CN112384686B - 增压器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种增压器，具备涡轮、轴承外壳以及可变容量机构。可变容量机构具有第1板、第2板以及连结第1板与第2板的连结部件。连结部件包括：主体部，配置于第1板与第2板之间；第1轴部，配置于第1板的第1贯通孔内；以及第2轴部，配置于第2板的第2贯通孔内。第1板相对于第2板配置于与轴承外壳相反的一侧。第1板的厚度大于第2板的厚度，第1轴部的长度与第2轴部的长度相同。

Description

增压器
技术领域
本公开涉及增压器。
背景技术
在专利文献1中记载了一种具备基座部件以及套筒的可变容量型涡轮增压器。基座部件与套筒通过间隙销保持规定的间隙并被相互连结。对于间隙销与基座部件以及套筒的连结，例如使用凿紧等连结手段。
专利文献1：日本特开2007-187015号公报
如上所述，在间隙销与基座部件以及套筒的连结使用凿紧的情况下，间隙销的***至基座部件的第1部分的长度由基座部件的厚度决定，间隙销的***至套筒的第2部分的长度由套筒的厚度决定。另一方面，存在例如为了确保可靠性等而要求设计成基座部件的厚度以及套筒的厚度相互不同的情况，伴随于此，存在第1部分的长度以及第2部分的长度也相互不同的情况。在这样的情况下，在组装工序中，存在作业者看错间隙销的方向而将第2部分***至基座部件、将第1部分***至套筒的可能性。其结果发生间隙销的误组装。由此，存在生产率降低的担忧。
发明内容
本公开对能够兼顾可靠性的确保以及生产率的提高的增压器进行说明。
本公开的一个形态所涉及的增压器具备：涡轮，具备具有旋转轴线的涡轮叶轮、以及收纳涡轮叶轮的涡轮外壳；轴承外壳，配置成在旋转轴线方向上与涡轮邻接；以及可变容量机构，安装于涡轮外壳，可变容量机构具有：第1板，形成有第1贯通孔；第2板，配置成与第1板对置，并形成有第2贯通孔，该第2贯通孔与第1贯通孔具有同一轴线；以及连结部件，沿着轴线配置，连结第1板与第2板，并且规定第1板与第2板的距离，连结部件包括：主体部，配置于第1板与第2板之间；第1轴部，设置于主体部的第1端，并配置于第1贯通孔内；以及第2轴部，设置于主体部的第2端，并配置于第2贯通孔内，第1轴部包括通过凿紧而固定于第1板的第1固定部，第2轴部包括通过凿紧而固定于第2板的第2固定部，第1板相对于第2板配置于与轴承外壳相反的一侧，第1板的厚度大于第2板的厚度，第1轴部的长度与第2轴部的长度相同。
根据本公开，能够兼顾可靠性的确保以及生产率的提高。
附图说明
图1是表示本公开的一个实施方式所涉及的增压器的剖视图。
图2的(a)以及图2的(b)分别是图1中的可变容量机构的立体图。
图3是图1的局部放大图。
图4是图1中的连结部件的固定前的侧视图。
图5的(a)以及图5的(b)分别是表示图1中的可变容量机构的制造方法的图。
图6的(a)以及图6的(b)分别是表示图1中的可变容量机构的制造方法的图。
具体实施方式
本公开的一个形态所涉及的增压器具备：涡轮，具备具有旋转轴线的涡轮叶轮、以及收纳涡轮叶轮的涡轮外壳；轴承外壳，配置成在旋转轴线方向上与涡轮邻接；以及可变容量机构，安装于涡轮外壳，可变容量机构具有：第1板，形成有第1贯通孔；第2板，配置成与第1板对置，并形成有第2贯通孔，该第2贯通孔与第1贯通孔具有同一轴线；以及连结部件，沿着轴线配置，连结第1板与第2板，并且规定第1板与第2板的距离，连结部件包括：主体部，配置于第1板与第2板之间；第1轴部，设置于主体部的第1端，并配置于第1贯通孔内；以及第2轴部，设置于主体部的第2端，并配置于第2贯通孔内，第1轴部包括通过凿紧而固定于第1板的第1固定部，第2轴部包括通过凿紧而固定于第2板的第2固定部，第1板相对于第2板配置于与轴承外壳相反的一侧，第1板的厚度大于第2板的厚度，第1轴部的长度与第2轴部的长度相同。
在该增压器中，第1板相对于第2板配置于与轴承外壳相反的一侧。即，第1板配置于比第2板接近在涡轮外壳的内部流动的废气的位置。由此，第1板暴露在温度比第2板更高的环境中，因而存在热变形变大的情况。这里，第1板的厚度大于第2板的厚度。由此，能够抑制第1板的热变形大于第2板的热变形。因此，能够抑制因第1板与第2板的变形量之差变大而导致载荷施加于连结部件。因此，根据该增压器，能够确保可靠性。另外，连结部件的第1轴部配置于第1贯通孔内，连结部件的第2轴部配置于第2贯通孔内。而且，第1轴部包括通过凿紧而固定于第1板的第1固定部，第2轴部包括通过凿紧而固定于第2板的第2固定部。由此，连结部件连结第1板与第2板，并且规定第1板与第2板的距离。这里，第1轴部的长度与第2轴部的长度相同。因此，即便连结部件的方向颠倒，即，即便第1轴部配置于第2贯通孔内、第2轴部配置于第1贯通孔内，连结部件也能够连结第1板与第2板并且规定第1板与第2板的距离。因此，根据该增压器，能够防止连结部件的误组装，提高生产率。综上所述，根据该增压器，能够兼顾可靠性的确保以及生产率的提高。
在一些实施方式中，第1板包括与第2板对置的第1内表面、和位于与第1内表面相反的一侧的第1外表面，在第1板的第1外表面形成有与第1贯通孔连通的凹陷部，凹陷部的底面与第1内表面之间的厚度与第2板的厚度相同。在该情况下，在第1轴部以及第2轴部，容易形成第1固定部以及第2固定部。
在一些实施方式中，第2板包括与第1板对置的第2内表面、和位于与第2内表面相反的一侧的第2外表面，在第2外表面以包围第2贯通孔的第2外表面侧的开口的方式设置有隔离物，第2板的厚度与隔离物的厚度之和与第1板的厚度相同。在该情况下，在第1轴部以及第2轴部，容易形成第1固定部以及第2固定部。
以下，参照附图对本发明的实施方式详细地进行说明。此外，在各图中，对相同或者相当部分标注相同附图标记，省略重复的说明。
图1所示的增压器1例如是船舶或车辆用的增压器，利用从未图示的发动机排出的废气来压缩向发动机供给的空气。如图1所示，增压器1具备涡轮2、压缩机3、以及设置于涡轮2与压缩机3之间的轴承外壳4。涡轮2具备具有旋转轴线X的涡轮叶轮5和收纳涡轮叶轮5的涡轮外壳6。涡轮外壳6具有在涡轮叶轮5的周围沿周向延伸的涡轮涡旋流路6a。压缩机3具有压缩机叶轮7和收纳压缩机叶轮7的压缩机外壳8。压缩机外壳8具有在压缩机叶轮7的周围沿周向延伸的压缩机涡旋流路8c。
涡轮叶轮5设置于旋转轴9的第1端，压缩机叶轮7设置于旋转轴9的第2端。轴承外壳4在旋转轴线X方向上配置于涡轮2与压缩机3之间。轴承外壳4配置成在旋转轴线X方向上与涡轮2以及压缩机3邻接。旋转轴9经由轴承41被轴承外壳4支承为能够旋转。旋转轴9、涡轮叶轮5以及压缩机叶轮7作为一体的旋转体42绕旋转轴线X旋转。
在涡轮外壳6设置有供废气流入至涡轮涡旋流路6a的流入口(图示省略)、与涡轮涡旋流路6a连通的流出流路6b、以及供废气从流出流路6b流出的流出口6c。涡轮叶轮5配置于流出流路6b内。从发动机排出的废气通过废气流入口流入至涡轮涡旋流路6a。然后，废气流入至流出流路6b，使涡轮叶轮5旋转，然后，通过流出口6c向涡轮外壳6外流出。
在压缩机外壳8设置有吸入空气的吸入口8a、与压缩机涡旋流路8c连通的流入流路8b、以及从压缩机涡旋流路8c排出压缩空气的排出口(图示省略)。压缩机叶轮7配置于流入流路8b内。如上述那样，若涡轮叶轮5旋转，则旋转轴9以及压缩机叶轮7旋转。旋转的压缩机叶轮7对从吸入口8a以及流入流路8b吸入的空气进行压缩。压缩空气通过压缩机涡旋流路8c从排出口排出。从突出口排出的压缩空气被供给至发动机。
接着，对涡轮2更详细地进行说明。增压器1具备安装于涡轮外壳6的可变容量机构10。即，涡轮2为可变容量型涡轮。如图1以及图2所示，可变容量机构10具有：间隙控制板(Clearance Control Plate)(第1板)11；喷嘴环(第2板)12，配置成与间隙控制板11对置；以及多个(这里为3个)间隙控制销(Clearance Control Pin)(连结部件)13，连结间隙控制板11与喷嘴环12。可变容量机构10还具有：多个(这里为11个)喷嘴叶片14，安装于喷嘴环12；多个(这里为11个)喷嘴连接板15，相对于喷嘴环12配置于与间隙控制板11相反的一侧；以及驱动环16，使喷嘴连接板15旋转。
间隙控制板11以及喷嘴环12分别呈以旋转轴线X为中心的环状。间隙控制板11以及喷嘴环12配置成在周向(以旋转轴线X为中心的周向)上包围涡轮叶轮5。间隙控制板11以及喷嘴环12配置于涡轮涡旋流路6a与流出流路6b之间。间隙控制板11与喷嘴环12配置为相互平行，并在旋转轴线X方向上相互分离。在间隙控制板11与喷嘴环12之间形成有连接流路S。连接流路S连接涡轮涡旋流路6a与流出流路6b。
间隙控制板11相对于喷嘴环12配置于与轴承外壳4相反的一侧。即，间隙控制板11配置于比喷嘴环12接近废气的位置。在增压器1的运转时，间隙控制板11暴露在温度比喷嘴环12更高的环境中。
如图3所示，间隙控制板11包括与喷嘴环12对置的第1内表面11a和位于与第1内表面11a相反的一侧的第1外表面11b。在间隙控制板11形成有多个(这里为3个)第1贯通孔11c。多个第1贯通孔11c在周向上形成为相互同等间隔。在间隙控制板11的第1外表面11b例如形成有与第1贯通孔11c连通的凹陷部(锪孔)11d。凹陷部11d的直径大于第1贯通孔11c的直径。凹陷部11d包括底面11e。在底面11e形成有与第1贯通孔11c连通的第1倒角部11f。第1贯通孔11c包括第1倒角部11f。
喷嘴环12包括与间隙控制板11对置的第2内表面12a和位于与第2内表面12a相反的一侧的第2外表面12b。在喷嘴环12形成有多个(这里为3个)第2贯通孔12c。多个第2贯通孔12c在周向上形成为相互同等间隔。第2贯通孔12c分别与第1贯通孔11c对应。第2贯通孔12c与第1贯通孔11c具有同一轴线X1。轴线X1与旋转轴线X平行。在喷嘴环12的第2外表面12b形成有与第2贯通孔12c连通的第2倒角部12f。第2贯通孔12c包括第2倒角部12f。
喷嘴环12具有从第2外表面12b突出的突出部121。突出部121呈以旋转轴线X为中心的圆柱状。突出部121的外径小于喷嘴环12整体的外径。在喷嘴环12形成有贯通突出部121的多个(这里为11个)第3贯通孔12g。多个第3贯通孔12g在周向上形成为相互同等间隔。第3贯通孔12g形成于比第2贯通孔12c靠喷嘴环12的径向内侧的位置。
间隙控制板11的厚度T1大于喷嘴环12的厚度T2。间隙控制板11的厚度是指形成有第1贯通孔11c的部分的厚度。间隙控制板11的厚度T1是第1内表面11a与第1外表面11b的距离。喷嘴环12的厚度是指形成有第2贯通孔12c的部分的厚度。喷嘴环12的厚度T2是第2内表面12a与第2外表面12b的距离。凹陷部11d的底面11e与第1内表面11a之间的厚度T3与喷嘴环12的厚度T2相同。第1倒角部11f的深度T4与第2倒角部12f的深度T5相同。
间隙控制销13沿着轴线X1配置。即，间隙控制销13具有与第1贯通孔11c以及第2贯通孔12c相同的轴线X1。间隙控制销13包括：主体部17，配置于间隙控制板11与喷嘴环12之间；第1轴部18，设置于主体部17的第1端(与间隙控制板11对置的端面)17a；以及第2轴部19，设置于主体部17的第2端(与喷嘴环12对置的端面)17b。主体部17的第1端17a与间隙控制板11的第1内表面11a接触。主体部17的第2端17b与喷嘴环12的第2内表面12a接触。即，主体部17的长度T6跟间隙控制板11与喷嘴环12的距离(第1内表面11a与第2内表面12a的距离)D相同。
第1轴部18配置于第1贯通孔11c内。第1轴部18的长度T7跟凹陷部11d的底面11e与第1内表面11a之间的厚度T3相同。第1轴部18包括：第1支承部181，设置于主体部17的第1端17a；第1固定部182，设置在第1支承部181的与主体部17相反的一侧。第1固定部182配置于第1倒角部11f内。第1固定部182的外径大于第1支承部181的外径。第1固定部182通过凿紧而固定于间隙控制板11。第1固定部182通过凿紧来压扁第1支承部181的端部而形成。
第2轴部19配置于第2贯通孔12c内。第2轴部19的长度T8与喷嘴环12的厚度T2相同。即，第2轴部19的长度T8与第1轴部18的长度T7相同。第2轴部19包括设置于主体部17的第2端17b的第2支承部191和设置于第2支承部191的与主体部17相反的一侧的第2固定部192。第2固定部192配置于第2倒角部12f内。第2固定部192的外径大于第2支承部191的外径。第2固定部192通过凿紧而固定于喷嘴环12。第2固定部192通过凿紧来压扁第2支承部191的端部而形成。如以上那样，间隙控制销13连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D。
多个喷嘴叶片14配置于以旋转轴线X为中心的圆周上。喷嘴叶片14具有喷嘴主体141和从喷嘴主体141突出的喷嘴轴142。喷嘴轴142以喷嘴主体141配置于间隙控制板11与喷嘴环12之间(连接流路S)的方式***至喷嘴环12的第3贯通孔12g。喷嘴轴142以与喷嘴主体141相反的一侧的端部从喷嘴环12的突出部121突出的方式***至第3贯通孔12g。喷嘴轴142被喷嘴环12支承为能够旋转。喷嘴主体141伴随着喷嘴轴142的旋转而旋转。在可变容量机构10中，通过使喷嘴主体141旋转，来将连接流路S的剖面积调整为最佳，对从涡轮涡旋流路6a流入至流出流路6b的废气的流速进行控制。由此，将涡轮叶轮5的转速控制为最佳。
驱动环16配置于喷嘴环12与喷嘴连接板15之间。驱动环16呈以旋转轴线X为中心的环状。驱动环16能够以旋转轴线X为中心旋转。驱动环16具有主体部161和从主体部161突出的多个(这里为11个)安装部162。安装部162在周向上形成为相互同等间隔。安装部162具有在周向上相互分离的2个安装部件。
喷嘴连接板15呈棒状。喷嘴连接板15的第1端安装于喷嘴轴142的端部。喷嘴连接板15的第2端安装于驱动环16的安装部162。喷嘴连接板15的第2端配置于安装部162的2个安装部件之间。若驱动环16从外部受驱动力而以旋转轴线X为中心旋转，则安装于安装部162的喷嘴连接板15的第2端伴随着驱动环16的旋转而沿着周向移动。由此，喷嘴连接板15以喷嘴轴142的轴线X2为中心旋转。若喷嘴连接板15旋转，则安装于喷嘴连接板15的第1端的喷嘴轴142以轴线X2为中心旋转。伴随于此，安装于喷嘴轴142的第1端的喷嘴主体141旋转。
如以上说明的那样，在增压器1中，间隙控制板11相对于喷嘴环12配置于与轴承外壳4相反的一侧。即，间隙控制板11配置于比喷嘴环12接近在涡轮外壳6的内部流动的废气的位置。由此，间隙控制板11暴露在温度比喷嘴环12更高的环境中，因而存在热变形变大的情况。这里，间隙控制板11的厚度T1大于喷嘴环12的厚度T2。由此，能够抑制间隙控制板11的热变形大于喷嘴环12的热变形。因此，能够抑制因间隙控制板11与喷嘴环12的变形量之差变大而导致载荷施加于间隙控制销13。因此，根据增压器1，能够确保可靠性。
另外，间隙控制销13的第1轴部18配置于第1贯通孔11c内，间隙控制销13的第2轴部19配置于第2贯通孔12c内。而且，第1轴部18包括通过凿紧而固定于间隙控制板11的第1固定部182，第2轴部19包括通过凿紧而固定于喷嘴环12的第2固定部192。由此，间隙控制销13连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D。这里，第1轴部18的长度T8与第2轴部19的长度T9相同。因此，即便间隙控制销13的方向颠倒，即，即便第1轴部18配置于第2贯通孔12c内、第2轴部19配置于第1贯通孔11c内，间隙控制销13也能够连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D。因此，根据增压器1，能够防止间隙控制销13的误组装，提高生产率。综上所述，根据增压器1，能够兼顾可靠性的确保以及生产率的提高。
间隙控制板11包括与喷嘴环12对置的第1内表面11a和位于与第1内表面11a相反的一侧的第1外表面11b。在间隙控制板11的第1外表面11b形成有与第1贯通孔11c连通的凹陷部11d。凹陷部11d的底面11e与第1内表面11a之间的厚度T3与喷嘴环12的厚度T2相同。因此，在第1轴部18以及第2轴部19，容易形成第1固定部182以及第2固定部192。
接着，参照图4～图6对可变容量机构10的制造方法进行说明。首先，准备间隙控制板11、喷嘴环12以及间隙控制销13(第1工序)。具体而言，如图4所示，首先，准备间隙控制销13。此时，间隙控制销13的第1固定部182以及第2固定部192未形成。即，第1轴部18以及第2轴部19未被凿紧而被压扁。此时的第1轴部18的长度与第2轴部19的长度相同。
接着，如图5的(a)所示，准备间隙控制板11(图示省略)以及喷嘴环12。在第1工序之后，将第1轴部18***至第1贯通孔11c，将第1轴部18固定于间隙控制板11，将第2轴部19***至第2贯通孔12c，将第2轴部19固定于喷嘴环12(第2工序)。由此，连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D。
具体而言，如图5的(b)所示，首先，将间隙控制销13安装于喷嘴环12。间隙控制销13的第2轴部19被***至喷嘴环12的第2贯通孔12c。第2轴部19以主体部17的第2端17b与喷嘴环12的第2内表面12a接触的方式(参照图3)被***至第2贯通孔12c。
接着，如图6的(a)所示，将喷嘴叶片14安装于喷嘴环12。具体而言，喷嘴叶片14的喷嘴轴142(参照图3)被***至喷嘴环12的第3贯通孔12g。喷嘴轴142以喷嘴主体141位于喷嘴环12的第2内表面12a侧的方式(参照图3)被***至第3贯通孔12g。
接着，如图6的(b)所示，将间隙控制板11安装于间隙控制销13。具体而言，以将间隙控制销13的第1轴部18***至间隙控制板11的第1贯通孔11c的方式使间隙控制板11的第1内表面11a与喷嘴环12的第2内表面12a对置。间隙控制板11被配置成第1内表面11a与间隙控制销13的主体部17的第1端17a接触(参照图3)。
接着，通过凿紧压扁间隙控制销13的第1轴部18的端部而形成第1固定部182(参照图3)。接着，通过凿紧压扁间隙控制销13的第2轴部19的端部而形成第2固定部192(参照图3)。由此，通过间隙控制销13来连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D(参照图3)。
接着，将驱动环16安装于喷嘴环12(参照图3)。具体而言，以驱动环16在周向上包围喷嘴环12的突出部121的方式将驱动环16相对于喷嘴环12配置于与间隙控制板11相反的一侧。此时，驱动环16的安装部162相对于驱动环16的主体部161配置于与喷嘴环12相反的一侧。接着，将喷嘴连接板15安装于驱动环16以及喷嘴叶片14(参照图3)。具体而言，在将喷嘴连接板15的第2端配置于安装部162的2个安装部件之间之后，将喷嘴连接板15的第1端安装于喷嘴叶片14的喷嘴轴142的端部。
如以上说明的那样，在可变容量机构10的制造方法中，在第1工序中，第1轴部18的长度与第2轴部19的长度相同。因此，即便间隙控制销13的方向颠倒，即，即便在第2工序中将第1轴部18***至第2贯通孔12c、将第2轴部19***至第1贯通孔11c，间隙控制销13也能够连结间隙控制板11与喷嘴环12，并且规定间隙控制板11与喷嘴环12的距离D。因此，根据可变容量机构10的制造方法，能够防止间隙控制销13的误组装，提高生产率。
在第2工序中，通过凿紧将第1轴部18固定于间隙控制板11而形成第1固定部182，通过凿紧将第2轴部19固定于喷嘴环12而形成第2固定部192，包括第1固定部182的第1轴部18的长度与包括第2固定部192的第2轴部19的长度相同。在该情况下，不仅能够在凿紧前(第1工序)防止间隙控制销13的误组装，而且在凿紧后(第2工序)也能够以相同的条件形成第1固定部182以及第2固定部192。这使产品的可靠性提高。
以上，对本公开的一个实施方式进行了说明，但本公开并不限定于上述的实施方式。
可以不在间隙控制板11的第1外表面11b形成凹陷部11d。例如，可以在喷嘴环12的第2外表面12b以包围第2贯通孔12c的第2外表面12b侧的开口的方式设置有隔离物。喷嘴环12的厚度T2与隔离物的厚度之和与间隙控制板11的厚度T1相同。在这样的情况下，也与上述的实施方式同样，能够防止间隙控制销13的误组装，提高生产率。另外，在第1轴部18以及第2轴部19，容易形成第1固定部182以及第2固定部192。
可以不在间隙控制板11的第1外表面11b形成凹陷部11d，且不在喷嘴环12的第2外表面12b设置上述隔离物。例如，可以是第1贯通孔11c从间隙控制板11的第1内表面11a延伸至第1外表面11b为止，第1倒角部11f形成于第1外表面11b。在该情况下，第1固定部182可以形成于比第1倒角部11f靠第1内表面11a侧的位置。
针对可变容量机构10的制造方法，示出了首先将间隙控制销13安装于喷嘴环12的例子，但也可以首先将间隙控制销13安装于间隙控制板11。具体而言，间隙控制销13的第1轴部18被***至间隙控制板11的第1贯通孔11c。第1轴部18以主体部17的第1端17a与间隙控制板11的第1内表面11a接触的方式被***至第1贯通孔11c。另外，间隙控制销13可以同时安装于间隙控制板11以及喷嘴环12。具体而言，可以是在首先将喷嘴叶片14安装于喷嘴环12之后，将第1轴部18以主体部17的第1端17a与间隙控制板11的第1内表面11a接触的方式***至第1贯通孔11c，同时将第2轴部19以主体部17的第2端17b与喷嘴环12的第2内表面12a接触的方式***至第2贯通孔12c。
针对可变容量机构10的制造方法，示出在形成第1固定部182之后形成第2固定部192的例子，但可以在形成第2固定部192之后形成第1固定部182。另外，可以同时形成第1固定部182与第2固定部192。
工业上的利用可能性
根据本公开，能够兼顾可靠性的确保以及生产率的提高。
附图标记说明
1…增压器；2…涡轮；4…轴承外壳；5…涡轮叶轮；6…涡轮外壳；10…可变容量机构；11…间隙控制板(第1板)；11a…第1内表面；11b…第1外表面；11c…第1贯通孔；11d…凹陷部；11e…底面；12…喷嘴环(第2板)；12a…第2内表面；12b…第2外表面；12c…第2贯通孔；13…间隙控制销(连结部件)；17…主体部；17a…第1端；17b…第2端；18…第1轴部；182…第1固定部；19…第2轴部；192…第2固定部；T1…厚度；T2…厚度；T3…厚度；T7…长度；T8…长度；D…距离；X…旋转轴线；X1…轴线。

Claims (3)

1.一种增压器，其特征在于，
具备：
涡轮，具备具有旋转轴线的涡轮叶轮、以及收纳所述涡轮叶轮的涡轮外壳；
轴承外壳，配置成在所述旋转轴线方向上与所述涡轮邻接；以及
可变容量机构，安装于所述涡轮外壳，
所述可变容量机构具有：
第1板，形成有第1贯通孔；
第2板，配置成与所述第1板对置，并形成有第2贯通孔，该第2贯通孔与所述第1贯通孔具有同一轴线；以及
连结部件，沿着所述轴线配置，连结所述第1板与所述第2板，并且规定所述第1板与所述第2板的距离，
所述连结部件包括：主体部，配置于所述第1板与所述第2板之间；第1轴部，设置于所述主体部的第1端，并配置于所述第1贯通孔内；以及第2轴部，设置于所述主体部的第2端，并配置于所述第2贯通孔内，
所述第1轴部包括通过凿紧而固定于所述第1板的第1固定部，
所述第2轴部包括通过凿紧而固定于所述第2板的第2固定部，
所述第1板相对于所述第2板配置于与所述轴承外壳相反的一侧，
所述第1板的厚度大于所述第2板的厚度，
所述第1轴部的长度与所述第2轴部的长度相同。
2.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，
所述第1板包括与所述第2板对置的第1内表面、和位于与所述第1内表面相反的一侧的第1外表面，
在所述第1板的所述第1外表面形成有与所述第1贯通孔连通的凹陷部，所述凹陷部的底面与所述第1内表面之间的厚度与所述第2板的厚度相同。
3.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，
所述第2板包括与所述第1板对置的第2内表面、和位于与所述第2内表面相反的一侧的第2外表面，
在所述第2外表面以包围所述第2贯通孔的所述第2外表面侧的开口的方式设置有隔离物，
所述第2板的厚度与所述隔离物的厚度之和与所述第1板的厚度相同。
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