CN112482719A - 一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法 - Google Patents

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CN112482719A CN202011276277.9A CN202011276277A CN112482719A CN 112482719 A CN112482719 A CN 112482719A CN 202011276277 A CN202011276277 A CN 202011276277A CN 112482719 A CN112482719 A CN 112482719A
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Abstract

本发明公开了一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，包括操作架、水平横梁、套管卡板、螺栓和临时支撑，所述操作架的上方固定设置有第一护栏，且第一护栏的下方固定连接有上平台，所述操作架的中间固定安装有中平台，且操作架的左右两侧均固定连接有支撑架，并且操作架的下方固定安装有第一连接板，所述操作架底部的左侧固定设置有第二护栏，且操作架的底端固定安装有下平台，并且操作架和相邻操作架之间活动安装有水平横梁，所述水平横梁的外侧活动安装有套管本体。该用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法结构简单，便于安装和拆卸，同时可用于安装、焊接、防护、马道等多项功能，同时提升了使用时的安全性。

Description

一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法
技术领域
本发明涉及结构施工技术领域，更具体地说，本发明涉及一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法。
背景技术
桁架通常是由多个杆状组件搭接而成，通常由焊接、铆接或者螺栓连接，在进行搭接的过程中，桁架搭接后可以用于工程施工，主要用于在对人或者对物件进行支撑，其结构简单，同时节省材料，是常用的支撑设备之一。
目前市场上的一些桁架操作平台：
(1)现有的一些桁架操作平台结构单一，而且通常只能独立使用，不便对于多个平台进行搭接，使用效果较差，不便于对使用方式进行调节；
(2)现有的一些桁架操作平台不便于进行安装，而且使用时功能比较单一，适用范围较低，不便于对整体进行拆装工作；
(3)现有的一些桁架操作平台在使用时，安全性较差，不便于周转使用和重复利用，经济性较差，在使用时不便于通过防护架进行防护，存在一定的安全隐患。
所以我们提出了一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，以便于解决上述中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，以解决上述背景技术提出的目前市场上的桁架操作平台结构单一，而且通常只能独立使用，不便于对多个平台进行搭接工作，使用效果较差，而且不便于对整体进行拆装，使用很不方便，同时安全性低，存在一定的安全隐患的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，包括操作架、水平横梁、套管卡板、螺栓和临时支撑，所述操作架的上方固定设置有第一护栏，且第一护栏的下方固定连接有上平台，所述操作架的中间固定安装有中平台，且操作架的左右两侧均固定连接有支撑架，并且操作架的下方固定安装有第一连接板，所述操作架底部的左侧固定设置有第二护栏，且操作架的底端固定安装有下平台，并且操作架和相邻操作架之间活动安装有水平横梁，所述水平横梁的外侧活动安装有套管本体，且套管本体的下方固定连接有套管卡板，所述水平横梁的左右两侧固定设置有第二连接板，所述套管卡板的侧面搭接有桁架下弦，且套管卡板和桁架下弦之间、套管本体和水平横梁之间、第一连接板和第二连接板之间均螺纹安装有螺栓，并且第二连接板的表面开设有第一螺孔，所述套管本体的上方开设有第二螺孔，所述套管卡板的侧面开设有第三螺孔，所述操作架和相邻操作架之间搭接有桁架竖腹杆和桁架斜腹杆。
优选的，所述操作架通过水平横梁与相邻操作架之间互相搭接，且操作架和相邻操作架对称分布在水平横梁的左右两侧。
优选的，所述第一护栏、上平台、中平台、支撑架、第二护栏和下平台为一个整体，且上平台、中平台和下平台的材质均为厚花纹钢板，所述第一护栏和第二护栏与操作架之间均为焊接连接。
优选的，所述水平横梁为方钢管，且水平横梁通过螺栓与套管本体之间互相搭接。
优选的，所述套管卡板通过螺栓与水平横梁和桁架下弦之间构成可拆卸结构，且套管卡板和套管本体之间为焊接连接，并且套管卡板对称分布在水平横梁的左右两侧。
优选的，所述第二连接板通过螺栓与第一连接板连接固定，且第一连接板与操作架之间为焊接连接，所述第二连接板在水平横梁的左右两侧对称设置有2组。
优选的，所述桁架下弦的右表面与套管卡板的左表面互相贴合，且套管卡板通过螺栓与桁架下弦固定。
优选的，所述下搭接平台搭接在相邻两处操作架之间，且操作架的上方设置有桁架上弦，并且操作架的中间设置有中搭接平台，所述操作架的下方设置有临时支撑。
一种用于大跨度桁架的多功能操作平台施工方法，包括如下步骤：
S1，根据桁架下弦分段，沿桁架下弦方向搭设高空拼装临时支撑；
S2，从两端开始吊装安装桁架下弦第一段，桁架下弦第一段与边柱和临时支撑连接，并依次吊装安装桁架下弦第二段至下弦安装完成；
S3，在桁架下弦无焊接安装多功能操作平台的水平横梁，并螺栓拧紧顶住；
S4，安装多功能操作平台的操作架，并螺栓连接；
S5，安装下搭接平台和中搭接平台；
S6，以操作架的下平台和中平台为依托，吊装安装桁架竖腹杆和桁架斜腹杆；
S7，以操作架的上平台为依托，吊装安装桁架上弦；
S8，以操作架的下平台、中平台、上平台以及下搭接平台、中搭接平台为依托，进行桁架分段接口位置的焊接；
S9，该桁架安装焊接完成，则按顺序拆除下搭接平台、中搭接平台、操作架和水平横梁；
S10，重复步骤S1～S9，安装焊接其余桁架，直至桁架安装完成。
优选的，所述中平台、所述上平台均采用方钢管与支撑架焊接形成的两个平行设置的三角形架作为支撑，所述支撑架也为方钢管焊接而成，所述三角形架的三个支撑点包括两个方钢管焊接形成的第一支撑点、水平设置的方钢管与所述支撑架的方钢管垂直焊接形成的第二支撑点、倾斜设置的方钢管与支撑架的方钢管竖直夹角大于等于30度焊接形成的第三支撑点，所述中平台或所述上平台的承重极限可由如下公式进行计算：
步骤A1：计算所述第一支撑点的承重极限载荷Q1：
Figure BDA0002779142280000031
其中，σp为所述水平设置的方钢管屈服强度，τp为所述水平设置的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，α为所述水平设置的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，α≥30°，sin为三角函数的正弦函数，f(εp)为所述水平设置的方钢管内力对第一支撑点承重载荷的影响系数，μ为所述倾斜设置的方钢管宽度与水平设置的方钢管宽度的比值；
计算第二支撑点的承重极限载荷Q2：
Figure BDA0002779142280000032
其中，ρ为所述水平设置的方钢管屈曲系数，hz为所述支撑架的方钢管高度；
计算第三支撑点的承重极限载荷Q3：
Figure BDA0002779142280000033
其中，σz为所述支撑架的方钢管屈服强度，τz为所述支撑架的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，β为所述支撑架的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，β≥30°，f(εz)为所述支撑架的方钢管内力对第三支撑点承重载荷的影响系数，γ为所述倾斜设置的方钢管宽度与支撑架的方钢管宽度的比值；
步骤A2：通过步骤A1中计算所得的三个支撑点的承重极限载荷Q1、Q2、Q3，选取其中承重极限载荷的最小值作为所述中平台或所述上平台的承重极限值。
相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：
本发明所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法：
(1)该操作平台，相比于常规的操作平台，可以对多个桁架组件通过下方的水平横梁进行搭接，通过水平横梁来对相邻两处操作架进行固定，同时通过水平横梁上的管套本体以及管套卡板可以保证搭接时的稳定性，从而提升操作平台整体的稳定性，而且搭接方便，方便后续直接通过拆除水平横梁进行多组操作架的装卸工作，提升了装置使用的便捷性；
(2)该操作平台内的操作架通过中搭接平台和下搭接平台互相搭接，同时通过桁架竖腹杆和桁架斜腹杆对相邻操作架进行支撑和固定，保证整体的稳定，该操作平台可以安装、焊接、防护、马道等多项功能，提升了使用的安全性和使用的便捷性；
(3)该操作架不仅可以多个联合使用，也可以单独拆卸独立使用，方便进行周转使用和重复利用，经济性好，同时操作架上方的第一护栏和下方的第二护栏可以提供安全保障，增加了操作架使用时的安全性。
本发明所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明操作架整体结构示意图；
图2为本发明操作架正视结构示意图；
图3为本发明图2中A处结构示意图；
图4为本发明操作架侧视结构示意图；
图5为本发明操作架和相邻操作架搭接结构示意图；
图6为本发明图5中B处结构示意图；
图7为本发明水平横梁俯视结构示意图；
图8为本发明临时支撑整体结构示意图；
图9为本发明上平台、中平台、支撑架连接结构示意图；
图10为本发明水平设置的方钢管和倾斜设置的方钢管结构示意图。
图中：1、操作架；2、第一护栏；3、上平台；4、中平台；5、支撑架；6、第一连接板；7、第二护栏；8、下平台；9、水平横梁；10、套管卡板；11、套管本体；12、第二连接板；13、桁架下弦；14、螺栓；15、第一螺孔；16、第二螺孔；17、第三螺孔；18、桁架竖腹杆；19、下搭接平台；20、桁架上弦；21、桁架斜腹杆；22、中搭接平台；23、临时支撑；24、水平设置的方钢管；25、倾斜设置的方钢管；26、支撑架的方钢管；α、水平设置的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角；β、所述支撑架的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角；wp、水平设置的方钢管宽度；hx、倾斜设置的方钢管高度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：一种用于大跨度桁架的多功能操作平台及其施工方法，包括操作架1、第一护栏2、上平台3、中平台4、支撑架5、第一连接板6、第二护栏7、下平台8、水平横梁9、套管卡板10、套管本体11、第二连接板12、桁架下弦13、螺栓14、第一螺孔15、第二螺孔16、第三螺孔17、桁架竖腹杆18、下搭接平台19、桁架上弦20、桁架斜腹杆21、中搭接平台22和临时支撑23，操作架1的上方固定设置有第一护栏2，且第一护栏2的下方固定连接有上平台3，操作架1的中间固定安装有中平台4，且操作架1的左右两侧均固定连接有支撑架5，并且操作架1的下方固定安装有第一连接板6，操作架1底部的左侧固定设置有第二护栏7，且操作架1的底端固定安装有下平台8，并且操作架1和相邻操作架1之间活动安装有水平横梁9，水平横梁9的外侧活动安装有套管本体11，且套管本体11的下方固定连接有套管卡板10，水平横梁9的左右两侧固定设置有第二连接板12，套管卡板10的侧面搭接有桁架下弦13，且套管卡板10和桁架下弦13之间、套管本体11和水平横梁9之间、第一连接板6和第二连接板12之间均螺纹安装有螺栓14，并且第二连接板12的表面开设有第一螺孔15，套管本体11的上方开设有第二螺孔16，套管卡板10的侧面开设有第三螺孔17，操作架1和相邻操作架1之间搭接有桁架竖腹杆18和桁架斜腹杆21。
操作架1通过水平横梁9与相邻操作架1之间互相搭接，且操作架1和相邻操作架1对称分布在水平横梁9的左右两侧。
第一护栏2、上平台3、中平台4、支撑架5、第二护栏7和下平台8为一个整体，且上平台3、中平台4和下平台8的材质均为厚花纹钢板，第一护栏2和第二护栏7与操作架1之间均为焊接连接。
水平横梁9为方钢管，且水平横梁9通过螺栓14与套管本体11之间互相搭接。
套管卡板10通过螺栓14与水平横梁9和桁架下弦13之间构成可拆卸结构，且套管卡板10和套管本体11之间为焊接连接，并且套管卡板10对称分布在水平横梁9的左右两侧。
第二连接板12通过螺栓14与第一连接板6连接固定，且第一连接板6与操作架1之间为焊接连接，第二连接板12在水平横梁9的左右两侧对称设置有2组。
桁架下弦13的右表面与套管卡板10的左表面互相贴合，且套管卡板10通过螺栓14与桁架下弦13固定。
下搭接平台19搭接在相邻两处操作架1之间，且操作架1的上方设置有桁架上弦20，并且操作架1的中间设置有中搭接平台22，操作架1的下方设置有临时支撑23。
一种用于大跨度桁架的多功能操作平台施工方法，包括如下步骤：
S1，根据桁架下弦13分段，沿桁架下弦13方向搭设高空拼装临时支撑23；
S2，从两端开始吊装安装桁架下弦13第一段，桁架下弦13第一段与边柱和临时支撑23连接，并依次吊装安装桁架下弦13第二段至下弦安装完成；
S3，在桁架下弦13无焊接安装多功能操作平台的水平横梁9，并螺栓14拧紧顶住；
S4，安装多功能操作平台的操作架1，并螺栓14连接；
S5，安装下搭接平台19和中搭接平台22；
S6，以操作架1的下平台8和中平台4为依托，吊装安装桁架竖腹杆18和桁架斜腹杆21；
S7，以操作架1的上平台3为依托，吊装安装桁架上弦20；
S8，以操作架的下平台8、中平台4、上平台3以及下搭接平台19、中搭接平台22为依托，进行桁架分段接口位置的焊接；
S9，该桁架安装焊接完成，则按顺序拆除下搭接平台19、中搭接平台22、操作架1和水平横梁9；
S10，重复步骤S1～S9，安装焊接其余桁架，直至桁架安装完成，根据桁架分段搭设临时支撑23，吊装安装桁架下弦13，安装多功能操作平台，利用多功能操作平台吊装安装桁架腹杆和桁架上弦20，利用多功能操作平台进行桁架分段接口位置的焊接，拆卸多功能操作平台，重复利用进行其余桁架的安装，多功能操作平台包括水平横梁9和操作架，安装、拆卸简便，为桁架的安装、焊接提供了作业平台，并具有安全防护的作用，其下平台8与下搭接平台19连接成沿桁架下弦13的通长通道，以上便是整个操作平台的使用过程和施工方法，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
优选地，所述S8中，进行桁架分段接口位置的焊接时，首先通过红外探测器获取所述桁架分段接口具有的热值，然后按照下述方法进行焊接：
根据下述公式计算焊接时长，
Figure BDA0002779142280000071
Figure BDA0002779142280000072
上述公式中，t为焊接时长，α为热导系数，c为所述桁架分段接口的材质达到原子间融合时桁架分段接口的热值，W为所述红外探测器获取的所述桁架分段接口的热值，a为所述桁架分段接口材料的比热容，Q为焊接工具的内热源强度，ρ为所述桁架分段接口材料的密度，T为所述桁架分段接口的温度函数，
Figure BDA0002779142280000074
为偏导符号，μ为焊接比热流，x为所述桁架分段接口上焊接点的横坐标，y为所述桁架分段接口上焊接点的纵坐标；
进而在进行桁架分段接口位置的焊接时按照计算的焊接时长对桁架分段接口进行焊接。
有益效果：通过上述技术方案进行桁架分段接口位置的焊接不仅焊接牢固，而且不会因焊接时间长导致资源浪费和桁架分段接口的损坏，并且计算的导热系数根据桁架分段接口的温度成动态变化，与实际状况更加符合，从而使得计算的焊接时长更加精确，此外，上式焊接时间与所述桁架分段接口的材质达到原子间融合的热量密切相关，使得所述桁架分段接口能够很好的衔接融合，从而使得所述操作平台整体的稳定性更高。
参阅图9-10，一种用于大跨度桁架的多功能操作平台施工方法中，所述中平台、所述上平台均采用方钢管与支撑架焊接形成的两个平行设置的三角形架作为支撑，所述支撑架也为方钢管焊接而成，所述三角形架的三个支撑点包括两个方钢管焊接形成的第一支撑点、水平设置的方钢管与所述支撑架的方钢管垂直焊接形成的第二支撑点、倾斜设置的方钢管与支撑架的方钢管竖直夹角大于等于30度焊接形成的第三支撑点，所述中平台或所述上平台的承重极限可由如下公式进行计算：
步骤A1：计算所述第一支撑点的承重极限载荷Q1：
Figure BDA0002779142280000073
其中，σp为所述水平设置的方钢管屈服强度，τp为所述水平设置的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，α为所述水平设置的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，α≥30°，sin为三角函数的正弦函数，f(εp)为所述水平设置的方钢管内力对第一支撑点承重载荷的影响系数，μ为所述倾斜设置的方钢管宽度与水平设置的方钢管宽度的比值；
计算第二支撑点的承重极限载荷Q2：
Figure BDA0002779142280000081
其中，ρ为所述水平设置的方钢管屈曲系数，hz为所述支撑架的方钢管高度；
计算第三支撑点的承重极限载荷Q3：
Figure BDA0002779142280000082
其中，σz为所述支撑架的方钢管屈服强度，τz为所述支撑架的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，β为所述支撑架的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，β≥30°，f(εz)为所述支撑架的方钢管内力对第三支撑点承重载荷的影响系数，γ为所述倾斜设置的方钢管宽度与支撑架的方钢管宽度的比值；
步骤A2：通过步骤A1中计算所得的三个支撑点的承重极限载荷Q1、Q2、Q3，选取其中承重极限载荷的最小值作为所述中平台或所述上平台的承重极限值。
上述技术方案的工作原理和有益效果：上述算法中，μ和γ的取值小于等于0.85，f(εp)和f(εz)的取值与对应的方钢管的轴力、弯矩、屈服强度有关，当εp≥0，f(εp)＝1，当εp<0，f(εp)≤1，同样的，当εz≥0，f(εz)＝1，当εz<0，f(εz)≤1；因上平台和中平台均位于空中，需采用支撑来安装，在考虑上平台和中平台自身的强度足够的情况下，主要的受力点位于上述中三个支撑点，算法中考虑到三角形架所采用的方钢管的高度、宽度、壁厚以及三角形架各个角的角度来计算各支撑点的承重极限载荷，可以得到更加准确的承重极限载荷数值，并且考虑到每个支撑点的受力不一样，分别对三个支撑点的受力进行计算，选取三个支撑点中承重极限载荷最小的值作为所述中平台或所述上平台的承重极限值，更能保证平台的稳定性，防止平台过载而导致支撑点破坏，进一步保证了操作平台使用的安全性。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，包括操作架(1)、水平横梁(9)、套管卡板(10)、螺栓(14)和临时支撑(23)，其特征在于：所述操作架(1)的上方固定设置有第一护栏(2)，且第一护栏(2)的下方固定连接有上平台(3)，所述操作架(1)的中间固定安装有中平台(4)，且操作架(1)的左右两侧均固定连接有支撑架(5)，并且操作架(1)的下方固定安装有第一连接板(6)，所述操作架(1)底部的左侧固定设置有第二护栏(7)，且操作架(1)的底端固定安装有下平台(8)，并且操作架(1)和相邻操作架(1)之间活动安装有水平横梁(9)，所述水平横梁(9)的外侧活动安装有套管本体(11)，且套管本体(11)的下方固定连接有套管卡板(10)，所述水平横梁(9)的左右两侧固定设置有第二连接板(12)，所述套管卡板(10)的侧面搭接有桁架下弦(13)，且套管卡板(10)和桁架下弦(13)之间、套管本体(11)和水平横梁(9)之间、第一连接板(6)和第二连接板(12)之间均螺纹安装有螺栓(14)，并且第二连接板(12)的表面开设有第一螺孔(15)，所述套管本体(11)的上方开设有第二螺孔(16)，所述套管卡板(10)的侧面开设有第三螺孔(17)，所述操作架(1)和相邻操作架(1)之间搭接有桁架竖腹杆(18)和桁架斜腹杆(21)。
2.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述操作架(1)通过水平横梁(9)与相邻操作架(1)之间互相搭接，且操作架(1)和相邻操作架(1)对称分布在水平横梁(9)的左右两侧。
3.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述第一护栏(2)、上平台(3)、中平台(4)、支撑架(5)、第二护栏(7)和下平台(8)为一个整体，且上平台(3)、中平台(4)和下平台(8)的材质均为厚花纹钢板，所述第一护栏(2)和第二护栏(7)与操作架(1)之间均为焊接连接。
4.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述水平横梁(9)为方钢管，且水平横梁(9)通过螺栓(14)与套管本体(11)之间互相搭接。
5.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述套管卡板(10)通过螺栓(14)与水平横梁(9)和桁架下弦(13)之间构成可拆卸结构，且套管卡板(10)和套管本体(11)之间为焊接连接，并且套管卡板(10)对称分布在水平横梁(9)的左右两侧。
6.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述第二连接板(12)通过螺栓(14)与第一连接板(6)连接固定，且第一连接板(6)与操作架(1)之间为焊接连接，所述第二连接板(12)在水平横梁(9)的左右两侧对称设置有2组。
7.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述桁架下弦(13)的右表面与套管卡板(10)的左表面互相贴合，且套管卡板(10)通过螺栓(14)与桁架下弦(13)固定。
8.根据权利要求1所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台，其特征在于：所述下搭接平台(19)搭接在相邻两处操作架(1)之间，且操作架(1)的上方设置有桁架上弦(20)，并且操作架(1)的中间设置有中搭接平台(22)，所述操作架(1)的下方设置有临时支撑(23)。
9.一种用于大跨度桁架的多功能操作平台施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，根据桁架下弦(13)分段，沿桁架下弦(13)方向搭设高空拼装临时支撑(23)；
S2，从两端开始吊装安装桁架下弦(13)第一段，桁架下弦(13)第一段与边柱和临时支撑(23)连接，并依次吊装安装桁架下弦(13)第二段至下弦安装完成；
S3，在桁架下弦(13)无焊接安装多功能操作平台的水平横梁(9)，并螺栓(14)拧紧顶住；
S4，安装多功能操作平台的操作架(1)，并螺栓(14)连接；
S5，安装下搭接平台(19)和中搭接平台(22)；
S6，以操作架(1)的下平台(8)和中平台(4)为依托，吊装安装桁架竖腹杆(18)和桁架斜腹杆(21)；
S7，以操作架(1)的上平台(3)为依托，吊装安装桁架上弦(20)；
S8，以操作架的下平台(8)、中平台(4)、上平台(3)以及下搭接平台(19)、中搭接平台(22)为依托，进行桁架分段接口位置的焊接；
S9，该桁架安装焊接完成，则按顺序拆除下搭接平台(19)、中搭接平台(22)、操作架(1)和水平横梁(9)；
S10，重复步骤S1～S9，安装焊接其余桁架，直至桁架安装完成。
10.根据权利要求9所述的一种用于大跨度桁架的多功能操作平台施工方法，其特征在于，所述中平台(4)、所述上平台(3)均采用方钢管与支撑架(5)焊接形成的两个平行设置的三角形架作为支撑，所述支撑架(5)也为方钢管焊接而成，所述三角形架的三个支撑点包括两个方钢管焊接形成的第一支撑点、水平设置的方钢管与所述支撑架(5)的方钢管垂直焊接形成的第二支撑点、倾斜设置的方钢管与支撑架(5)的方钢管竖直夹角大于等于30度焊接形成的第三支撑点，所述中平台(4)或所述上平台(3)的承重极限可由如下公式进行计算：
步骤A1：计算所述第一支撑点的承重极限载荷Q1：
Figure FDA0002779142270000031
其中，σp为所述水平设置的方钢管屈服强度，τp为所述水平设置的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，α为所述水平设置的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，α≥30°，sin为三角函数的正弦函数，f(εp)为所述水平设置的方钢管内力对第一支撑点承重载荷的影响系数，μ为所述倾斜设置的方钢管宽度与水平设置的方钢管宽度的比值；
计算第二支撑点的承重极限载荷Q2：
Figure FDA0002779142270000032
其中，ρ为所述水平设置的方钢管屈曲系数，hz为所述支撑架的方钢管高度；
计算第三支撑点的承重极限载荷Q3：
Figure FDA0002779142270000033
其中，σz为所述支撑架的方钢管屈服强度，τz为所述支撑架的方钢管壁厚，hx为所述倾斜设置的方钢管高度，β为所述支撑架的方钢管和倾斜设置的方钢管的夹角，β≥30°，f(εz)为所述支撑架的方钢管内力对第三支撑点承重载荷的影响系数，γ为所述倾斜设置的方钢管宽度与支撑架的方钢管宽度的比值；
步骤A2：通过步骤A1中计算所得的三个支撑点的承重极限载荷Q1、Q2、Q3，选取其中承重极限载荷的最小值作为所述中平台(4)或所述上平台(3)的承重极限值。
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