CN112382445B - 一种电缆金属带纵包生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电缆纵包领域内的一种电缆金属纵包生产方法，通过对纵包带进行整形输送，并采用双重弯制和定形，结合双重热处理，最后进行滚压定型，可保证生产的电缆纵包结构稳定可靠，纵包过程金属带材不会跑偏，纵包后合缝无荷叶边等缺陷。本发明可解决现有技术进行电缆金属带纵包容易出现带材跑偏、合缝出现荷叶边缺陷的问题。

Description

一种电缆金属带纵包生产方法

技术领域

本发明涉及电缆纵包领域，具体涉及一种电缆金属带纵包生产方法。

背景技术

在电缆生产过程中，导体外侧为多个同轴的层状结构，常规包括绝缘层、屏蔽层等，其中部分采用挤包成型，但是对于金属带等通常采用纵包成型。现有技术中常用的金属纵包带有铝塑复合带、铝带、铜带、不锈钢带、钢带等，纵包过程是将金属带通过一个卷型铁板初步收卷，再经过两个模具定型纵包在缆芯外侧，但是这样在纵包过程中金属带定位不稳，容易出现金属带跑偏，纵包后合缝部位容易出现荷叶边等缺陷，导致电缆纵包层结构不稳定。

发明内容

本发明意在提供一种电缆金属带纵包生产方法，以解决现有技术进行电缆金属带纵包容易出现带材跑偏、合缝出现荷叶边缺陷的问题。

为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：一种电缆金属带纵包生产方法，包括以下步骤：

A、将铝塑复合带与缆芯用整形辊组同步输送，并对铝塑复合带进行整平；

B、用初压机构和复压机构对铝塑复合带进行双重滚压；

C、将滚压后的铝塑复合带与缆芯一起送入喇叭模，用喇叭模将滚压后的铝塑复合带包覆在缆芯表面；

D、用成型模将经喇叭模初步包覆有铝塑复合带的缆芯进一步包裹定型；

E、用定径模将经成型模处理的包覆有铝塑复合带的缆芯进一步包裹定型；

F、用压轮对经定径模处理后的铝塑复合带的合缝滚压定型。

本方案的原理及优点是：实际应用时，在铝塑复合带进入纵包装置时先用整形辊组进行校平和预张拉，使得铝塑复合带在纵包过程中保持一定的张力，保持两侧边同步输送，预防跑偏，再经过双重滚压弯曲，提高铝塑复合带纵包弯曲度，同时用两次滚压对一定长度的铝塑复合带的输送进行导向，确保铝塑复合带不会跑偏。经过双重滚压后的铝塑复合带两侧边已经向中部弯曲，再经过一次喇叭模即可初步包覆在缆芯的外侧，并形成合缝的重叠边。再经过成型模和定径模进行双重收束，确保铝塑复合带紧密包裹在缆芯表面，最后用压轮对铝塑复合带的合缝重叠部位进行滚压，确保合缝部位平滑整齐，不会形成荷叶边。采用这样的方法有效将铝塑复合带紧密包裹在缆芯表面，纵包过程中铝塑复合带输送平稳不会跑偏，纵包后不会出现荷叶边、合缝不紧的问题，有效提高了纵包质量。

进一步，步骤A中的整形辊组包括一对立导轮和四个平导轮，将铝塑复合带从并排设置的立导轮之间输送，通过立导轮对铝塑复合带的两侧边进行同步输送。作为优选这样可在铝塑复合带纵包初始即进行两侧定位和同步输送，从输入端保证铝塑复合带不会跑偏。

进一步，步骤A中铝塑复合带经过立导轮后用四个平导轮进行校平。作为优选这样经过四个平导轮校平后的铝塑复合带平整输送并具备一定的张力，在输送和纵包过程中更不易跑偏，并可紧密贴合缆芯。

进一步，步骤B中的初压机构包括初压凸轮和初压凹轮，将铝塑复合带用初压凸轮和初压凹轮滚压输送。作为优选这样采用滚压输送，在输送的同时进行压制，减小了压制对铝塑复合带的牵拉摩擦，降低铝塑复合带断裂的风险。

进一步，步骤B中的复压机构包括复压凸轮和复压凹轮，复压凸轮的长度小于初压凸轮的长度，复压凹轮的长度小于初压凹轮的长度，将初压机构滚压后的铝塑复合带用复压凸轮和复压凹轮进一步滚压输送。作为优选这样形成递增的滚压成型，有效降低断裂的风险，并减少铝塑复合带单次卷曲量，避免出现纵向裂纹。

进一步，步骤C、D、E中用模座固定喇叭模、成型模和定径模，模座上加工横向贯穿的装载孔，装载孔顶部开设竖向贯通的紧固螺孔，紧固螺孔中连接紧固螺栓。作为优选这样模座通用性更高，模具的装配操作简单，更有利于模具的灵活调整。

进一步，成型模的内径小于喇叭模的内径，定径模的内径小于成型模的内径。作为优选这样输送过程中可逐渐增加铝塑复合带的纵包紧密度，保证有效包覆的同时降低铝塑复合带的撕裂风险。

进一步，步骤C和步骤D之后均用热粘接机构对铝塑复合带的合缝处进行加热连接。作为优选这样采用两次加热的方式有效提高铝塑复合带的包覆紧密度，提高合缝重叠处的粘接面积，提高合缝稳定性。

进一步，热粘接机构包括喷枪架和装配在喷枪架上的喷枪，喷枪架包括立柱，立柱外侧设有压板，压板底端与立柱转动连接，压板顶端转动连接有螺杆，立柱顶端设有卡嵌螺杆的卡槽，喷枪通过压板抵压在立柱上，用喷枪对铝塑复合带的合缝处进行加热。作为优选这样通过压板将喷枪稳定装夹在立柱上，并具备较大的竖向调节范围，使得喷枪可更灵活的调节角度，纵包过程中可保持稳定的状态，不需要人工操作，更加节省人工成本。

进一步，热粘接机构包括与成型模同轴设置的加热管，加热管内壁设有截面形状为扇形的加热腔，加热腔内设有电加热网，加热腔外侧设有加热通道和均温通道，加热通道平行设置在加热腔外侧，均温通道与加热腔等径，加热通道一端连接有进气管、另一端与均温通道连通，均温通道另一端与加热管外部连通。作为优选采用同轴设置使得纵包金属带材后的缆芯可顺畅通过加热管，采用扇形加热腔针对性的对金属带材的合缝部位进行热熔连接，两次加热连接保证合缝稳定可靠，加热通道通气从外侧利用加热腔的热量，再将热气充入均温通道对金属带材进行周向均匀加热，使得金属带材更好的包裹缆芯。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图；

图2为本发明实施例1中初压机构的工作示意图；

图3为本发明实施例1中复压机构的工作示意图；

图4为本发明实施例1中模座的正视图；

图5为本发明实施例1中粘接机构的正视图；

图6为本发明实施例2的结构示意图；

图7为本发明实施例2中粘接机构的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、立导轮2、平导轮3、初压机构4、初压凸轮41、初压凹轮42、电缆槽43、复压机构5、复压凸轮51、复压凹轮52、喇叭模6、粘接机构7、立柱71、压板72、喷枪73、螺杆74、成型模机构8、定径模机构9、压轮10、缆芯11、铝塑复合带12、模座13、装载孔131、紧固螺孔132、加热管14、加热腔141、电加热网142、加热通道143、均温通道144、缩口145。

实施例1，一种电缆金属带纵包生产方法，包括以下步骤：

A、将铝塑复合带12与缆芯11用整形辊组同步输送，如图1所示，整形辊组包括安装在机架1上的一对立导轮2和四个平导轮3，将铝塑复合带12从并排设置的立导轮2之间输送，通过立导轮2对铝塑复合带12的两侧边进行同步输送，再用四个平导轮3对铝塑复合带12进行整平，四个平导轮3采用一高一低交替设置，输送速度为0-50m/min；

B、用初压机构4和复压机构5对铝塑复合带12进行双重滚压，结合图2所示，初压机构4包括初压凸轮41和初压凹轮42，将铝塑复合带12用初压凸轮41和初压凹轮42滚压输送，结合图3所示，复压机构5包括复压凸轮51和复压凹轮52，复压凸轮51的长度小于初压凸轮41的长度，复压凹轮52的长度小于初压凹轮42的长度，将初压机构4滚压后的铝塑复合带12用复压凸轮51和复压凹轮52进一步滚压输送，初压凸轮41和复压凸轮51中部均设有电缆槽43对缆芯11进行同步输送；

C、将滚压后的铝塑复合带12与缆芯11一起送入喇叭模6，用喇叭模6将滚压后的铝塑复合带12包覆在缆芯11表面，再用热粘接机构7对铝塑复合带12的合缝重叠部位进行加热，促进表面的塑料粘接；

D、用成型模8将经喇叭模6初步包覆有铝塑复合带12的缆芯11进一步包裹定型，再用热粘接机构7对铝塑复合带12的合缝重叠部位进行加热，促进表面的塑料进一步粘接；

E、用定径模9将经成型模8处理的包覆有铝塑复合带12的缆芯11进一步包裹定型；

F、用压轮10对经定径模9处理后的铝塑复合带12的合缝滚压定型。

步骤C、D、E中用模座13固定喇叭模6、成型模8和定径模9，结合图4所示，模座13 上加工横向贯穿的装载孔131，装载孔131顶部开设竖向贯通的紧固螺孔132，紧固螺孔132 中连接紧固螺栓，成型模8的内径小于喇叭模6的内径，定径模9的内径小于成型模8的内径。

热粘接机构7包括喷枪73架和装配在喷枪73架上的喷枪73，结合图5所示，喷枪73架包括立柱71，立柱71外侧设有压板72，压板72底端与立柱71转动连接，压板72顶端转动连接有螺杆74，立柱71顶端设有卡嵌螺杆74的卡槽，喷枪73通过压板72抵压在立柱 71上，用喷枪73对铝塑复合带12的合缝处进行加热，加热温度为150-300℃。

纵包过程中铝塑复合带12进料端受到立导轮2的限制和同步输送，保持稳定输送，不会跑偏，在滚压过程中经过两次滚压，完成弯卷的同时被复压凸轮51再一次纠偏避免跑偏。经过喇叭模6初步纵包后经过喷枪73对合缝处加热使得重叠部位的表层塑料热熔，进行初次定型，并且重叠部位阻力减小。然后再经过成型模8进一步收卷，重叠部位塑料加热后更易进一步收卷，使得重叠部位面积增大，且过程中重叠部位的塑料熔接进行连接。然后再次对合缝部位加热，提高塑料热熔面积后再用定径模9进行一次收卷达到预定直径，重叠部位的塑料热熔后稳定粘接在一起，确保合缝部位连接稳定可靠。最后再用压轮10对合缝重叠部位进行滚压，确保合缝部位粘接稳定，并对合缝不齐的部位进行压制，保证纵包后合缝部位平滑整齐无荷叶边。

实施例2，如图6所示，热粘接机构7包括与成型模8同轴设置的加热管14，结合图7所示，加热管14内壁设有截面形状为扇形的加热腔141，加热腔141内设有电加热网142，加热腔141外侧设有加热通道143和均温通道144，加热通道143平行设置在加热腔141外侧，均温通道144与加热腔141等径，加热通道143一端连接有进气管、另一端与均温通道 144连通，均温通道144另一端与加热管14外部连通，加热通道143与均温通道144连通处为缩口145，通过缩口145可限制加热通道143进入到均温通道144的气流量，使得气体在加热通道143内充分加热，进入均温通道144后对内侧的均匀加热效果更好。

本实施例中在进行热粘接过程中，通过加热腔141内的电加热网142对合缝部位进行定点加热，加热腔141的圆心角为90°-110°，这样可有效覆盖合缝重叠部位。然后通过向加热通道143内的通入气体，利用加热腔141背离缆芯11一侧的热量对气体加热，然后将气体通入环形的均温通道144内，从周向全面对包覆在缆芯11表面的铝塑复合带12进行加热，通过略低于合缝部位的温度使得铝塑复合带12整体更加柔软，表面的塑料层具备更好的粘接性，经过成型模8、定径模9后能够紧密贴合在缆芯11表面。而合缝部位温度更高塑料能够更快的热熔粘接，使得合缝稳定可靠。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (7)

1.一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

A、将铝塑复合带与缆芯用整形辊组同步输送，并对铝塑复合带进行整平；

B、用初压机构和复压机构对铝塑复合带进行双重滚压；

C、将滚压后的铝塑复合带与缆芯一起送入喇叭模，用喇叭模将滚压后的铝塑复合带包覆在缆芯表面，用热粘接机构对铝塑复合带的合缝处进行加热连接；

D、用成型模将经喇叭模初步包覆有铝塑复合带的缆芯进一步包裹定型，用热粘接机构对铝塑复合带的合缝处进行加热连接；

E、用定径模将经成型模处理的包覆有铝塑复合带的缆芯进一步包裹定型；

F、用压轮对经定径模处理后的铝塑复合带的合缝滚压定型；

所述热粘接机构包括与成型模同轴设置的加热管，加热管内壁设有截面形状为扇形的加热腔，加热腔内设有电加热网，加热腔外侧设有加热通道和均温通道，加热通道平行设置在加热腔外侧，均温通道与加热腔等径，加热通道一端连接有进气管、另一端与均温通道连通，均温通道另一端与加热管外部连通。

2.根据权利要求1所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述步骤A中的整形辊组包括一对立导轮和四个平导轮，将铝塑复合带从并排设置的立导轮之间输送，通过立导轮对铝塑复合带的两侧边进行同步输送。

3.根据权利要求2所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述步骤A中铝塑复合带经过立导轮后用四个平导轮进行校平。

4.根据权利要求3所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述步骤B中的初压机构包括初压凸轮和初压凹轮，将铝塑复合带用初压凸轮和初压凹轮滚压输送。

5.根据权利要求4所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述步骤B中的复压机构包括复压凸轮和复压凹轮，复压凸轮的长度小于初压凸轮的长度，复压凹轮的长度小于初压凹轮的长度，将初压机构滚压后的铝塑复合带用复压凸轮和复压凹轮进一步滚压输送。

6.根据权利要求5所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述步骤C、D、E中用模座固定喇叭模、成型模和定径模，模座上加工横向贯穿的装载孔，装载孔顶部开设竖向贯通的紧固螺孔，紧固螺孔中连接紧固螺栓。

7.根据权利要求6所述的一种电缆金属带纵包生产方法，其特征在于：所述成型模的内径小于喇叭模的内径，所述定径模的内径小于成型模的内径。

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