CN112447349A - 一种复合稀土永磁材料的制备方法及防氧化混料设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及稀土永磁材料技术领域，特别涉及一种复合稀土永磁材料的制备方法及防氧化混料设备；本发明的制备方法与现有技术相比，本发明设计合理，具有较高的矫顽力、抗压强度及剩磁、磁能积，且本发明解决了已有方法进行制粉、混料工艺时防氧化效率低下的问题。

Description

一种复合稀土永磁材料的制备方法及防氧化混料设备
技术领域
本发明涉及稀土永磁材料技术领域，特别涉及一种复合稀土永磁材料的制备方法及防氧化混料设备。
背景技术
磁性材料，即一种强磁性物质，是古老而用途十分广泛的功能材料，而物质的磁性早在3000年以前就被人们所认识和应用，例如中国古代用天然磁铁作为指南针，永磁材料作为磁性材料的一个重要组成部分，在电子工业、信息产业、摩托车、电动工具、汽车工业等行业发挥着重要的作用；已广泛应用于计算机、移动通讯、高级音像设备、微电机、传感器及磁电式仪器仪表、办公设备、电子钟表、电子照相机等工业和消费类电子领域。
目前，现有市场中所应用的稀土永磁材料成份主要是钕铁硼稀土永磁材料，这类磁性材料因其优异的磁性能进而被称为磁王且具有高磁能积、高矫顽力，但居里温度低、热稳定性较低、易腐蚀，且钕铁硼磁性材料由于使用广泛使其价格大幅上涨，使用成本较高；其次是铁氧体永磁材料的使用成本较低、抗氧化性能好以及好的耐温性，但是热稳定性很差；钐钴永磁材料磁性能稳定可靠、耐腐蚀、抗氧化性能好、热稳定性好、居里温度较高，但磁能积较低、温度系数小、矫顽力较低；铝镍钴永磁材料，居里温度高,可适用钕铁硼无法胜任的高温领域，但是价格昂贵。因此，开发一种复合稀土永磁材料进而对各永磁材料的缺点进行改善，充分发挥各种永磁材料的优点，使其拥有性价比高、磁能积高、矫顽力佳、热稳定性稳定、耐高温，符合未来市场发展中对于高性能永磁材料的迫切需求。
同时，在制备上述复合稀土永磁材料通常采用如下工艺方法 ：配料、熔炼、氢碎、气流磨制粉、混料、成型，其中，在制粉、混料制备过程中，由于各稀土永磁材料中有稀有金属的存在，往往在制粉、混料加工过程中在空气中容易被氧化或者自燃，因此，在制粉、混料加工过程中需要持续不断的充入惰性气体进行保护，现有技术在制粉、混料加工过程对于防氧化处理方式存在以下问题:第一，现有技术中往往将制粉、混料加工分为两个步骤进行，费时费力且耗费成本。第二，为了防止各稀土永磁材料在制备过程中发生氧化，现有防氧化措施往往为了防止永磁材料及其他配方进入制粉料筒或者混料筒后会与制粉料筒或者混料筒中残留的空气进行混合，需要通过粉料筒或者混料筒上端设置的充气口持续不断的充入惰性气体，进而将残留空气顶出，但是此种方式存在的问题在于会在将空气顶出完毕的瞬间，将大量的惰性气体排出到空气中，浪费资源的同时容易对环境造成影响；同时在制粉、混料加工过程中，现有技术中为了防止制粉、混料过程中与原料中混入的空气发生氧化反应，往往在粉料筒或者混料筒中充入惰性气体进行防氧化，但是现有技术中不能保证充入的惰性气体循环流动，静止不动的惰性气体很难有效的进入原料内部进而防止原料氧化，造成防氧化效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合稀土永磁材料的制备方法及防氧化混料设备，能够有效解决上述背景技术中提到的问题。
本发明采用的技术方案如下：一种复合稀土永磁材料的制备方法，其特征是，包括如下步骤：
步骤1，配料，一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉45-55％，铁氧体磁粉16-22％，钐钴磁粉4-8％，铝镍钴磁粉2-6％，聚四氟乙烯0.2-1.5％，山梨酸钾0.03-0.4％，丙烯酯树脂5.5-8.5％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯2-8％，硅烷偶联剂1-1.8％，钛酸酯偶联剂1-1.8％，石墨0.05-0.8％，硬脂酸钡0.05-0.8％；
步骤2，熔炼：将配好的料分别通过大炉和小炉进行铸片或铸锭；
步骤3，氢碎：利用稀土金属化合物的吸氢特性，将稀土合金在氢的环境里融合；
步骤4，制粉、混料：利用防氧化混料设备进行制粉、混料；
步骤5，成型：根据要求选择相应的模具，将混合的细粉压制成所需的形状。
一种防氧化混料设备，其特征在于：包括筒体，所述筒体上端设有筒盖，筒盖上端依次设有导料管道、出气管道、充气管道，出气管道内设有若干块铜片，筒体底部锥型端一体成型连接有缓冲腔，缓冲腔的侧端贯通连接有出料管道；所述筒体的内部竖向同心设有空心圆柱，空心圆柱上、下端分别与筒盖、缓冲腔转动连接，且筒体上端驱动电机输出轴转动贯通筒体与空心圆柱上端连接；所述循环气管的一端贯通缓冲腔下端与空心圆柱底端连通且转接，循环气管的另一端与出气管道连通，循环气管上设有电动循环泵；所述空心圆柱外壁的中部位置活动套设有筛板，筛板的的侧壁与筒体侧壁固接；所述筛板上端的空心圆柱侧壁上自上而下依次等距固设有若干组搅拌刀组，且搅拌刀组上设有若干组布气孔，布气孔与搅拌刀组内设有的连接管连通，连接管的另一端与空心圆柱内腔连通；所述筛板的下端空心圆柱上装配有破碎刀组，置于缓冲腔内的空心圆柱上设有防堵组件。
进一步的，所述铜片为开设有通孔的板状结构，其数量为若干块，且任意相邻两块铜片的通孔交错设置。
进一步的，所述破碎刀组为锥型状螺旋片，锥型状螺旋片自上而下螺旋片逐步变小；所述防堵组件为螺旋叶片，螺旋叶片套设于置于缓冲腔的空心圆柱上。
进一步的，所述搅拌刀组包括长搅拌刀、短搅拌刀，所述长搅拌刀位于短搅拌刀的上方，长搅拌刀的长度大于短搅拌刀的长度，长搅拌刀与短搅拌刀可拆装连接，长搅拌刀、短搅拌刀的形状均为凸台状；所述长搅拌刀、短搅拌刀上均贯通上下端均匀布设有恒压孔，连接管设于长搅拌刀内部且连接管上均匀连通有与布气孔相同数量的单向阀，单向阀气体走向由连接管内腔流向外端，单向阀与相对应的布气孔装配连接，衡压孔与布气孔一一对应且空间连通。
进一步的，所述长搅拌刀、短搅拌刀连接处设有往复运动组件，长搅拌刀、短搅拌刀之间通过T型槽与T型块滑动装配，T型块的长度小于T型槽的长度，T型槽内侧固设有往复运动组件且往复运动组件输出端延伸方向与T型槽的长度方向相一致，往复运动组件的输出端与T型块置于T型槽内的滑动端连接。
进一步的，所述筒体的内壁上固设有与搅拌刀组同等数量的环状凸起。
进一步的，所述出气管道靠近筒体内腔一侧设有过滤网。
本发明的有益效果在于：
本发明的制备方法与现有技术相比，具有较高的矫顽力和抗压强度及剩磁(Br)和磁能积(BH)max；同时，本发明中的原料组分为复合稀土永磁材料实现其优异性能的必要，一旦缺少其中的一种组分将会导致复合稀土永磁材料拥有的性能下降。
本发明设计合理，解决了已有方法进行制粉、混料工艺时，制粉、混料分两步进行导致的费时费力、耗费成本的问题，采用现有技术易将大量的惰性气体排出到空气中，浪费资源的同时容易对环境造成影响，同时，对制粉、混料加工过程中的空气去除不彻底，造成防氧化效率低下。
本发明中，防氧化混料设备有效的将搅拌刀组、破碎刀组相组合，使整个筒体内部从上往下实现连续作业，具有对混合原料料搅拌均匀且破碎彻底、生产效率高的优点。
本发明中，通过防堵组件的设置便于将筒体内的混合原料在轮旋叶片不断的旋转过程中带出，避免由于上端混合原料的挤压造成下端混合原料结块，进而使出料管道堵塞。
本发明中，通过设置有衡水压、布气孔相互配合，当混合原料通过恒压孔时，布气孔中穿出的惰性气体可以充分有效的对掺杂在混合原料中的空气进行驱离，防止空气中的氧气与混合原料进行氧化，提升防氧化效率。
本发明中，通过设置有往复运动组件，使长搅拌刀与短搅拌刀发生相对运动进而保证在筒体内部产生不同离心力，进而使筒体内不同位置的混合原料紊流强度不同，提升搅拌效果。
本发明防氧化混料设备的使用原理：使用时，首先，启动电动循环泵，筒体内部的空气由筒体上端的出气管道排出，出气管道内由于有铜片的存在，从而充分有效的保证空气中的氧气与铜片进行反应从而形成氧化铜，实现对氧气的去除，经过铜片后的空气通过循环气管导入到空心圆柱的内腔，由于空心圆柱中的空气不断聚集，从而将空心圆柱中的空气顶出到筒体内部，周而复始，直到筒体内部的氧含量达到0.1%以下，然后通过充气管道向筒体内补充惰性气体使筒体内压力恢复到常压；然后，在制备一种复合稀土永磁材料上一道工序完成后，将氢碎装置的出料口与本发明的导料管道对接，将混合原料倒入到筒体内部，同时启动驱动电机，驱动电机依次带动搅拌刀组、破碎刀组进行转动，搅拌刀组在长、短搅拌刀的相互配合作用下有效实现对混合原料的搅拌作用，破碎刀组有效实现对混合原料的破碎效果，此时的动循环泵依然工作，使空心圆柱中的惰性气体循环流动，当混合原料通过恒压孔时，布气孔中穿出的惰性气体可以充分有效的对掺杂在混合原料中的空气进行驱离，防止空气中的氧气与混合原料进行氧化，提升防氧化效率，同时残留的空气在与铜片接触时将氧气去除。
附图说明
图1为防氧化混料设备的前端立体结构示意图。
图2为防氧化混料设备的上端立体结构示意图。
图3为防氧化混料设备的剖面结构示意图。
图4为出气管道及内部结构的局部结构示意图。
图5为筒体内部的局部装配结构示意图。
图6为搅拌刀组的立体结构示意图。
图7为防氧化混料设备的局部立体结构示意图。
图中：筒体1、筒盖2、导料管道3、出气管道4、充气管道5、铜片6、缓冲腔7、出料管道8、空心圆柱9、驱动电机10、循环气管11、电动循环泵12、筛板13、搅拌刀组14、长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2、布气孔15、连接管16、锥型状螺旋片17、螺旋叶片18、恒压孔19、单向阀20、往复运动组件21、环状凸起22、过滤网23。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1：
一种复合稀土永磁材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，配料，一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，聚四氟乙烯1.5％，山梨酸钾0.4％，丙烯酯树脂8％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％；
步骤2，熔炼：将配好的料分别通过大炉和小炉进行铸片或铸锭；
步骤3，氢碎：利用稀土金属化合物的吸氢特性，将稀土合金在氢的环境里融合；
步骤4，制粉、混料：利用防氧化混料设备进行制粉、混料；
步骤5，成型：根据要求选择相应的模具，将混合的细粉压制成所需的形状。
实施例2
一种复合稀土永磁材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，配料，一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉50％，铁氧体磁粉22％，钐钴磁粉4％，铝镍钴磁粉4，聚四氟乙烯0.7％，山梨酸钾0.3％，丙烯酯树脂8.5％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.8％，硬脂酸钡0.8％；
步骤2，熔炼：将配好的料分别通过大炉和小炉进行铸片或铸锭；
步骤3，氢碎：利用稀土金属化合物的吸氢特性，将稀土合金在氢的环境里融合；
步骤4，制粉、混料：利用防氧化混料设备进行制粉、混料；
步骤5，成型：根据要求选择相应的模具，将混合的细粉压制成所需的形状。
实施例3：
一种复合稀土永磁材料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，配料，一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉44％，铁氧体磁粉22％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉6％，聚四氟乙烯0.3％，山梨酸钾0.4％，丙烯酯树脂8％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯7.5％，硅烷偶联剂1.7％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.3％，硬脂酸钡0.5％；
步骤2，熔炼：将配好的料分别通过大炉和小炉进行铸片或铸锭；
步骤3，氢碎：利用稀土金属化合物的吸氢特性，将稀土合金在氢的环境里融合；
步骤4，制粉、混料：利用防氧化混料设备进行制粉、混料；
步骤5，成型：根据要求选择相应的模具，将混合的细粉压制成所需的形状。
对比例1：
一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，山梨酸钾0.4％，丙烯酯树脂8％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％。
对比例2：
一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，聚四氟乙烯1.5％，丙烯酯树脂8％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％。
对比例3：
一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，聚四氟乙烯1.5％，山梨酸钾0.4％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％。
对比例4：
一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，聚四氟乙烯1.5％，山梨酸钾0.4％，丙烯酯树脂8％，硅烷偶联剂1.6％，钛酸酯偶联剂1.3％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％。
对比例5：
一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉48％，铁氧体磁粉20％，钐钴磁粉8％，铝镍钴磁粉4％，聚四氟乙烯1.5％，山梨酸钾0.4％，丙烯酯树脂8％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯6％，硅烷偶联剂2.9％，石墨0.7％，硬脂酸钡0.5％。
分别测定实施例1-3以及对比例1-6的磁性能和力学性能，结果如下表。
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从表1可以得出，本发明复合稀土永磁材料具有较高的矫顽力和抗压强度及剩磁(Br)和磁能积(BH)max；同时，本发明中的原料组分为复合稀土永磁材料实现其优异性能的必要，一旦缺少其中的一种组分将会导致复合稀土永磁材料拥有的性能下降，上述对比例1-6分别省略一种组分后，各项指标都会下降，从而充分验证了本发明中原料各项组分只有相互配合才能实现其性能。
实施例4：
结合图1至图7所示，所述防氧化混料设备包括筒体1，所述筒体1上端密封装配有筒盖2，筒盖2上端依次设有导料管道3、出气管道4、充气管道5，出气管道4内设有若干块铜片6，本实施例中铜片6为开设有通孔的板状结构，其数量为2块，且任意相邻两块铜片6的通孔交错设置，交错设置的通孔使进入出气管道4的空气无法形成直线的气流，达到对空气进行扰流的效果，从而充分有效的保证空气中的氧气与铜片6进行反应从而形成氧化铜，实现对氧气的去除，筒体1底部锥型端一体成型连接有缓冲腔7，缓冲腔7以便为后续在其内部安装防堵组件预留空间，同时在一定程度上增加了对复合稀土永磁原料的储存空间，缓冲腔7的侧端贯通连接有出料管道8；所述筒体1的内部竖向同心设置有空心圆柱9，空心圆柱9上端与筒盖2通过密封轴承转动连接，筒体1上端通过机座固接有驱动电机10，驱动电机10的输出轴密封转动贯通筒体1上端中心且与空心圆柱9上端通过密封轴承连接，驱动电机10与发电装置电连接（发电装置可以发电机或蓄电池等，本实施例采用蓄电池，蓄电池为现有技术，此处不再赘述，图中未示出)，空心圆柱9的下端通过密封轴承与缓冲腔7的下端转动连接，循环气管11的一端依次密封贯通缓冲腔7下端、空心圆柱9下端且通过密封轴承与空心圆柱9转接，循环气管11的另一端密封贯通出气管道4上的端盖且端盖与出气管道4螺纹连接，循环气管11上设有电动循环泵12（品牌：CZTRYQ，型号：RS），电动循环泵12与蓄电池电连接；所述空心圆柱9外壁的中部位置活动套设有筛板13，筛板13的的侧壁与筒体1侧壁固接，筛板13上端的空心圆柱9侧壁上自上而下依次等距固设有若干组搅拌刀组14，搅拌刀组14可以有效的对混合原料进行充分混合，本实施例中搅拌刀组14采用3组，且搅拌刀组14上设有若干组布气孔15，布气孔15与搅拌刀组14内设有的连接管16连通，连接管16的另一端与空心圆柱9内腔连通；所述筛板13的下端空心圆柱9上装配有破碎刀组，本实施例中破碎刀组为锥型状螺旋片17，锥型状螺旋片17自上而下逐步变小，破碎刀组的安装可以对通过筛板13的原料进行进一步破碎，达到对混合原料充分破碎，置于缓冲腔7内的空心圆柱9上安装有防堵组件，本实施例中防堵组件为螺旋叶片18，螺旋叶片18套设于置于缓冲腔7的空心圆柱9上，通过防堵组件的设置便于将筒体1内的混合原料在轮旋叶片不断的旋转过程中带出，避免由于上端混合原料的挤压造成下端混合原料结块，进而使出料管道8堵塞。
借助于上述技术方案，防氧化混料设备有效的将搅拌刀组14、破碎刀组相组合，使整个筒体1内部从上往下实现连续作业，具有对混合原料料搅拌均匀且破碎彻底、生产效率高的优点。
作为优选实施例，所述搅拌刀组14包括长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2，所述长搅拌刀14-1位于短搅拌刀14-2的上方，长搅拌刀14-1的长度大于短搅拌刀14-2的长度，通过长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2的长短不一致设置，保证其在搅拌时产生不同大小的离心力，使筒体1内不同位置的混合原料紊流强度不同，从而加强搅拌的效果，长搅拌刀14-1与短搅拌刀14-2可拆装连接，便于后续对短搅拌刀14-2的更换与维护，长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2的形状均为凸台状，进而增强长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2对混合原料的切割效果；所述长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2上均贯通上下端均匀布设有恒压孔19，保证混合原料通过恒压孔19时，长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2上下两端的压力相同，从而避免混合原料粘附于长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2上；所述连接管16以贯通方式布设于长搅拌刀14-1内部，连接管16上均匀连通有与布气孔15相同数量的单向阀20，单向阀20气体走向由连接管16内腔流向外端，且单向阀20与相对应的布气孔15装配连接；所述长搅拌刀14-1上竖向设置的衡压孔与长搅拌刀14-1上横向设置的布气孔15一一对应且空间连通，通过设置有衡水压、布气孔15相互配合，当混合原料通过恒压孔19时，布气孔15中穿出的惰性气体可以充分有效的对掺杂在混合原料中的空气进行驱离，防止空气中的氧气与混合原料进行氧化，提升防氧化效率。
作为优选实施例，为了使长搅拌刀14-1与短搅拌刀14-2发生相对运动，所述长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2连接处设有往复运动组件21，本实施例中往复运动组件21为电动伸缩杆（电动伸缩杆为现有技术，此处不再赘述），电动伸缩杆与蓄电池电连接，长搅拌刀14-1、短搅拌刀14-2之间通过T型槽与T型块滑动装配，T型块的长度小于T型槽的长度，T型槽内侧固设有电动伸缩杆且电动伸缩杆输出端延伸方向与T型槽的长度方向相一致，电动伸缩杆的输出端与T型块置于T型槽内的滑动端连接。发生相对运动的长搅拌刀14-1与短搅拌刀14-2进一步保证在筒体1内部产生不同离心力，进而使筒体1内不同位置的混合原料紊流强度不同，提升搅拌效果。
作为优选实施例，所述筒体1的内壁上焊接有与搅拌刀组14同等数量的环状凸起22，环状凸起22使得筒体1内各个位置的混合原料不一样，同样可以提高筒体1内的紊流强度差异效果。
作为优选实施例，所述驱动电机10、电动伸缩杆、电动循环泵12电连接有控制面板且控制面板与蓄电池电连接（控制面板为现有技术，此处不在赘述，图中未示出）。
作为优选实施例，所述出气管道4靠近筒体1内腔一侧设有过滤网23，通过设置过滤网23防止在抽气过程中将筒体1内部的混合原料吸入。
借助于上述的技术方案，本发明的防氧化混料设备的使用原理：使用时，首先，启动电动循环泵12，筒体1内部的空气由筒体1上端的出气管道4排出，出气管道4内由于有铜片6的存在，从而充分有效的保证空气中的氧气与铜片6进行反应从而形成氧化铜，实现对氧气的去除，经过铜片6后的空气通过循环气管11导入到空心圆柱9的内腔，由于空心圆柱中的空气不断聚集，从而将空心圆柱中的空气顶出到筒体1内部，周而复始，直到筒体1内部的氧含量达到0.1%以下，然后通过充气管道5向筒体1内补充惰性气体使筒体1内压力恢复到常压；然后，在制备一种复合稀土永磁材料上一道工序完成后，将氢碎装置的出料口与本发明的导料管道3对接，将混合原料倒入到筒体1内部，同时启动驱动电机10，驱动电机10依次带动搅拌刀组14、破碎刀组进行转动，搅拌刀组14在长、短搅拌刀14-2的相互配合作用下有效实现对混合原料的搅拌作用，破碎刀组有效实现对混合原料的破碎效果，此时的动循环泵依然工作，使空心圆柱9中的惰性气体循环流动，当混合原料通过恒压孔19时，布气孔15中穿出的惰性气体可以充分有效的对掺杂在混合原料中的空气进行驱离，防止空气中的氧气与混合原料进行氧化，提升防氧化效率，同时残留的空气在与铜片6接触时将氧气去除。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种复合稀土永磁材料的制备方法，其特征是，包括如下步骤：
S1，配料，一种复合稀土永磁材料包括如下重量百分比的原料：钕铁硼磁粉45-55％，铁氧体磁粉16-22％，钐钴磁粉4-8％，铝镍钴磁粉2-6％，聚四氟乙烯0.2-1.5％，山梨酸钾0.03-0.4％，丙烯酯树脂5.5-8.5％，聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯2-8％，硅烷偶联剂1-1.8％，钛酸酯偶联剂1-1.8％，石墨0.05-0.8％，硬脂酸钡0.05-0.8％；
S2，熔炼；
S3，氢碎；
S4，制粉、混料：利用防氧化混料设备进行制粉、混料；
S5，成型。
2.一种防氧化混料设备，其特征在于：包括筒体，所述筒体上端设有筒盖，筒盖上端依次设有导料管道、出气管道、充气管道，出气管道内设有若干块铜片，筒体底部锥型端一体成型连接有缓冲腔，缓冲腔的侧端贯通连接有出料管道；所述筒体的内部竖向同心设有空心圆柱，空心圆柱上、下端分别与筒盖、缓冲腔转动连接，且筒体上端驱动电机输出轴转动贯通筒体与空心圆柱上端连接；所述循环气管的一端贯通缓冲腔下端与空心圆柱底端连通且转接，循环气管的另一端与出气管道连通，循环气管上设有电动循环泵；所述空心圆柱外壁的中部位置活动套设有筛板，筛板的的侧壁与筒体侧壁固接；所述筛板上端的空心圆柱侧壁上自上而下依次等距固设有若干组搅拌刀组，且搅拌刀组上设有若干组布气孔，布气孔与搅拌刀组内设有的连接管连通，连接管的另一端与空心圆柱内腔连通；所述筛板的下端空心圆柱上装配有破碎刀组，置于缓冲腔内的空心圆柱上设有防堵组件。
3.根据权利要求2所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述铜片为开设有通孔的板状结构，其数量为若干块，且任意相邻两块铜片的通孔交错设置。
4.根据权利要求2所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述破碎刀组为锥型状螺旋片，锥型状螺旋片自上而下螺旋片逐步变小；所述防堵组件为螺旋叶片，螺旋叶片套设于置于缓冲腔的空心圆柱上。
5.根据权利要求2所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述搅拌刀组包括长搅拌刀、短搅拌刀，所述长搅拌刀位于短搅拌刀的上方，长搅拌刀的长度大于短搅拌刀的长度，长搅拌刀与短搅拌刀可拆装连接，长搅拌刀、短搅拌刀的形状均为凸台状；所述长搅拌刀、短搅拌刀上均贯通上下端均匀布设有恒压孔，连接管设于长搅拌刀内部且连接管上均匀连通有与布气孔相同数量的单向阀，单向阀气体走向由连接管内腔流向外端，单向阀与相对应的布气孔装配连接，衡压孔与布气孔一一对应且空间连通。
6.根据权利要求5所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述长搅拌刀、短搅拌刀连接处设有往复运动组件，长搅拌刀、短搅拌刀之间通过T型槽与T型块滑动装配，T型块的长度小于T型槽的长度，T型槽内侧固设有往复运动组件且往复运动组件输出端延伸方向与T型槽的长度方向相一致，往复运动组件的输出端与T型块置于T型槽内的滑动端连接。
7.根据权利要求2所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述筒体的内壁上固设有与搅拌刀组同等数量的环状凸起。
8.根据权利要求2所述的一种防氧化混料设备，其特征在于：所述出气管道靠近筒体内腔一侧设有过滤网。
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