CN112436049B - 显示面板制备方法和显示面板 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种显示面板制备方法，包括：提供一母板基板；在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层；在所述提供一母板基板步骤之后和在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之前，还包括在所述母板基板的第二表面设置挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过母板基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述第二表面为所述母板基板背离所述薄膜晶体管阵列层一侧的表面。由于光线不会从所述母板基板的第二表面照射到薄膜晶体管，所述薄膜晶体管的沟道不会受到光线照射的影响，避免了显示面板因为光照对薄膜晶体管的影响而产生亮度不均的问题，提高了显示面板的亮度均一性和生产良率。

Description

显示面板制备方法和显示面板

技术领域

本申请涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板制备方法和显示面板。

背景技术

OLED(Organic Light-Emitting Diode)称为有机电致发光二极管。OLED显示技术具有全固态、主动发光、高对比度、超薄、低功耗、效应速度快、工作范围宽、易于实现柔性显示和3D显示等诸多优点，使它在目前在众多显示设备上得到应用，例如应用于电视机和移动设备上。

显示面板中的薄膜晶体管(TFT)在受到光照后，载流子受到影响，进而引起TFT迁移率产生差异，造成显示不均的问题。

发明内容

根据本申请实施例的第一方面，提供了一种显示面板制备方法，包括：

提供一母板基板；

在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层；

其特征在于，

在所述提供一母板基板步骤之后和在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之前，还包括在所述母板基板的第二表面设置挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过母板基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述第二表面为所述母板基板背离所述薄膜晶体管阵列层一侧的表面。

在一个实施例中，所述挡光膜与所述母板基板为可剥离的连接。

在一个实施例中，所述挡光膜与所述母板基板的第二表面贴合。

在一个实施例中，所述挡光膜整面不透光，制成所述挡光膜的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。

在一个实施例中，所述挡光膜包括网格部和多个全吸收部，所述网格部围绕所述全吸收部设置，每个所述显示面板在所述挡光膜的投影位于所述全吸收膜区域内，所述网格部在所述母板基板的投影位于相邻的显示面板之间的区域内；

制成所述网格部的材料为聚乙烯，制成所述全吸收部的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯；

所述网格部为透光或者不透光，所述全吸收部为不透光。

在一个实施例中，在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之后，还包括：

在所述薄膜晶体管阵列层上制作有机发光层，对所述有机发光层进行封装。

在一个实施例中，在所述薄膜晶体管阵列层上制作有机发光层，对所述有机发光层进行封装步骤之后，还包括：

将所述挡光膜从所述母板基板的第二表面撕除；

对所述母板基板进行薄化处理。

在一个实施例中，在对所述母板基板进行薄化处理步骤之后，还包括：

在所述母板基板的第二表面涂敷有机膜层。

在一个实施例中，在所述母板基板的第二表面涂敷有机膜层步骤之后，还包括：

在所述有机膜层远离所述母板基板的表面设置挡光膜。

在一个实施例中，在所述有机膜层远离所述母板基板的表面设置挡光膜步骤之后，对所述母板基板进行切割。

根据本申请实施例的第二方面，提供了一种显示面板，包括基板和设置在基板上的薄膜晶体管阵列层，在所述基板远离所述薄膜晶体管阵列的一侧表面设置有挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述挡光膜与所述基板为可剥离的连接。

本申请实施例提供的显示面板制备方法，包括：提供一母板基板；在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层；在所述提供一母板基板步骤之后和在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之前，还包括在所述母板基板的第二表面设置挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过母板基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述第二表面为所述母板基板背离所述薄膜晶体管阵列层一侧的表面。通过在母板基板上制作薄膜晶体管之前先在所述母板基板的第二表面设置一层挡光膜，使得在显示面板的制备过程中，光线不会从所述母板基板的第二表面照射到薄膜晶体管，也就不会使得所述薄膜晶体管的沟道因为照射到光线而改变了载流子的数量，进而避免了由于光照引起的薄膜晶体管迁移率产生差异，避免了显示面板因为光照对薄膜晶体管的影响而产生亮度不均的问题，提高了显示面板的亮度均一性和生产良率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

图1为本申请现有技术的一种显示面板的剖面示意图；

图2为本申请现有技术的另一种显示面板的剖面示意图；

图3为如图2所示的一种显示面板的仰视示意图；

图4为本申请一实施例提供的一种显示面板的剖面示意图；

图5为本申请另一实施例提供的一种显示面板的剖面示意图；

图6为如图4或图5所示的一种显示面板的挡光膜的俯视示意图；

图7为图6所示的一种显示面板的挡光膜经过四分切后的俯视示意图；

图8为如图7所示的一种显示面板的挡光膜经过切割后的俯视示意图；

图9为另一实施例提供的一种显示面板的制备方法的流程图；

图10为另一实施例提供的一种显示面板的剖面示意图。

附图标记说明：

母板基板10；第一表面11；第二表面12；基板13；

薄膜晶体管阵列层20；

挡光膜30；网格部31；全吸收部32；

有机发光层40；

封装层50；

有机膜层60；

屏下摄像头区域70；

屏下指纹区域80；

显示面板100。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。除非另作定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“多个”包括两个，相当于至少两个。在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

下面结合附图，对本申请实施例中的显示面板及显示装置进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互补充或相互组合。

在显示面板的制作过程中，会先制作母板，每块母板包括多块显示面板，母板制作完成后将母板切割后形成显示面板，每个显示面板对应使用在一个手机、平板电脑、笔记本电脑以及电视等显示设备上。

请参考图1，在显示面板制备过程中，会先提供一母板基板10，该母板基板10可用来制作成多块显示面板。在母板基板的第一表面11通过刻蚀等工艺，制作上薄膜晶体管阵列层20，所述薄膜晶体管阵列层20包括多个薄膜晶体管，所述薄膜晶体管用于对显示面板的显示单元进行开关控制等。在显示面板的制备工艺过程中，有光照环境的存在，由于所述母板基板10为透明材质制成，光线可以透过母板基板10照射到所述薄膜晶体管，在所述薄膜晶体管的沟道在受到光线照射时，会对载流子的数量产生影响，从而引起薄膜晶体管迁移率的变化，影响产品性能的稳定性，如果所述显示面板的不同薄膜晶体管受到的光照程度有区别，那么会进一步导致不同的薄膜晶体管之间迁移率的差异，进而使得所述显示面板显示亮度不均匀。

目前，如图2所示，在母板基板10远离所述薄膜晶体管阵列层的一侧会设置一层有机膜层60，所述有机膜层60为透明或者半透明。如图3所示，为满足全面屏的需求，目前部分显示面板会搭载屏下摄像头和/或屏下指纹技术，为满足屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80透光的需求，需在所述有机膜层60对应屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80进行镂空处理。由于对所述有机膜层60对应的屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80进行了镂空处理，使得光线在屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80透过母板基板相较于其他区域要偏多一些，使得屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80对应的薄膜晶体管产生的载流子数量与其他区域有明显区别，薄膜晶体管的迁移率与其他区域有着明显的差异，导致显示面板显示亮度不均匀，进而使得所述显示面板在显示时在所述屏下摄像头区域70和屏下指纹区域80附近产生波纹(mura)。

为解决以上问题，本实施例提供了一种显示面板制备方法。请参考图4和图9，包括：提供一母板基板10；在所述母板基板10的第一表面11上制作薄膜晶体管阵列层20；在所述提供一母板基板10步骤之后和在所述母板基板10的第一表面11上制作薄膜晶体管阵列层20步骤之前，还包括在所述母板基板10的第二表面12设置挡光膜30，所述挡光膜30可以阻挡光线透过母板基板10照射到薄膜晶体管阵列层20的薄膜晶体管，所述第二表面12为所述母板基板10背离所述薄膜晶体管阵列层20一侧的表面。

本实施例通过在母板基板10上制作薄膜晶体管之前先在所述母板基板10的第二表面12设置一层挡光膜30，使得在显示面板的制备过程中，光线不会从所述母板基板10的第二表面12照射到薄膜晶体管，也就不会使得所述薄膜晶体管的沟道因为照射到光线而改变了载流子的数量，进而避免了由于光照引起的薄膜晶体管迁移率产生差异，避免了显示面板因为光照对薄膜晶体管的影响而产生亮度不均的问题，提高了显示面板的亮度均一性和生产良率。

所述显示面板可以为OLED显示面板也可以为液晶显示面板。

进一步的，所述母板基板10为透明材质，具体的，制成所述母板基板10的材料为透明玻璃。在显示面板的制备过程中，外界光线会通过直接照射或者反射等的方式向所述母板基板10的第二表面方向照射。

在另一实施例中，所述挡光膜30与所述母板基板10为可剥离的连接，优选的，所述挡光膜30与所述母板基板10的第二表面12贴合。即：在需要所述挡光膜30进行挡光的时候将所述挡光膜贴附在所述母板基板的第二表面12，在不需要所述挡光膜30进行挡光或者需要对母板基板10的第二表面12进行加工的时候，将所述挡光膜30撕离。

进一步的，所述挡光膜30可多次贴附和撕离。

在另一实施例中，所述挡光膜30整面不透光，制成所述挡光膜的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。

在另一实施例中，请参考图6至图8，所述挡光膜30包括网格部31和多个全吸收部32，所述网格部31围绕所述全吸收部32设置，每个所述显示面板在所述挡光膜30的投影位于所述全吸收部32区域内，所述网格部31在所述母板基板10的投影位于相邻的显示面板之间的区域内。制成所述网格部31的材料为聚乙烯，制成所述全吸收部32的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。在对所述显示母板10进行切割时，切割线位于所述网格部31。

进一步的，所述网格部为透光或者不透光，所述全吸收部为不透光。

由于聚对苯二甲酸乙二醇酯对光的全吸收性能高于聚乙烯，而聚乙烯相较于聚对苯二甲酸乙二醇酯材质上更容易切割，因此在本实施例中，通过将述挡光膜30制成网格状，并在网格部31使用材料为聚乙烯，在全吸收部32使用聚对苯二甲酸乙二醇酯，使得所述挡光膜30即保证了高的光线阻挡性能，又同时降低了母板基板的切割难度，降低了由于切割不良导致的裂片等的风险，提高了产品的良率。

在另一实施例中，请参考图4和图9，在所述母板基板10的第一表面11上制作薄膜晶体管阵列层20步骤之后，还包括：在所述薄膜晶体管阵列层20上制作有机发光层40，对所述有机发光层40进行封装，具体的，通过封装层50对所述有机发光层40进行封装。

在另一实施例中，请参考图6、图7和图9，在所述母板基板10的第一表面11上制作薄膜晶体管阵列层20步骤之后，和在所述薄膜晶体管阵列层20上制作有机发光层40，对所述有机发光层40进行封装步骤之前，还包括：对所述母板基板10进行四分切。即，将母板基板沿着如图6所示的AA’线和BB’线进行切割，将所述母板基板10分成4份，切割后如图7所示。

在另一实施例中，请参考图9，在所述薄膜晶体管阵列层20上制作有机发光层40，对所述有机发光层40进行封装步骤之后，还包括：将所述挡光膜30从所述母板基板10的第二表面12撕除；对所述母板基板10进行薄化处理。

在另一实施例中，请参考图5和图9，在对所述母板基板10进行薄化处理步骤之后，还包括：在所述母板基板10的第二表面12涂敷有机膜层60。

在另一实施例中，请参考图5和图9，在所述母板基板10的第二表面12涂敷有机膜层60步骤之后，还包括：在所述有机膜层60远离所述母板基板10的表面设置挡光膜30。

在另一实施例中，请参考图8和图9，在所述有机膜层60远离所述母板基板10的表面设置挡光膜30步骤之后，对所述母板基板10进行切割，所述母板基板10切割后形成显示面板，形状如图8所示。

在另一实施例中，提供一种显示面板100，如图10所述，包括基板13和设置在基板13上的薄膜晶体管阵列层20，在所述基板13远离所述薄膜晶体管阵列层20的一侧表面设置有挡光膜30，所述挡光膜30可以阻挡光线透过所述基板13照射到薄膜晶体管阵列层20的薄膜晶体管，所述挡光膜30与所述基板13为可剥离的连接。

通过在基板13远离所述薄膜晶体管阵列层20的一侧表面设置有挡光膜30，使得在显示面板100的制备过程中，光线不会透过所述基板13照射到薄膜晶体管阵列层20的薄膜晶体管，也就不会使得所述薄膜晶体管的沟道因为照射到光线而改变了载流子的数量，进而避免了由于光照引起的薄膜晶体管迁移率产生差异，避免了显示面板100因为光照对薄膜晶体管的影响而产生亮度不均的问题，提高了显示面板100的亮度均一性和生产良率。

以上所述仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请做任何形式上的限制，虽然本申请已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本申请技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种显示面板制备方法，包括：

提供一母板基板；

在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层；

其特征在于，

在所述提供一母板基板步骤之后和在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之前，还包括在所述母板基板的第二表面设置挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过母板基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述第二表面为所述母板基板背离所述薄膜晶体管阵列层一侧的表面；

所述挡光膜包括网格部和多个全吸收部，所述网格部围绕所述全吸收部设置，每个所述显示面板在所述挡光膜的投影位于所述全吸收部区域内，所述网格部在所述母板基板的投影位于相邻的显示面板之间的区域内；

制成所述网格部的材料为聚乙烯，制成所述全吸收部的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯；

所述网格部为透光或者不透光，所述全吸收部为不透光。

2.根据权利要求1所述的显示面板制备方法，其特征在于，所述挡光膜与所述母板基板为可剥离的连接。

3.根据权利要求1所述的显示面板制备方法，其特征在于，所述挡光膜与所述母板基板的第二表面贴合。

4.一种显示面板制备方法，包括：

提供一母板基板；

在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层；

其特征在于，

在所述提供一母板基板步骤之后和在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之前，还包括在所述母板基板的第二表面设置挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过母板基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述第二表面为所述母板基板背离所述薄膜晶体管阵列层一侧的表面；

在所述母板基板的第一表面上制作薄膜晶体管阵列层步骤之后，还包括：

在所述薄膜晶体管阵列层上制作有机发光层，对所述有机发光层进行封装；

在所述薄膜晶体管阵列层上制作有机发光层，对所述有机发光层进行封装步骤之后，还包括：

将所述挡光膜从所述母板基板的第二表面撕除；

对所述母板基板进行薄化处理；

在对所述母板基板进行薄化处理步骤之后，还包括：

在所述母板基板的第二表面涂敷有机膜层。

5.根据权利要求4所述的显示面板制备方法，其特征在于，在所述母板基板的第二表面涂敷有机膜层步骤之后，还包括：

在所述有机膜层远离所述母板基板的表面设置挡光膜。

6.根据权利要求5所述的显示面板制备方法，其特征在于，在所述有机膜层远离所述母板基板的表面设置挡光膜步骤之后，对所述母板基板进行切割。

7.一种显示面板，其特征在于，包括基板和设置在基板上的薄膜晶体管阵列层，在所述基板远离所述薄膜晶体管阵列层的一侧表面设置有挡光膜，所述挡光膜可以阻挡光线透过所述基板照射到薄膜晶体管阵列层的薄膜晶体管，所述挡光膜与所述基板为可剥离的连接；所述挡光膜包括网格部和多个全吸收部，所述网格部围绕所述全吸收部设置，每个所述显示面板在所述挡光膜的投影位于所述全吸收部区域内，所述网格部在所述母板基板的投影位于相邻的显示面板之间的区域内；

制成所述网格部的材料为聚乙烯，制成所述全吸收部的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯；

所述网格部为透光或者不透光，所述全吸收部为不透光。