CN112372803A - 模块墙板烧结生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模块墙板烧结生产工艺，包括步骤如下：步骤一，选取建筑垃圾，将建筑垃圾研磨至60‑200目粉末，备用；将煤渣研磨至200‑300目粉末，备用；将建筑垃圾粉末与煤渣粉末按重量比3:5‑2:3比例混合后，加入总质量30%‑50%的陶土进行搅拌，搅拌同时逐步加入适量水，制得含水量14%‑16%的混合料；将混合料导入陈化槽中陈化7d；再通过挤出机制成墙板水坯；其中，建筑垃圾为混凝土块、石料、砂砾或废旧砖块；步骤二，将墙板水坯移动到预制托架上阴干,并送入干燥室内初步干燥，制成墙板干坯；步骤三，将墙板干坯连同预制托架一并送入隧道窑进行烧结，制成墙板成品；本方案中第一支撑滚棒能够自由滚动，能够辅助墙板干坯内部应力释放，防止墙板干坯在脱水干燥过程中出现开裂或表面异形的情况发生。

Description

模块墙板烧结生产工艺
技术领域
本发明涉及模块墙板制造领域，具体来说，是一种模块墙板烧结生产工艺。
背景技术
烧结墙板在制造过程中，首先通过挤出制成湿胚墙板，之后将湿胚墙板放置于托架上阴干定型之后，再送入干燥室内干燥，最后进入隧道窑内烧结制成；
湿胚在阴干定型和烧结的过程中将失去大量水分，同时由于失水其尺寸也将缩短6%-10%，目前阴干、烘干和烧结过程中通常将湿胚墙板平放或立放或交叉堆叠的方式进行放置；
平放时，墙板干坯在脱水而导致尺寸收缩时，与放置托架贴合，极易出现开裂现象，且平放时墙板底面与窑车接触，在烧制过程中不能完全烧透，形成大面积黑斑影响外观以及产品本身性能；
立放时，墙板又因为自身重力原因，极易出现边缘异形、弯曲的情况，产品的平整度严重超标，以及在窑内由于窑车移动而产生的惯性，极易出现墙板倾倒而造成墙板损坏的问题；
交叉堆叠时，交叉处极易因受热不均而导致开裂，且堆叠面不易被烧透出现大面积黑斑。
烧制的墙板尺寸越长，上述缺陷发生率越高，如何解决上述问题，成为生产较长尺寸墙板的技术攻克难点。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供模块墙板烧结生产工艺。。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种模块墙板烧结生产工艺，包括步骤如下：
步骤一，选取建筑垃圾，将建筑垃圾研磨至60-200目粉末，备用；
将煤渣研磨至200-300目粉末，备用；
将建筑垃圾粉末与煤渣粉末按重量比3:5-2:3比例混合后，加入总质量30%-50%的陶土进行搅拌，搅拌同时逐步加入适量水，制得含水量14%-16%的混合料；
将混合料导入陈化槽中陈化7d；
再通过挤出机制成墙板水坯；
其中，建筑垃圾为混凝土块、石料、砂砾或废旧砖块；
步骤二，将墙板水坯移动到预制托架上阴干,并送入干燥室内初步干燥，制成墙板干坯；
步骤三，将墙板干坯连同预制托架一并送入隧道窑进行烧结，制成墙板成品；
其中，所述预支托架包括底板，所述底板两侧均设置有侧板，两个所述侧板之间设置有至少一个托举机构，所述托举机构由若干均匀平行排列第一支撑滚棒组成；
所述侧板上开有若干均匀分布且呈直线水平排列的安装孔，所述第一支撑滚棒两端分别***两个侧板的安装孔中，且每一个支撑滚棒均能够自由滚动；
墙板水坯长度延伸方向与第一支撑滚棒之间的夹角为90°。
进一步限定，所述步骤三中的烧结工艺为：
a、将温度以2-4℃/min的速率提升高至300-400℃，保温25-40min；
b、再将温度以10-20℃/min的速率升高至700-800℃，保温15-30min；
c、最后将温度提升至1050-1200℃，保温1.5-2h；
d、冷却至150-200℃后移出隧道窑，自然冷却至常温。
进一步限定，两个所述侧板上均设置有第二支撑滚棒，所述第二支撑滚棒水平设置于安装孔下方，且所述第一支撑棒两端分别搁置于两个第二支撑滚棒上。
进一步限定，所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用陶瓷管制成。
进一步限定，所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用碳化硅管制成。
进一步限定，所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用S310不锈钢管制成。
进一步限定，所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均内衬有由S310不锈钢管制成的支撑管。
进一步限定，两个所述侧板上均设置有用于支撑第二滚棒的支撑凸起。
进一步限定，所述底板和侧板采用耐火砖、莫来石或普通烧结砖砌成，或采用S310不锈钢制成，或采用碳化硅制成。
本发明的有益效果是：在两个侧板之间设置由若干第一支撑滚棒支撑的托举机构，第一支撑滚棒均能够自由转动，能够作为墙板干坯阴干或烟热干燥用的托架，或作为进入隧道窑烧制的托架，在墙板干坯脱水收缩时，由于第一支撑滚棒能够自由滚动，能够辅助墙板干坯内部应力释放，防止墙板干坯在脱水干燥过程中出现开裂或表面异形的情况发生，能保证墙板的平整度；
设置第二支撑滚棒，并通过第二支撑滚棒作为第一支撑滚棒的支撑，第一支撑滚棒与第二支撑滚棒交错设置，其接触点为点接触，利于第一支撑滚棒进行转动，同时也能够使多个第一支撑滚棒始终保持在同一水平线上，在收缩时墙板内应力在最小的阻力下自由收缩，达到使墙板干燥过程中不开裂的目的；
另，若干第一支撑滚棒构成的托举机构，其中相邻两个第一支撑滚棒之间的缝隙将作为空气流道，同时，墙板与第一支撑滚棒之间的接触方式为线接触，接触面积小，使墙板干坯能够与外部空气充分接触，利于其失水干燥；
当作为进入隧道窑烧制用托架时，底板和侧板采用耐火砖或普通烧结砖砌成，或采用S310不锈钢制成；第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用陶瓷管制成或碳化硅管制成，且可以通过内衬S310不锈钢管，提高其结构强度，进而提高其支撑力，或直接由S310不锈钢管制成，提高其耐火强度，提高装置的使用寿命，同时也能够防止在烧制过程中因受热而出现的形变；
也可以通过导入热烟进行烘干，从而达到对隧道窑使用时产生的余热利用，达到节能环保的目的，墙体湿胚在整个制作过程中均在本托架上，避免转运过程中造成的产品损伤，能够适应于大尺寸规格的产品生产，可生产墙板型号厚度范围5-35cm，宽度范围20-100cm，长度范围60-1000cm，攻克了隧道窑烧结墙板不能生产大尺寸产品的难题，同时能够达到国家对装配式墙板的要求。
附图说明
图1为本预制托架的结构示意图；
图2为图1中A的放大图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
底板1、侧板2、第一支撑滚棒3、安装孔4、第二支撑滚棒5、支撑板6、支撑管7。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1、图2所示，一种模块墙板烧结生产工艺，包括步骤如下：
步骤一，选取建筑垃圾，将建筑垃圾研磨至60-200目粉末，备用；
将煤渣研磨至200-300目粉末，备用；
将建筑垃圾粉末与煤渣粉末按重量比3:5-2:3比例混合后，加入总质量30%-50%的陶土进行搅拌，搅拌同时逐步加入适量水，制得含水量14%-16%的混合料；
将混合料导入陈化槽中陈化7d；
再通过挤出机制成墙板水坯；
其中，建筑垃圾为混凝土块、石料、砂砾或废旧砖块；
步骤二，将墙板水坯移动到预制托架上阴干,并送入干燥室内初步干燥，制成墙板干坯；
步骤三，将墙板干坯连同预制托架一并送入隧道窑进行烧结，制成墙板成品；
其中，所述预支托架包括底板，所述底板两侧均设置有侧板，两个所述侧板之间设置有至少一个托举机构，所述托举机构由若干均匀平行排列第一支撑滚棒组成；
所述侧板上开有若干均匀分布且呈直线水平排列的安装孔，所述第一支撑滚棒两端分别***两个侧板的安装孔中，且每一个支撑滚棒均能够自由滚动；
墙板水坯长度延伸方向与第一支撑滚棒之间的夹角为90°。
所述步骤三中的烧结工艺为：
a、将温度以2-4℃/min的速率提升高至300-400℃，保温25-40min；
b、再将温度以10-20℃/min的速率升高至700-800℃，保温15-30min；
c、最后将温度提升至1050-1200℃，保温1.5-2h；
d、冷却至150-200℃后移出隧道窑，自然冷却至常温。
两个所述侧板上均设置有第二支撑滚棒，所述第二支撑滚棒水平设置于安装孔下方，且所述第一支撑棒两端分别搁置于两个第二支撑滚棒上。
所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用陶瓷管制成。
所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用碳化硅管制成。
所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用S310不锈钢管制成。
所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均内衬有由S310不锈钢管制成的支撑管。
两个所述侧板上均设置有用于支撑第二滚棒的支撑凸起。
所述底板和侧板采用耐火砖、莫来石或普通烧结砖砌成，或采用S310不锈钢制成，或采用碳化硅制成。
本发明的有益效果是：
在两个侧板之间设置由若干第一支撑滚棒支撑的托举机构，第一支撑滚棒均能够自由转动，能够作为墙板干坯阴干或烟热干燥用的托架，或作为进入隧道窑烧制的托架，在墙板干坯脱水收缩时，由于第一支撑滚棒能够自由滚动，能够辅助墙板干坯内部应力释放，防止墙板干坯在脱水干燥过程中出现开裂或表面异形的情况发生，能保证墙板的平整度；
设置第二支撑滚棒，并通过第二支撑滚棒作为第一支撑滚棒的支撑，第一支撑滚棒与第二支撑滚棒交错设置，其接触点为点接触，利于第一支撑滚棒进行转动，同时也能够使多个第一支撑滚棒始终保持在同一水平线上，在收缩时墙板内应力在最小的阻力下自由收缩，达到使墙板干燥过程中不开裂的目的；
另，若干第一支撑滚棒构成的托举机构，其中相邻两个第一支撑滚棒之间的缝隙将作为空气流道，同时，墙板与第一支撑滚棒之间的接触方式为线接触，接触面积小，使墙板干坯能够与外部空气充分接触，利于其失水干燥；
当作为进入隧道窑烧制用托架时，底板和侧板采用耐火砖或普通烧结砖砌成，或采用S310不锈钢制成；第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用陶瓷管制成或碳化硅管制成，且可以通过内衬S310不锈钢管，提高其结构强度，进而提高其支撑力，或直接由S310不锈钢管制成，提高其耐火强度，提高装置的使用寿命，同时也能够防止在烧制过程中因受热而出现的形变；
也可以通过导入热烟进行烘干，从而达到对隧道窑使用时产生的余热利用，达到节能环保的目的，墙体湿胚在整个制作过程中均在本托架上，避免转运过程中造成的产品损伤，能够适应于大尺寸规格的产品生产，可生产墙板型号厚度范围5-35cm，宽度范围20-100cm，长度范围60-1000cm，攻克了隧道窑烧结墙板不能生产大尺寸产品的难题，同时能够达到国家对装配式墙板的要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：包括步骤如下：
步骤一，选取建筑垃圾、页岩和煤矸石，均分别研磨至60-200目粉末，备用；
将煤渣研磨至200-300目粉末，备用；
将建筑垃圾粉末与煤渣粉末按重量比3:5-2:3比例混合后，加入总质量30％-50％的陶土进行搅拌，搅拌同时逐步加入适量水，制得含水量14％-16％的混合料；
将混合料导入陈化槽中陈化7d；
再通过挤出机制成墙板水坯；
其中，建筑垃圾为混凝土块、石料、砂砾或废旧砖块；
步骤二，将墙板水坯移动到预制托架上阴干,并送入干燥室内初步干燥，制成墙板干坯；
步骤三，将墙板干坯连同预制托架一并送入隧道窑进行烧结，制成墙板成品；
其中，所述预支托架包括底板，所述底板两侧均设置有侧板，两个所述侧板之间设置有至少一个托举机构，所述托举机构由若干均匀平行排列第一支撑滚棒组成；
所述侧板上开有若干均匀分布且呈直线水平排列的安装孔，所述第一支撑滚棒两端分别***两个侧板的安装孔中，且每一个支撑滚棒均能够自由滚动；
墙板水坯长度延伸方向与第一支撑滚棒之间的夹角为90°。
2.根据权利要求1所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述步骤三中的烧结工艺为：
a、将温度以2-4℃/min的速率提升高至300-400℃，保温25-40min；
b、再将温度以10-20℃/min的速率升高至700-800℃，保温15-30min；
c、最后将温度提升至1050-1200℃，保温1.5-2h；
d、冷却至150-200℃后移出隧道窑，自然冷却至常温。
3.根据权利要求1所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：两个所述侧板上均设置有第二支撑滚棒，所述第二支撑滚棒水平设置于安装孔下方，且所述第一支撑棒两端分别搁置于两个第二支撑滚棒上。
4.根据权利要求3所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用陶瓷管制成。
5.根据权利要求3所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用碳化硅管制成。
6.根据权利要求3所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均采用S310不锈钢管制成。
7.根据权利要求4或5所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述第一支撑滚棒和第二支撑滚棒均内衬有由S310不锈钢管制成的支撑管。
8.根据权利要求3所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：两个所述侧板上均设置有用于支撑第二滚棒的支撑凸起。
9.根据权利要求3所述的模块墙板烧结生产工艺，其特征在于：所述底板和侧板采用耐火砖、莫来石或普通烧结砖砌成，或采用S310不锈钢制成，或采用碳化硅制成。
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