CN112383192B - 一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机，采用单定子/双转子拓扑。轴流风机位于两个转子之间，固定在轴上。风路从机壳的一侧的外圆周通风孔进入，经非驱动端转子磁钢和定子铁芯与之间的气隙空气、轴流风机、驱动端转子磁钢与定子铁芯之间的气隙空气，从机壳另一侧的外圆周通风孔流出。一方面，转子的轴流风机空冷方案提高了磁钢端面、转子背铁端面、端盖端面和定子轮毂内圆周面的对流换热系数。采用电机内部集成轴流风机空冷方案，可以将电机产生热量快速的扩散到外界空气中，从而提高了换热效率，实现功率密度、扭矩密度的显著提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用于应急发电、新能源汽车领域的集成起动/发动机，具体涉及一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机。
背景技术
在应急发电、新能源汽车领域的电机多为径向磁通的交流永磁同步电动机或者交流异步电动机，由于传统径向磁通电机轴向安装尺寸较大，功率密度和效率都偏低，在这些空间要求严格、功率密度要求高的场合应用受到限制。
常规的小功率轴向磁通电机，一般采用机座或者两侧端盖上的翅片散热方案，在定子铁芯与端盖装配误差较大、较大负载或者高转速工况下，电机产生大量热量仅仅靠翅片或者水冷来换热往往不能及时将热量散带走，给电机绝缘、温升带来极大挑战。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提出一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机。轴流风机位于两个转子之间，固定在轴上。风路从机壳的一侧的外圆周通风孔进入，经非驱动端转子磁钢和定子铁芯与之间的气隙空气、轴流风机、驱动端转子磁钢与定子铁芯之间的气隙空气，从机壳另一侧的外圆周通风孔流出。一方面，转子的轴流风机空冷方案提高了磁钢端面、转子背铁端面、端盖端面和定子轮毂内圆周面的对流换热系数。采用电机内部集成轴流风机空冷方案，可以将电机产生热量快速的扩散到外界空气中，从而提高了换热效率，实现功率密度、扭矩密度的显著提高。
为了达到上述目的，本发明所采取的技术方案为：
一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机，采用单定子/双转子架构，采用12槽10极或者12槽14极的四层双三相分数槽集中绕组设计，降低了定子绕组空间谐波；转子磁钢采用径向分段设计，表面涂覆环氧树脂，降低了磁钢的涡流损耗。冷却方案采用内置轴流风机散热方案；电机包括定子、驱动端转子、非驱动端转子、旋转变压器、出线盒；
轴流风机位于两个转子之间，固定在轴上；风路从机壳的一侧的外圆周通风孔进入，经非驱动端转子磁钢和定子铁芯与之间的气隙空气、轴流风机、驱动端转子磁钢与定子铁芯之间的气隙空气，从机壳另一侧的外圆周通风孔流出。
进一步地，磁路贯穿非驱动端定子、转子和驱动端定子，两端转子相同位置的磁钢按N-S-N-S充磁配置。
进一步地，所述的定子，包括定子铁芯，定子铁芯采用无铁芯轭部设计，由高磁导率、低损耗的硅钢片径向叠压而成；定子铁芯内外圆周面设计有扇形压板，使用铆钉将两侧的扇形压板、定子铁芯沿径向方向压紧固定，定子铁芯上套有定子绕组，采用集中绕组设计。
进一步地，定子铁芯与定子绕组的槽内绕组产生的热量在内置轴流风机的吸风/排风作用下，实现了外界空气从机壳外圆周面的非驱动端侧通风孔进风，经非驱动端转子两侧的气隙空气层，穿过轴流风机，又经过驱动端转子两侧的气隙空气层，最后从机壳外圆周的驱动端侧的通风孔排风，将热量扩散到周围环境中。
进一步地，定子与两个转子的相对运动，通过一对轴承实现，两个轴承分布在两个转子的外侧，可以选型为角接触轴承或者深沟球轴承或者交叉滚子轴承。
本发明原理在于：所述的带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机，采用单定子/双转子架构，为了降低定子绕组的端部长度，绕组采用集中绕组，转子磁钢进行径向分段以降低磁钢涡流损耗；冷却方案采用内置轴流风机散热方案。电机包括定子1、驱动端转子2b、非驱动端转子2a、旋转变压器3、出线盒4。
所述的带外置离心风机的自扇冷轴向磁通电机的磁路贯穿定子1、非驱动端转子2a和驱动端转2b。
所述的定子1，包括定子铁芯24，定子铁芯24采用无铁芯轭部设计，由高磁导率、低损耗的硅钢片径向叠压而成。定子铁芯23上套有定子绕组21，采用集中绕组设计。
定子铁芯24与定子绕组21的槽内绕组产生的热量在内置轴流风机的吸风/排风作用下，实现了外界空气从机壳17的一侧通风孔进风，经非驱动端转子2a与驱动端转子2b两侧的气隙空气层，从机壳17的另一侧通风孔排风，最终将热量扩散到周围环境中。
定子1与转子2的相对运动，通过一对轴承即第一轴承36、第二轴承46实现，第一轴承36、第二轴承46可以选型为角接触轴承或者深沟球轴承。
所述的出线盒组件4通过第二螺钉15固定到机壳17上。
所述的转子2中的驱动端磁钢39、非驱动端磁钢43，为了降低其涡流损耗，采用径向分段设计。
所述的旋转变压器3的转子通过螺钉固定到电机主轴40上，旋转变压器3的定子，通过第三螺钉16固定到非驱动端端盖9上，实现精确的转子位置信号检测。
本发明的有益效果：
（1）从降低损耗方面，定子绕组采用了12槽10极或者12槽14极的双三相四层分数槽集中绕组设计，降低了定子绕组空间谐波；转子磁钢采用径向分段设计，表面涂覆环氧树脂，降低了磁钢的涡流损耗。
（2）从提高散热能力方面，采用了带内置轴流风机设计，其内置轴流风机主要实现外界空气从机壳的一侧通风孔进风，经过非驱动端一个转子两侧的气隙空气层，穿过轴流风机，再穿过驱动端的另一个转子两侧的气隙空气层，从机壳另一侧通风孔排风，最终将热量扩散到周围环境中。在轴流风机吸风/排风作用下，外界的空气在电机内部表面多支路快速流动，提高了电机的换热效率，从而实现电机的冷却。采用该拓扑和冷却方案的电机，可以承受更大的负载，结构更加紧凑，提高了电机功率密度和扭矩密度。
附图说明
图1为本发明轴向磁通电机的总体结构剖面图，其中，1为定子，2a为非驱动端转子，2b为驱动端转子，3为旋转变压器，4为出线盒组件，6为驱动端端盖，9为非驱动端端盖，17为机壳，17a为第一通风孔，17b为第二通风孔，42为轴流风扇。
图2为本发明轴向磁通电机的总体结构***图，其中，1为定子，2为转子，2a为非驱动端转子，2b为驱动端转子，3为旋转变压器，4为出线盒组件，5为驱动端轴承外盖，6为驱动端端盖，7为第一孔用挡圈，8为第二孔用挡圈，9为非驱动端端盖，10为旋转变压器法兰，11为第一螺钉，12为螺母一，13为双头螺柱，14为螺母二，15为第二螺钉，16为第三螺钉。
图3为本发明轴向磁通电机的轴侧图，其中，17为机壳，17a为第一通风孔，17b为第二通风孔。
图4为本发明轴向磁通电机的定子组件结构***图，其中，17为机壳，17a为第一通风孔，17b为第二通风孔，17c为矩形出线孔，17d为环形凸台，17e为梯形凹台，18为第一环形挡圈，19为第二环形挡圈，20为定子轮毂，20a为筋板，20b为毂圈，21为定子绕组，22为环氧树脂，23为第一扇形压板，24为定子铁芯，25为第二扇形压板，26为第三环形挡圈，27为第四环形挡圈，28为第五环形挡圈，29为第四螺钉，30为第五螺钉，31为第六螺钉，32为铆钉，33为第七螺钉，34为第八螺钉，35为第九螺钉。
图5为本发明轴向磁通电机的转子组件结构***图，其中，36为第一轴承，37为驱动端转子背铁，38为驱动端压条，39为驱动端磁钢，40为电机主轴，41为轴用挡圈，42为轴流风扇，43为非驱动端磁钢，44为非驱动端压条，45为非驱动端转子背铁，46为第二轴承。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细描述。
所述的带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机的磁路贯穿定子1、驱动端转子2b和非驱动端转子2a。风路采用内置轴流风扇散热方案。其内置的轴流风扇42主要实现的风路，是从机壳17的非驱动端侧通风孔吸风，流过非驱动端转子2a的两个侧端面的气隙空气层，进入轴流风扇42的入风口。又进入驱动端转子2b两侧气隙空气层，最终从机壳17的驱动端第二通风孔17b流出，排风至周围空气。整个风路路径2D剖面，如图1所示。其进风/出风3D标识，如图2所示。
所述的带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机采用单定子/双转子架构。定子1位于非驱动端转子2a、驱动端转子2b的中间，通过螺母一12、双头螺柱13、螺母二14，将非驱动端端盖9、驱动端端盖6、定子1中的机壳17三者固定。旋转变压器法兰10和驱动端轴承外盖5分别通过第三螺钉16和第一螺钉11，用于两端轴承外圈外侧的固定。第一孔用挡圈7、第二孔用挡圈8用于两端轴承内侧的固定。出线盒组件4通过第二螺钉15固定到机壳17上。旋转变压器3的定子通过第三螺钉16固定到非驱动端端盖9上，旋转变压器3的转子通过螺钉固定到电机主轴40上，实现精确的转子位置信号检测。整个电机的结构图，如图3所示。
所述的定子1，包括定子铁芯24，定子铁芯24由高磁导率、低损耗的硅钢片径向叠压而成。定子铁芯24内外圆周面设计有第一扇形压板23、第二扇形压板25，通过铆钉32将定子铁芯24、第一扇形压板23、第二扇形压板25沿径向方向紧固。定子铁芯24上缠绕有定子绕组21，采用集中式绕组设计，将缠有定子绕组21的定子铁芯24放置在定子轮毂20的相邻筋板20a之间，最后固定到机壳17上。机壳17的圆周面上设计有第一通风孔17a、第二通风孔17b和出线孔1c。因定子铁芯24和定子绕组21固定到定子轮毂20上，以下主要描述它们之间的装配关系以及与机壳17的固定方式。定子1内圈的两侧使用第五螺钉30、第八螺钉34将第二环形挡圈19、第三环形挡圈26压紧第二扇形压板25的两个端面，固定到定子轮毂20的筋板20a上。定子1外圈的两侧使用第四螺钉29、第八螺钉34将第一环形挡圈18、第四环形挡圈27压紧第一扇形压板23的两个端面，固定到定子轮毂20的筋板20a上。定子轮毂20的筋板20a通过第六螺钉31固定到机壳17的环形凸台17d上。定子轮毂20的筋板20a的圆周方向的限位通过机壳17的梯形凹台17e固定。定子轮毂20的筋板20a的轴向方向的限位通过第五环形挡圈28和机壳17的环形凸台17d实现。在定子绕组21的内端部绕组与定子轮毂20的毂圈20b之间的空隙，填充环氧树脂22，提高定子绕组21的内端部绕组与定子轮毂20的传热系数和轴向密封性。定子1的***图，如图5所示。
所述的转子2包含非驱动转子2a、驱动端转子2b和轴流风扇42。其中非驱动端转子包含非驱动端转子背铁45、非驱动端磁钢43和非驱动端压条44，使用螺钉和非驱动端压条44固定非驱动端磁钢43到非驱动端转子背铁45上；驱动端转子包含驱动端转子背铁37、驱动端磁钢39和驱动端压条38，使用螺钉和驱动端压条38固定驱动端磁钢39到驱动端转子背铁37上。轴用挡圈41用于非驱动端转子背铁45的轴向限位。轴流风扇42与主轴40通过花键副连接传递扭矩。为了降低其涡流损耗，非驱动端磁钢43、驱动端磁钢39采用径向分段设计，如图5所示。
定子1与非驱动端转子2a和驱动端转子2b的相对运动，通过一对轴承即第一轴承36、第二轴承46实现，第一轴承36、第二轴承46可以选型为角接触轴承或者深沟球轴承，各自位于非驱动转子2a、驱动端转子2b的外侧。如图5所示。
尽管本说明书已经图示和描述了具体的实施实例，但本领域技术人员应该理解，在不背离本发明的范围的情况下，各种替换或等同实现都可以替代所示和所描述的这些具体实施实例。本申请旨在覆盖任何改变和本发明所讨论的各种具体实施实例。因此本发明仅由权利要求及其等同物限定。
Claims (1)
1.一种带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机，其特征在于：采用单定子/双转子架构，采用12槽10极或者12槽14极的四层双三相分数槽集中绕组设计，降低了定子绕组空间谐波；转子磁钢采用径向分段设计，表面涂覆环氧树脂，降低了磁钢的涡流损耗；冷却方案采用内置轴流风机散热方案；电机包括定子、驱动端转子、非驱动端转子、旋转变压器、出线盒；
轴流风机位于两个转子之间，固定在轴上；
磁路贯穿非驱动端定子、转子和驱动端定子，两端转子相同位置的磁钢按N-S-N-S充磁配置；
所述的定子，包括定子铁芯，定子铁芯采用无铁芯轭部设计，由高磁导率、低损耗的硅钢片径向叠压而成；定子铁芯内外圆周面设计有扇形压板，使用铆钉将两侧的扇形压板、定子铁芯沿径向方向压紧固定，定子铁芯上套有定子绕组，采用集中绕组设计；
定子铁芯与定子绕组的槽内绕组产生的热量在内置轴流风机的吸风/排风作用下，实现了外界空气从机壳外圆周面的非驱动端侧通风孔进风，经非驱动端转子两侧的气隙空气层，穿过轴流风机，又经过驱动端转子两侧的气隙空气层，最后从机壳外圆周的驱动端侧的通风孔排风，将热量扩散到周围环境中；具体的，
所述的带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机的磁路贯穿定子（1）、驱动端转子（2b）和非驱动端转子（2a），风路采用内置轴流风扇散热方案，其内置的轴流风扇（42）主要实现的风路，是从机壳（17）的非驱动端侧通风孔吸风，流过非驱动端转子（2a）的两个侧端面的气隙空气层，进入轴流风扇（42）的入风口，又进入驱动端转子（2b）两侧气隙空气层，最终从机壳（17）的驱动端第二通风孔（17b）流出，排风至周围空气；
所述的带内置轴流风机的自扇冷轴向磁通电机采用单定子/双转子架构，定子（1）位于非驱动端转子（2a）、驱动端转子（2b）的中间，通过螺母一（12）、双头螺柱（13）、螺母二（14），将非驱动端端盖（9）、驱动端端盖（6）、定子（1）中的机壳（17）三者固定，旋转变压器法兰（10）和驱动端轴承外盖（5）分别通过第三螺钉（16）和第一螺钉（11），用于两端轴承外圈外侧的固定，第一孔用挡圈（7）、第二孔用挡圈（8）用于两端轴承内侧的固定，出线盒组件（4）通过第二螺钉（15）固定到机壳（17）上，旋转变压器（3）的定子通过第三螺钉（16）固定到非驱动端端盖（9）上，旋转变压器（3）的转子通过螺钉固定到电机主轴（40）上，实现精确的转子位置信号检测；
所述的定子（1），包括定子铁芯（24），定子铁芯（24）由高磁导率、低损耗的硅钢片径向叠压而成；定子铁芯（24）内外圆周面设计有第一扇形压板（23）、第二扇形压板（25），通过铆钉（32）将定子铁芯（24）、第一扇形压板（23）、第二扇形压板（25）沿径向方向紧固；定子铁芯（24）上缠绕有定子绕组（21），采用集中式绕组设计，将缠有定子绕组（21）的定子铁芯（24）放置在定子轮毂（20）的相邻筋板（20a）之间，最后固定到机壳（17）上；机壳（17）的圆周面上设计有第一通风孔（17a）、第二通风孔（17b）和出线孔（1c）；因定子铁芯（24）和定子绕组（21）固定到定子轮毂（20）上，定子（1）内圈的两侧使用第五螺钉（30）、第八螺钉（34）将第二环形挡圈（19）、第三环形挡圈（26）压紧第二扇形压板（25）的两个端面，固定到定子轮毂（20）的筋板（20a）上，定子（1）外圈的两侧使用第四螺钉（29）、第八螺钉（34）将第一环形挡圈（18）、第四环形挡圈（27）压紧第一扇形压板（23）的两个端面，固定到定子轮毂（20）的筋板（20a）上，定子轮毂（20）的筋板（20a）通过第六螺钉（31）固定到机壳（17）的环形凸台（17d）上，定子轮毂（20）的筋板（20a）的圆周方向的限位通过机壳（17）的梯形凹台（17e）固定，定子轮毂（20）的筋板（20a）的轴向方向的限位通过第五环形挡圈（28）和机壳（17）的环形凸台（17d）实现；在定子绕组（21）的内端部绕组与定子轮毂（20）的毂圈（20b）之间的空隙，填充环氧树脂（22），提高定子绕组（21）的内端部绕组与定子轮毂（20）的传热系数和轴向密封性；
所述的转子（2）包含非驱动端转子（2a）、驱动端转子（2b）和轴流风扇（42），其中非驱动端转子包含非驱动端转子背铁（45）、非驱动端磁钢（43）和非驱动端压条（44），使用螺钉和非驱动端压条（44）固定非驱动端磁钢（43）到非驱动端转子背铁（45）上；驱动端转子包含驱动端转子背铁（37）、驱动端磁钢（39）和驱动端压条（38），使用螺钉和驱动端压条（38）固定驱动端磁钢（39）到驱动端转子背铁（37）上，轴用挡圈（41）用于非驱动端转子背铁（45）的轴向限位，轴流风扇（42）与电机主轴（40）通过花键副连接传递扭矩；
定子（1）与非驱动端转子（2a）和驱动端转子（2b）的相对运动，通过一对轴承即第一轴承（36）、第二轴承（46）实现，第一轴承（36）、第二轴承（46）选型为角接触轴承或者深沟球轴承，各自位于非驱动端转子（2a）、驱动端转子（2b）的外侧。
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