，我们在圆形架46上端面转动安装有与端面齿轮47啮合的转动从动齿轮48，并且圆形架46上设置有与转动齿轮同轴转动的转动从动锥齿轮49且转动从动锥齿轮49啮合有转动安装在圆形架46上的转动主动锥齿轮50，而且转动主动锥齿轮50经第六带传动连接有转动安装在承托板2上端的转动主动斜齿轮51，参照附图3所示，转动主动斜齿轮51与检测斜齿轮5啮合，这样在第一扇形斜齿轮3与检测斜齿轮5啮合而带动检测斜齿轮5逆时针转动的时候，检测斜齿轮5就会带动转动主动斜齿轮51顺时针转动，然后通过第六带传动带动转动主动锥齿轮50顺时针转动，继而使得转动从动锥齿轮49顺时针转动，这样与之同轴转动的转动从动齿轮48就会顺时针转动，从而使得端面齿轮47顺时针转动，然后我们在端面齿轮47外圆面上固定安装有面向检测台1的电磁铁67，电磁铁67与第一控制器电性连接，夹紧电机29关闭之后，此时轴承完成定位夹紧的任务，电磁铁67下端面也跟轴承外圈上端面紧密贴合，然后电磁铁67就会通电使得电磁铁67吸附轴承外圈，这样在端面齿轮47转动的时候就可以通过电磁铁67带动轴承外圈转动了，从而开始进行轴承内圈、外圈的检测工作，在检测完成也就是检测电机4关闭后，第一控制器控制电磁铁67关闭使得电磁铁67与轴承外圈脱离。

实施例4，在实施例2的基础上，参照附图4所示，为了能够检测多个型号的轴承，内检测杆10与外检测杆16的位置就要发生变化，那么我们在检测筒8水平部位末端固定安装有第一电子伸缩杆41且第一电子伸缩杆41与第一控制器电性连接，通过第一控制器控制第一电子伸缩杆41的伸缩继而控制内检测杆10探头与轴承内圈的相对位置，并且初始位置时第一电子伸缩杆41处于收缩状态，而为了使得外检测杆16也可以调节间距，我们在检测板14内沿其延伸方向转动安装有调节丝杠38，并且调节丝杠38由固定安装在检测板14上的调节电机39驱动，调节电机39与第一控制器电性连接，并且调节丝杠38螺纹配合有移动板40且移动板40与检测板14滑动配合，这样通过控制调节电机39的启闭就可以控制调节丝杠38的转动，从而控制移动板40的位置，而第二滑动筒15就固定安装在移动板40面向安装筒7的一侧，并且外检测齿条35与移动板40滑动配合且外检测齿条35伸出移动板40一侧与检测板14滑动配合，这样也是为了使得外检测齿条35随外检测杆16移动时不会剧烈晃动，而由于轴承型号的变化，那么轴承外圈的尺寸也会发生变化，那样轴承在夹紧之后，电磁铁67就不一定对应轴承外圈，那么我们在端面齿轮47外圆面上固定安装有第四电子伸缩杆68且第四电子伸缩杆68与调节电机39电性连接，并且将电磁铁67固定安装在第四电子伸缩杆68末端，这样在调节电机39转动的同时第四电子伸缩杆68就会同步伸长且根据调节电机39转动角度的变化而控制伸长的长度，使得电磁铁67始终能够对应轴承外圈的位置；

初始状态时，当我们放置好轴承之后，通过第一控制器控制定位电机23启动并通过定位齿轮25与第一齿系24带动转盘22转动，然后在滑槽26与直槽27的作用下使得若干定位块66逐渐往转盘22轴心方向滑动，而且我们在若干定位块66上都设置有压力传感器（是工业实践中最为常用的一种传感器，一般普通压力传感器的输出为模拟信号，模拟信号是指信息参数在给定范围内表现为连续的信号，或在一段连续的时间间隔内，其代表信息的特征量可以在任意瞬间呈现为任意数值的信号），并且若干压力传感器与第一控制器电性连接，当定位块66开始滑动并推动轴承往中心移动时，压力传感器将承受一定的压力，但是由于轴承初始放置时位置的偏移（放置轴承时尽可能往检测台1对应安装筒7轴心的位置放置），若干定位块66的受力是不均匀的，因此我们将若干压力传感器设置为都达到一定数值后才会给第一控制器发送电信号，然后第一控制根据电信号控制定位电机23的停止，这样就完成了轴承的定心任务，然后第一控制器控制夹紧电机29启动从而通过夹紧台32与安装筒7的配合，从而使得轴承被夹紧，然后第一控制器根据定位块66行进距离，即轴承外圈的截面直径来控制第一电子伸缩杆41伸长的长度，从而使得内检测杆10的探头始终能够紧贴在轴承内圈上，同理第一控制器也会给调节电机39发送信号使得调节电机39带动调节丝杠38转动一定角度后，使得外检测杆16也能够紧贴在轴承外圈上，即内检测杆10与外检测杆16的位置依旧满足实施例3中设置的条件，另外在外检测杆16位置调节的同时，第四电子伸缩杆68也会随之伸长一定长度，使得电磁铁67始终能够与轴承外圈相连，需要注意的是，由于在调节外检测杆16与内检测杆10的时候，外检测齿条35与内检测齿条37也是随之一起移动的，那么通过放大装置就使得内检测丝杠18与外检测丝杠19在这个过程中也会同时转动，即根据轴承型号的不同，记录笔20在画卷21上的起始位置也会随之发生变化，但是画卷21尺寸满足：在内检测杆10与外检测杆16进行位置调节时，内检测丝杠18与外检测丝杠19转动而带动与之对应的安装板64竖向移动，但是两者的安装板64移动的最大距离依旧不互相造成影响。

实施例5，在实施例4的基础上，参照附图11所示，由于在实施例4中本发明设置成可以检测多个型号的轴承（这些轴承的型号应连续的，参照附图14所示），那么轴承的截面直径就会发生变化，参照附图14所示，本发明专利检测一定型号范围内的轴承，若是轴承内圈截面直径过大，那么安装筒7下端面就无法夹紧轴承，就没有办法实现对轴承的夹紧任务，因此我们在安装筒7外圆面上间隔设置有若干辅助板42且辅助板42下端面与安装筒7下端面处于同一水平面，并且若干辅助板42由固定安装在安装筒7上的第二电子伸缩杆43驱动，而第二电子伸缩杆43与第一控制器电性连接，并且检测板14与安装筒7滑动配合部位位于两辅助板42之间（检测板14与安装筒7滑动配合部位参照附图9所示），这样在定位块66反馈给第一控制器该轴承外圈直径信息之后，第一控制器就会根据这个信号给第二电子伸缩杆43发送信号，使得第二电子伸缩杆43开始伸长，从而使得辅助板42在安装筒7上滑动，并第二电子伸缩杆43最大伸长长度使得辅助板42依旧不超过圆形架46的范围，当第二电子伸缩杆43停止伸长后，辅助板42下端就会与轴承内圈相应，那样安装筒7下降时，若是安装筒7下端无法与轴承内圈上端接触，那么在辅助板42的作用下依旧可以实现夹紧的任务，而且我们将夹紧台32的截面直径做成在不影响轴承外圈转动的情况下最大，那么在这几个型号轴承检测时，即使夹紧台32直径不发生变化，也可以夹紧轴承内圈，优选的，我们也可以在夹紧台32上设置如实施例5中的装置来扩大夹紧台32的夹紧面积。

实施例6，在实施例4的基础上，参照附图15所示，为了使得画卷21上记录笔20留下的痕迹更能直观的检测出轴承圆柱度是否合格，我们在承托板2上与内检测丝杠18与外检测丝杠19对应的位置设置有第一标记丝杠55与第二标记丝杠56，并且第二标记丝杠56由固定安装在承托板2上的标记电机65驱动且标记电机65与第一电子伸缩杆41电性连接，这样根据第一电子伸缩杆41伸长的长度就可以控制标记电机65带动第二标记丝杠56转动的角度，而第一标记丝杠55通过第七带传动由调节电机39驱动，此时调节电机39固定安装在承托板2上端，那么为了继续驱动调节丝杠38转动，参照附图4所示，我们在检测板14上端转动安装有调节主动锥齿轮53，而调节主动主齿轮的轴与电机输出轴轴向滑动配合，这是因此检测板14在安装筒7上竖向滑动，而此时调节电机39在承托板2上不动，并且检测板14上设置有与调节丝杠38同轴转动的调节从动锥齿轮52，而且调节从动锥齿轮52与调节主动锥齿轮53啮合，这样即使调节电机39的位置发生变化，对外检测杆16的位置调节依旧不产生影响，另外我们在第一标记丝杠55和第二标记丝杠56上都螺纹配合有与承托板2竖向滑动配合的U型架57，并且两U型架57的两悬臂上均设置有与画卷21接触的标记笔58，而且初始位置时记录笔20位于两标记笔58对称线上，这样在轴承型号发生变化时，那么外检测杆16与内检测杆10的相对位置就会发生变化，而第一标记丝杠55通过第七带穿传动与调节电机39连接，从而使得在外检测杆16移动的时候第一标记丝杠55也随之转动，继而带动U型架57竖向移动，并且在第七带传动与第一标记丝杠55的作用下使得U型架57竖向移动的距离跟与之对应的安装架移动距离相等，即记录笔20始终位于两标记笔58对称线上，同理标识电机通过接受来自第一电子伸缩杆41的电信号舒蝶自身转动一定角度，并且该角度使得与内检测丝杠18对应的记录笔20也一样始终处于第二标识丝杠上的U型架57的两悬臂上的两标记笔58的对称线上，这样初始状态时内检测杆10与外检测杆16处于同一水平位置并且内检测杆10位于安装筒7内底端，当轴承定位夹紧之后，且内检测杆10与外检测杆16的位置调节完毕后，检测电机4启动使得第一扇形斜齿轮3先跟检测斜齿轮5啮合而带动检测斜齿轮5转动，使得画卷21也随之转动，当第一扇形斜齿轮3与检测斜齿轮5脱离后，内检测杆10与端面齿轮47均转动一圈，此时画卷21上也留下每个U型架57上的两标记笔58留下的两道直线痕迹，这两个直线痕迹范围内的区域表明的是轴承装配后容错误差，也就是说在内检测杆10与外检测杆16通过放大装置使得记录笔20竖向移动时在画卷21上留下的波浪线，若是波浪线不超过这两个直线的区域，那么该轴承就处于容错误差范围内，即该轴承合格，若是超出那么就是不合格，这样更加直观就可以看出这个轴承是否合格了；

同样的，在调节内检测杆10与外检测杆16位置时，与两者对应的U型架57也会竖向移动，但是两者依旧不互相影响。

实施例7，在实施例1的基础上，一般情况下，在对零部件进行圆柱度等检测的时候回以一个相对水平面作为基准面，因此我们在检测台1上设置有调平装置，使得检测台1上端面处于水平位置，参照附图5所示，我们在检测台1下端设置有调平筒59（为了不对下夹紧丝杠31造成干涉，我们在检测台1下端非同轴心的位置设置调平筒59），并且调平筒59位于轴心处万向连接有负重杆60，这样在重力作用下，负重杆60始终垂直于地面，而且我们还在调平筒59内间隔环绕设置有若干感应球61且若干感应球61与负重杆60间隙设置，而感应球61电性连接有第二控制器，我们还在检测台1外圆面下端等间隔环绕设置有若干与检测台1竖向滑动配合的支脚62且若干支脚62由固定安装在检测台1上的第三电子伸缩杆63驱动，而第三电子伸缩杆63连接有外接电源且与第二控制器电性连接，在开始对轴承检测前，我们先将检测台1放置到一个平面上，在重力作用下若是负重杆60不发生偏转而不触碰感应球61，那么感应球61就不会给第二控制器发送信号，若是负重杆60发生偏转而触碰到感应球61，那么第二控制器就可以根据被触碰的感应球61的位置区域来控制与之对应的第三电子伸缩杆63缩短，如此重复直至负重杆60不在与感应球61接触，那么检测台1就已经调平可以开始进行检测了。

实施例8，在实施例1的基础上，参照附图6所示，定位夹紧装置包括转动安装在检测台1内的转盘22，并且转盘22下半部分设置有第一齿系24且第一齿系24啮合有由固定安装在检测台1上的定位电机23驱动的定位齿轮25，定位电机23连接有外界电源且与第一控制器电性连接，通过第一控制器可以控制定位电机23正反转以及定位电机23与检测电机4的驱动顺序，我们在转盘22上间隔环绕设置有若干倾斜滑槽26且滑槽26内滑动配合有定位块66（滑槽26的分布参照附图7所示），所并且我们还在检测台1上端面上间隔环绕设置有若干沿其径向的直槽27，而且直槽27与定位块66也滑动配合，这样在定位电机23顺时针转动的时候，就可以通过第一齿系24与定位齿轮25就使得转盘22逆时针转动，在直槽27与滑槽26的作用下，使得与两者同时滑动配合的定位块66逐渐往转盘22也就是检测台1的轴心的方向滑动，当定位电机23转动一定角度后停止转动，此时刚好完成对轴承的定心任务；由于在检测时，轴承外圈时处于转动状态的，为了避免轴承转动会跟检测台1发生摩擦，需要将轴承外圈与检测台1分离，因此参照附图6所示，我们在检测台1上端横向远离画卷21一侧转动安装有第二扇形斜齿轮28且第二扇形斜齿轮28由固定安装在检测台1上的夹紧电机29驱动，而且夹紧电机29连接有外界电源且与第一控制器电性连接，我们在检测台1上位于第二扇形斜齿轮28横向背离安装筒7一侧转动安装有夹紧斜齿轮30且夹紧斜齿轮30经第二带传动连接有与转盘22同轴心转动的下夹紧丝杠31，第二扇形斜齿轮28与夹紧斜齿轮30的初始相对位置如附图6所示，而且下夹紧丝杠31螺纹配合有夹紧台32且夹紧台32与检测台1竖向滑动配合，而且下夹紧台32上端的截面直径小于轴承外圈内圆面的截面直径，那么在下夹紧丝杠31转动的时候夹紧台32只会相对检测台1竖向移动而不会相对转动，并且初始位置时夹紧台32上端与检测台1上端处于同一水平面，当完成轴承定心之后，即定位电机23停止转动后，第一控制器就会控制夹紧电机29启动而顺时针转动，从而使得第二扇形斜齿轮28跟夹紧斜齿轮30啮合，从而带动夹紧斜齿轮30逆时针转动，然后通过第二带传动带动下夹紧丝杠31逆时针转动，继而使得夹紧台32竖向向上移动，从而顶住轴承内圈而使得轴承向上移动，当第二扇形斜齿轮28与夹紧斜齿轮30并转动一定角度后，夹紧台32上端已经超出检测台1上端了，此时轴承下端面也与检测台1脱离了，为了避免轴承在检测时由于内检测杆10与外圈的转动而发生偏移，参照附图1所示，我们在检测台1上位于第二扇形斜齿轮28横向背离夹紧斜齿轮30一侧转动安装有上夹紧丝杠33且上夹紧丝杠33经第三带传动由夹紧电机29驱动，所述上夹紧丝杠33与承托板2螺纹配合，这样在第二扇形斜齿轮28转动的同时，通过第三带传动就会带动上夹紧丝杠33转动，从而使得承托板2相对检测台1向下滑动，当第二扇形斜齿轮28停止转动后，承托板2停止下移且此时安装筒7下端刚好与轴承上端面紧密接触，从而完成了对轴承的夹紧任务，当检测完成之后，第一控制器控制夹紧电机29反向转动使得夹紧台32与承托板2复位，随之定位电机23也反转，使得定位块66也随之复位，为了避免下夹紧丝杠31螺纹失效使得夹紧台32降落，那么下夹紧丝杠31应具有螺纹自锁性，即是指在静载荷和工作温度变化不大时，螺纹连接不会自动松脱，而自锁条件是：螺纹升角小于螺旋副的当量摩擦角。

在本专利的实施例中第一扇形斜齿轮3、检测斜齿轮5、升降斜齿轮6、第二扇形斜齿轮28、夹紧斜齿轮30、转动主动斜齿轮51的齿均为斜齿，这是利用斜齿啮合是由点及面的啮合方式，避免了齿轮从脱离状态到啮合时发生撞齿的现象，而且我们在安装筒7、检测筒8、检测台1、承托板2等都留有走线孔，方便电器元件与外接电源连接或者互相连接，另外随着画卷21的转动，画卷21两端画纸的厚度后发生变化，记录笔20与标记笔58跟画纸的间距也会发生变化，因此我们将记录笔20与标记笔58应该分别与安装板64、U型架57柔性连接（比如设置弹簧），这样使得画卷21在转动时，记录笔20与标记笔58能够始终抵在画卷21上，此时也需要画卷21材质较好一点，不能被轻易划破。

本发明可以将被检测轴承件圆柱度具体变化情况更直观的展示出来，便于工作人员对不合格零件的进一步加工处理；

本发明可以自主的根据不同型号的轴承改变检测杆相对轴承外圈外圆面以及轴承内圈内圆面的相对位置，即可以检测一定型号范围内的任一型号轴承，扩大了检测装置的检测范围，自动化程度也大大提高；

本发明还设有定位夹紧装置，自动对轴承进行夹紧，而且根据转盘22的转动角度来确定内检测杆10与外检测杆16的位置；

本发明设置有调平装置，通过调平装置使得检测台1处于一个相对水平的状态，使得合格率检测更准确。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于智能制造的检测装置，包括检测台（1），其特征在于，所述检测台（1）上设置有轴承检测装置且轴承检测装置包括与检测台（1）竖向滑动配合的承托板（2），所述承托板（2）上转动安装有第一扇形斜齿轮（3）且第一扇形斜齿轮（3）由固定安装在承托板（2）上端的检测电机（4）驱动，所述第一扇形斜齿轮（3）横向两侧转动安装有与之配合的检测斜齿轮（5）和升降斜齿轮（6），所述承托板（2）下端固定安装有与检测斜齿轮（5）同轴设置的安装筒（7）且安装筒（7）内设置有检测斜齿轮（5）轴向滑动配合的检测筒（8），所述检测筒（8）下端水平部位固定安装有第一滑动筒（9）且第一滑动筒（9）内滑动安装有内检测杆（10），所述内检测杆（10）与第一滑动筒（9）之间连接有第一弹簧（11），所述检测筒（8）上端转动安装有连接板（12）且连接板（12）另一端螺纹配合有与升降斜齿轮（6）同轴转动的升降丝杠（13），所述检测筒（8）上转动安装有与安装筒（7）竖向滑动配合的检测板（14）且检测板（14）上设置有第二滑动筒（15），所述第二滑动筒（15）内滑动安装有外检测杆（16）且外检测杆（16）与第二滑动筒（15）之间连接有第二弹簧（17），所述内检测杆（10）与外检测杆（16）经放大装置分别连接有转动安装在承托板（2）上的内检测丝杠（18）和外检测丝杠（19）且内检测丝杠（18）与外检测丝杠（19）横向间隔设置，所述放大装置使得内检测杆（10）与外检测杆（16）沿轴承径向的滑动距离转换成内检测丝杠（18）与外检测丝杠（19）的转动角度且等比例放大一定倍数，所述外检测丝杠（19）与内检测丝杠（18）上均螺纹配合有安装板（64）且安装板（64）上设有记录笔（20），所述承托板（2）上设置有与记录笔（20）配合的画卷（21）且画卷（21）经第一带传动与检测斜齿轮（5）连接；

所述安装筒（7）上设置有与检测斜齿轮（5）连接的传动装置且传动装置可以使得内检测杆（10）与轴承外圈同步、同速转动，所述检测台（1）上设有定位夹紧装置且定位夹紧装置能够使得轴承被定心、夹紧。

2.根据权利要求1所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述放大装置包括转动安装在承托板（2）上的外检测齿柱（34）且外检测齿柱（34）经第四带传动与外检测丝杠（19）连接，所述外检测齿柱（34）配合有与检测板（17）滑动配合的外检测齿条（35）且外检测齿条（35）固定安装在外检测杆（16）背离安装筒（7）一端；所述内检测丝杠（18）经第五带传动连接有转动安装在检测筒（8）上端且与检测筒（8）同轴心设置的内检测齿轮（36），所述内检测齿轮（36）啮合有与检测筒（8）滑动配合的内检测齿条（37）且内检测齿条（37）一端固定安装在内检测杆（10）伸出第二滑动筒（15）一端。

3.根据权利要求1所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述传动装置包括设置在安装筒（7）位于检测板（14）最低位置下侧的圆形架（46），所述圆形架（46）与安装筒（7）同轴心设置且圆形架（46）内径大于辅助板（42）最大移动距离，所述圆形架（46）外圆面滑动安装有端面齿轮（47）且端面齿轮（47）啮合有转动安装在圆形架（46）上的转动从动齿轮（48），所述圆形架（46）上设置有与转动从动齿轮（48）同轴转动的转动从动锥齿轮（49）且转动从动锥齿轮（49）啮合有转动安装在圆形架（46）上的转动主动锥齿轮（50），所述转动主动锥齿轮（50）经第六带传动连接有转动安装在承托板（2）上端的转动主动斜齿轮（51）且转动主动斜齿轮（51）与检测斜齿轮（5）啮合，所述端面齿轮（47）外圆面上固定安装有面向检测台（1）的电磁铁（67）。

4.根据权利要求2所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述检测板（14）内沿其延伸方向转动安装有调节丝杠（38）且调节丝杠（38）由固定安装在检测板（14）上的调节电机（39）驱动，所述调节丝杠（38）螺纹配合有移动板（40）且移动板（40）与检测板（14）滑动配合，所述第二滑动筒（15）固定安装在移动板（40）面向安装筒（7）一侧且外检测齿条（35）与移动板（40）滑动配合，所述第一滑动筒（9）由固定安装在检测筒（8）水平部位末端的第一电子伸缩杆（41）驱动；

所述端面齿轮（47）外圆面上固定安装有第四电子伸缩杆（68）且电磁铁（67）固定安装在第四电子伸缩杆（68）末端。

5.根据权利要求4所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述安装筒（7）外圆面上间隔设置有若干辅助板（42）且若干辅助板（42）由固定安装在安装筒（7）上的第二电子伸缩杆（43）驱动，所述检测板（14）与安装筒（7）滑动配合部位位于两辅助板（42）之间。

6.根据权利要求4所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述调节丝杠（38）位于安装筒（7）内一端套固有调节从动锥齿轮（52）且调节从动锥齿轮（52）啮合有转动安装在检测板（14）上端的调节主动锥齿轮（53），所述调节主动锥齿轮（53）轴向滑动配合有转动安装在承托板（2）上端的调节齿轮（54）且调节齿轮（54）由固定安装在承托板（2）上端的调节电机（39）驱动，所述调节电机（39）经第七带传动驱动有转动安装在承托板（2）上的第一标记丝杠（55）且承托板（2）设置有与第一标记丝杠（55）横向间隔设置的第二标记丝杠（56），所述第二标记丝杠（56）由固定安装在承托板（2）上的标记电机（65）驱动，所述第一标记丝杠（55）和第二标记丝杠（56）均螺纹配合有与承托板（2）竖向滑动配合的U型架（57）且两U型架（57）的两悬臂上均设置有标记笔（58），所述记录笔（20）位于两标记笔（58）对称线上。

7.根据权利要求1所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述检测台（1）下端设置有调平筒（59）且调平筒（59）位于轴心处万向连接有负重杆（60），所述调平筒（59）内间隔环绕设置有若干感应球（61）且若干感应球（61）与负重杆（60）间隙设置，所述检测台（1）外圆面下端等间隔环绕设置有若干与检测台（1）竖向滑动配合的支脚（62）且若干支脚（62）由固定安装在检测台（1）上的第三电子伸缩杆（63）驱动。

8.根据权利要求1所述的一种用于智能制造的检测装置，其特征在于，所述定位夹紧装置包括转动安装在检测台（1）内且与检测台（1）同轴心转动的转盘（22），所述转盘（22）由固定安装在检测台（1）上的定位电机（23）驱动，所述转盘（22）上间隔环绕设置有若干倾斜滑槽（26）且滑槽（26）内滑动配合有定位块（66），所述检测台（1）上端间隔环绕设置有若干沿其径向的直槽（27）且直槽（27）与定位块（66）滑动配合；所述检测台（1）上端横向远离画卷（21）一侧转动安装有第二扇形斜齿轮（28）且第二扇形斜齿轮（28）由固定安装在检测台（1）上的夹紧电机（29）驱动，所述检测台（1）上位于第二扇形斜齿轮（28）横向背离安装筒（7）一侧转动安装有夹紧斜齿轮（30）且夹紧斜齿轮（30）经第二带传动连接有与转盘（22）同轴心转动的下夹紧丝杠（31），所述下夹紧丝杠（31）螺纹配合有夹紧台（32）且夹紧台（32）与检测台（1）竖向滑动配合，所述检测台（1）上位于第二扇形斜齿轮（28）横向背离夹紧斜齿轮（30）一侧转动安装有上夹紧丝杠（33）且上夹紧丝杠（33）经第三带传动由夹紧电机（29）驱动，所述上夹紧丝杠（33）与承托板（2）螺纹配合。

Images