CN112380644A - 电池包壳体强度的检验方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电池包壳体强度的检验方法和装置，包括：获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；确定目标壳体的目标位置，将加压装置替代目标电池模组放置于目标壳体的目标位置，并在目标位置设置传感结构，其中，目标位置为具有目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；通过加压装置对目标位置施加预设鼓胀力，其中，预设鼓胀力与目标电池模组的型号相对应；将传感结构采集的应变值与目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验待检验电池包中的目标壳体强度，在缩短检验周期的基础上，保证电池组装的安全可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及电池组装技术领域，尤其是涉及一种电池包壳体强度的检验方法和装置。
背景技术
随着科技的迅猛发展，电动汽车在汽车行业中被广泛应用。而在电动汽车生产制造过程中，电池包的生产对汽车的安全运行具有很大影响作用。因此，汽车生产制造厂家在生产过程中，对电池包的安全性进行严格检测。
对于电池包壳体来说，由于壳体内部设置有多个电池模组，而每个电池模组在充放电使用过程中，因其电芯特性，会对外部释放鼓胀力，进而可能会对周围结构造成损害。汽车生产制造厂家为了保证汽车行车安全，需对每个电池包壳体的强度进行检测，以保证该壳体强度能够承受其内部电池模组所产生的鼓胀力，此种检验方法需要较长的周期，且对设备和环境的要求较高，不利于汽车生产的高效性。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种电池包壳体强度的检验方法和装置，在缩短检验周期的基础上，保证电池组装的安全可靠性。
第一方面，实施例提供一种电池包壳体强度的检验方法，包括：
获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
在可选的实施方式中，将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度的步骤，包括：
若所有所述传感结构采集的应变值均小于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验合格；
若存在所述传感结构采集的应变值大于或等于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验不合格。
在可选的实施方式中，所述方法还包括：
若所述目标壳体强度检验合格，则保存并记录所述目标壳体的加强处理情况和所述加压装置放置于所述目标壳体的目标位置。
在可选的实施方式中，所述方法还包括：
若所述目标壳体强度检验不合格，则对应变值不合格的传感结构对应的目标位置进行加强处理，并重新对所述待检验电池包中的目标壳体强度进行检验，其中，所述目标位置包括至少一个，所述加强处理包括加强筋处理、加厚板材处理和改善冲击结构处理。
在可选的实施方式中，所述方法还包括：
基于所述目标位置确定所述目标壳体的空闲空间，并将附加零部件设置在所述目标壳体的内部。
在可选的实施方式中，在将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置的步骤之前，还包括：
判断是否对包括同样目标电池模组型号和目标壳体型号的所述待检验电池包进行过历史检验；
若是，则根据存储记录的加强处理情况对所述目标壳体进行相应处理、并将所述目标电池模组放置于所述目标位置，以使所述待检验电池包在无需检验的情况下，能够承受所述目标电池模组的鼓胀力。
在可选的实施方式中，确定所述目标壳体的目标位置的步骤，包括：
通过对所述目标壳体进行仿真施力处理，得到所述目标壳体的受力分析结果，其中，所述仿真施力处理包括碰撞处理、振动处理和冲击处理；
根据所述受力分析结果确定所述目标壳体的目标位置。
第二方面，实施例提供一种电池包壳体强度的检验装置，包括：
获取模块，用于获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
确定模块，确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
施力模块，用于通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
检验模块，用于将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
第三方面，实施例提供一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述前述实施方式任一项所述的方法的步骤。
第四方面，实施例提供一种机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被处理器调用和执行时，机器可执行指令促使处理器实现前述实施方式任一项所述的方法的步骤。
本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验方法和装置，通过将待检验电池包壳体内部的电池替换成加压装置，对电池包壳体的可能具有承受力影响的目标位置施加对应待检验电池包的目标电池模组的鼓胀力，再通过目标电池模组与目标壳体连接处的应变片检测的应变值，与目标壳体型号对应的屈服强度进行比对，来实现较为快速地对电池包壳体强度的检验，应用此种检验方式，能够在保证电池包生产安全性的基础上，缩短生产研发周期。
本公开的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本公开的上述技术即可得知。
为使本公开的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一种电池包壳体结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验方法流程图；
图3为本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验方法的应用示意图；
图4为本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验装置的功能模块图；
图5为本发明实施例提供的一种电子设备的硬件架构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
对于现有的汽车生产来说，电池包的生产是保证汽车后续行车安全的一项重要环节，即在生产过程中，需要对电池包的各个组件进行严格的标准测试。本发明实施例主要针对于电池包生产中对电池包壳体强度的检测和试验。如图1所示，电池包壳体内部设置若干个电池模组，图1中以单个电池模组进行示例，每个电池模组包括模组外框架以及设置在模组外框架内部的多个电池。
传统的试验方法一般为将电池模组进行自然充放电，直至寿命终止阶段，并测试此状态下电池包下壳是否损坏。此种试验方法的周期较长，周期一般约1年甚至更久，影响研发生产周期。与此同时，对环境以及设备要求较高，测试费用高。
此外，对于不同型号、不同要求的汽车来说，当电池包中电池模组和电池包壳体的任意一个的型号发生改变，即需要重新进行试验。按照上述试验方法检测电池包壳体强度，使得汽车的生产研发效率较低。
基于此，本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验方法和装置，在缩短检验周期的基础上，保证电池组装的安全可靠性。
为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所公开的一种电池包壳体强度的检验方法进行详细介绍。
图2为本发明实施例提供的一种电池包壳体强度的检验方法流程图。
如图2所示，该电池包壳体强度的检验方法，包括以下步骤：
步骤S102，获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
这里，如前所述，每个电池包中包括若干个电池模组，每个电池包中的电池模组的型号相同，电池包壳体也包括多种型号。先确定待检验电池包中目标电池模组与目标壳体的型号，再进行壳体强度检验。
步骤S104，确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
需要说明的是，一般来说，电池包壳体中较容易会受到电池模组鼓胀压力影响的部分为电池包下壳体，该下壳体具体为电池包安装位置朝向地面方向一侧的下壳。其中，如图3所示，将电池包壳体内部的电池模组的结构进行改变，用加压装置替换原电池模组中的电池。
步骤S106，通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
可以理解的是，不同的电池模组型号可能产生的鼓胀力是不同的，故而通过在有可能产生无法承受鼓胀力情况的目标位置，施加对应型号的电池鼓胀力，来检验相应的目标位置是否具有对应鼓胀的承受能力。
这里，加压装置一般可能需要施加大约15000N左右的鼓胀力，可采用如油缸、气缸等用于施加压力，产生压强的装置结构。相对来说，气缸实现加压功能较为简便，油缸能够施加相对更大的鼓胀力。
步骤S108，将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
这里，传感结构可包括应变片和传感器等能够用于检测压力应变的器件结构。其中，对于每个目标位置可设置一个或多个传感结构，以便能够更加准确地实现应变值的检测。
在实际应用的优选实施例中，通过将待检验电池包壳体内部的电池替换成加压装置，对电池包壳体的可能具有承受力影响的目标位置施加对应待检验电池包的目标电池模组的鼓胀力，再通过目标电池模组与目标壳体连接处的应变片检测的应变值，与目标壳体型号对应的屈服强度进行比对，来实现较为快速地对电池包壳体强度的检验，应用此种检验方式，能够在保证电池包生产安全性的基础上，缩短生产研发周期。
在一些实施例中，步骤S104，还可通过以下步骤进行实现，包括：
步骤1.1)，通过对所述目标壳体进行仿真施力处理，得到所述目标壳体的受力分析结果，其中，所述仿真施力处理包括碰撞处理、振动处理和冲击处理；
步骤1.2)，根据所述受力分析结果确定所述目标壳体的目标位置。
这里，通过预先对待检验电池包的目标壳体进行仿真受力分析，进而初步排查出具有无法承受膨胀力可能性，即不合格的目标位置。可以理解的是，可通过预先设置一种受力分析结果阈值，若该位置承受的压力超过该受力分析结果阈值，则将此位置作为待检验的目标位置。预先设置的受力分析结果阈值与目标壳体型号以及目标壳体的位置相对应。例如，目标壳体型号A和目标壳体型号B可能对应不同的受力分析结果阈值，或者，目标壳体型号A和目标壳体型号A的不同受力位置可能对应不同的受力分析结果阈值，具体可根据实际情况进行设置，本领域技术人员能够实现。
在一些实施例中，步骤S108还包括以下步骤：
步骤2.1)，若所有所述传感结构采集的应变值均小于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验合格；
步骤2.2)，若存在所述传感结构采集的应变值大于或等于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验不合格。
其中，根据前述实施例可知，经过受力分析具有不合格可能性的目标位置可能包括多个，通过在每个目标位置设置的传感结构采集的应变值与屈服强度比较情况，知晓不合格的目标位置所在。例如，目标位置有多个，其中可能存在一个、几个或全部不合格的目标位置。
在一些实施例中，为了保证生产出的电池包外壳能够满足鼓胀力承受要求，具有更高的行车安全性，所述方法还包括：
步骤3.1)，若所述目标壳体强度检验不合格，则对应变值不合格的传感结构对应的目标位置进行加强处理，并重新对所述待检验电池包中的目标壳体强度进行检验，其中，所述加强处理包括加强筋处理、加厚板材处理和改善冲击结构处理。
作为一种可选的实施例，上述加强处理，还包括改变模组的安装位置，例如，经过前述检验步骤，初步仿真分析后，得到目标位置A、B、C具有受力薄弱的可能；而又经过施加预设鼓胀力以及应变值比对，得出目标位置C检验不合格，除对目标位置C进行修补加强之外，还可将目标电池模组进行转移，即该目标位置C中不设置目标电池模组，将此目标电池模组移动到其他检验合格的位置进行安装。
在一些实施例中，一般是将大批量的电池包集中进行试验生产，为了更加快速地实现电池包壳体强度的检验，所述方法还包括：
步骤4.1)，若所述目标壳体强度检验合格，则保存并记录所述目标壳体的加强处理情况和所述加压装置放置于所述目标壳体的目标位置。
在一些实施例中，步骤S104中在将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置之前，还包括：
步骤5.1)，判断是否对包括同样目标电池模组型号和目标壳体型号的所述待检验电池包进行过历史检验。
步骤5.2)，若是，则根据存储记录的加强处理情况对所述目标壳体进行相应处理、并将所述目标电池模组放置于所述目标位置，以使所述待检验电池包在无需检验的情况下，能够承受所述目标电池模组的鼓胀力。
步骤5.3)，若否，则采取前述实施例中的检验方法对目标壳体强度进行检验。
这里，待检测电池包中的目标电池模组型号为X、目标壳体型号为Y，通过对检验合格的目标壳体的加强处理情况以及加压装置的放置位置进行记录，若再次试验生产包括目标电池模组型号为X、目标壳体型号为Y的待检测电池包，则可以无需检验，按照记录的加强处理情况直接对当前壳体加强修补，并将目标电池模组放置于加压装置设置的目标位置中。
在一些实施例中，电池包壳体内部还需设置除电池模组外的其他器件，以能够实现相应的功能，图1和图3中设置的电池模组数量和位置仅为一种示例，即在对电池包壳体强度进行检验之后，确定电池模组的安装位置之后，还需对其他器件的设置位置进行确定，具体方法还包括：
步骤6.1)，基于所述目标位置确定所述目标壳体的空闲空间，并将附加零部件设置在所述目标壳体的内部。
示例性地，如图4所示，实施例还提供一种电池包壳体强度的检验装置400，包括：
获取模块401，用于获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
确定模块402，确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
施力模块403，用于通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
检验模块404，用于将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
在可选的实施方式中，检验模块还具体用于，若所有所述传感结构采集的应变值均小于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验合格；若存在所述传感结构采集的应变值大于或等于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验不合格。
在可选的实施方式中，所述装置还包括记录模块，用于若所述目标壳体强度检验合格，则保存并记录所述目标壳体的加强处理情况和所述加压装置放置于所述目标壳体的目标位置。
在可选的实施方式中，所述装置还包括加强模块，用于若所述目标壳体强度检验不合格，则对应变值不合格的传感结构对应的目标位置进行加强处理，并重新对所述待检验电池包中的目标壳体强度进行检验，其中，所述目标位置包括至少一个，所述加强处理包括加强筋处理、加厚板材处理和改善冲击结构处理。
在可选的实施方式中，所述装置还包括安装模块，用于基于所述目标位置确定所述目标壳体的空闲空间，并将附加零部件设置在所述目标壳体的内部。
在可选的实施方式中，所述装置还包括快速检验模块，用于判断是否对包括同样目标电池模组型号和目标壳体型号的所述待检验电池包进行过历史检验；若是，则根据存储记录的加强处理情况对所述目标壳体进行相应处理、并将所述目标电池模组放置于所述目标位置，以使所述待检验电池包在无需检验的情况下，能够承受所述目标电池模组的鼓胀力。
在可选的实施方式中，所述装置还包括仿真模块，用于通过对所述目标壳体进行仿真施力处理，得到所述目标壳体的受力分析结果，其中，所述仿真施力处理包括碰撞处理、振动处理和冲击处理；根据所述受力分析结果确定所述目标壳体的目标位置。
图5为本发明实施例提供的电子设备500的硬件架构示意图。参见图5所示，该计算机设备包括：机器可读存储介质501和处理器502，还可以包括非易失性存储介质503、通信接口504和总线505；其中，机器可读存储介质501、处理器502、非易失性存储介质503和通信接口504通过总线505完成相互间的通信。处理器502通过读取并执行机器可读存储介质501中电池包壳体强度的检验的机器可执行指令，可执行上文实施例描述电池包壳体强度的检验方法。
本文中提到的机器可读存储介质可以是任何电子、磁性、光学或其它物理存储装置，可以包含或存储信息，如可执行指令、数据，等等。例如，机器可读存储介质可以是：RAM(Radom Access Memory，随机存取存储器)、易失存储器、非易失性存储器、闪存、存储驱动器(如硬盘驱动器)、任何类型的存储盘(如光盘、dvd等)，或者类似的存储介质，或者它们的组合。
非易失性介质可以是非易失性存储器、闪存、存储驱动器(如硬盘驱动器)、任何类型的存储盘(如光盘、dvd等)，或者类似的非易失性存储介质，或者它们的组合。
可以理解的是，本实施例中的各功能模块的具体操作方法可参照上述方法实施例中相应步骤的详细描述，在此不再重复赘述。
本发明实施例所提供计算机可读存储介质，所述可读存储介质中存储有计算机程序，所述计算机程序代码被执行时可实现上述任一实施例所述的电池包壳体强度的检验方法，具体实现可参见方法实施例，在此不再赘述。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的***和装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池包壳体强度的检验方法，其特征在于，包括：
获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度的步骤，包括：
若所有所述传感结构采集的应变值均小于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验合格；
若存在所述传感结构采集的应变值大于或等于所述屈服强度，则所述待检验电池包中的目标壳体强度检验不合格。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
若所述目标壳体强度检验合格，则保存并记录所述目标壳体的加强处理情况和所述加压装置放置于所述目标壳体的目标位置。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
若所述目标壳体强度检验不合格，则对应变值不合格的传感结构对应的目标位置进行加强处理，并重新对所述待检验电池包中的目标壳体强度进行检验，其中，所述目标位置包括至少一个，所述加强处理包括加强筋处理、加厚板材处理和改善冲击结构处理。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
基于所述目标位置确定所述目标壳体的空闲空间，并将附加零部件设置在所述目标壳体的内部。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置的步骤之前，还包括：
判断是否对包括同样目标电池模组型号和目标壳体型号的所述待检验电池包进行过历史检验；
若是，则根据存储记录的加强处理情况对所述目标壳体进行相应处理、并将所述目标电池模组放置于所述目标位置，以使所述待检验电池包在无需检验的情况下，能够承受所述目标电池模组的鼓胀力。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，确定所述目标壳体的目标位置的步骤，包括：
通过对所述目标壳体进行仿真施力处理，得到所述目标壳体的受力分析结果，其中，所述仿真施力处理包括碰撞处理、振动处理和冲击处理；
根据所述受力分析结果确定所述目标壳体的目标位置。
8.一种电池包壳体强度的检验装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取待检验电池包对应的目标电池模组的型号和目标壳体的型号；
确定模块，确定所述目标壳体的目标位置，将加压装置替代所述目标电池模组放置于所述目标壳体的目标位置，并在所述目标位置设置传感结构，其中，所述目标位置为具有所述目标壳体的强度无法承受施加的预设鼓胀力可能性的位置；
施力模块，用于通过所述加压装置对所述目标位置施加预设鼓胀力，其中，所述预设鼓胀力与所述目标电池模组的型号相对应；
检验模块，用于将所述传感结构采集的应变值与所述目标壳体的型号对应的屈服强度进行对比，检验所述待检验电池包中的目标壳体强度。
9.一种电子设备，包括存储器、处理器，所述存储器中存储有可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述权利要求1至7任一项所述的方法的步骤。
10.一种机器可读存储介质，其特征在于，所述机器可读存储介质存储有机器可执行指令，所述机器可执行指令在被处理器调用和执行时，机器可执行指令促使处理器实现权利要求1至7任一项所述的方法的步骤。
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