CN112338055A - 一种汽车大梁双梁合压工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车大梁双梁合压工艺,包括以下步骤:(1)将标准板料开剪成块料,制成纵梁的外梁和内梁;(2)按照定位孔、塞焊孔、安装孔的布置,对所述外梁和所述内梁分别冲孔;(3)将所述外梁和所述内梁叠放,并连接所述外梁和所述内梁;(4)通过冲压成型模具对叠放的所述外梁和所述内梁同时冲压,使所述纵梁成型;本发明能够同时压制内梁和外梁,只需使用一副模具,并且缩短了作业时间,减少了成本,而且保证了内梁与外梁紧密贴合。
Description
技术领域
本发明涉及汽车大梁的技术领域,尤其涉及一种汽车大梁双梁合压工艺。
背景技术
大梁也称车架,是汽车的基体,一般由两根纵梁和几根横梁组成,经由悬挂装置﹑前桥﹑后桥支承在车轮上。商用货车的大梁多数都是外梁加内梁组成,现有工艺是将外梁和内梁分开压制后,再合在一起装车架总成。
但是外梁和内梁分开压制需要内外两副模具,作业时间也长,而且内梁与外梁合后有间隙。若内梁和外梁一起压制,需要大的校正力,冲压油压机在五千吨时,不能把纵梁压平。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的技术问题,提供一种汽车大梁双梁合压工艺,通过改变大梁的制造工艺,实现在五千吨油压机上内梁和外梁能够同时压制,并将纵梁压平。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种汽车大梁双梁合压工艺,包括以下步骤:
(1)将标准板料开剪成块料,制成纵梁的外梁和内梁;
(2)按照定位孔、塞焊孔、安装孔的布置,对所述外梁和所述内梁分别冲孔;
(3)将所述外梁和所述内梁叠放,并连接所述外梁和所述内梁;
(4)通过冲压成型模具对叠放的所述外梁和所述内梁同时冲压,使所述纵梁成型。
本发明的有益效果是:同时压制内梁和外梁,只需使用一副模具,并且缩短了作业时间,减少了成本,而且保证了内梁与外梁紧密贴合。
在上述技术方案的基础上,本发明还可以做如下改进。
进一步,所述定位孔、塞焊孔、安装孔包括前冲孔和预留孔;在步骤(2)中,仅按照所述前冲孔的布置,对所述外梁和所述内梁分别冲孔;并且所述双梁合压工艺在步骤(4)后,还包括以下步骤:
(5)按照所述预留孔的布置,对成型的所述纵梁钻孔。
进一步,所述前冲孔和所述预留孔间隔设置。
进一步,在步骤(3)中,将所述外梁和所述内梁平放并压紧后,通过点焊连接所述外梁和所述内梁。
进一步,在所述步骤(4)中,所述冲压成型模具包括凸模和凹模;所述凸模设置在所述凹模的上方,并且所述外梁和所述内梁设置在所述凸模和所述凹模之间。
进一步,所述凹模的倒角采用二次倒角。
进一步,所述凸模侧壁由下至上逐渐向内收缩。
进一步,所述凸模的倒角的半径减小。
附图说明
图1为本发明一种汽车大梁双梁合压工艺的流程示意图;
图2为本发明一种汽车大梁双梁合压工艺的步骤(4)中,冲压成型模具的凹模倒角示意图;
图3为图2中A处的放大图。
附图中,各标号所代表的部件列表如下:
1、外梁,2、内梁,3、凸模,4、凹模,41、一次倒角,42、二次倒角。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
如图1所示,一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S101、将标准板料开剪成块料,制成纵梁的外梁1和内梁2。
S102、定位孔、塞焊孔、安装孔包括前冲孔和预留孔,在本实施例中,前冲孔和预留孔间隔设置。仅按照前冲孔的布置,对外梁1和内梁2分别冲孔。
S103、将外梁1和内梁2叠放,并连接外梁1和内梁2。在本实施例中,将外梁1和内梁2平放并压紧后,通过点焊连接外梁1和内梁2,保证在压制完成后外梁1和内梁2紧密贴合。
S104、通过冲压成型模具对叠放的外梁1和内梁2同时冲压,使纵梁成型。如图2所示,冲压成型模具包括凸模3和凹模4。凸模3设置在凹模4的上方,并且外梁1和内梁2设置在凸模3和凹模4之间。在本实施例中,凸模3的侧壁由下至上逐渐向内收缩,并且减小凸模3的倒角半径,而且如图3所示,凹模4的倒角采用二次倒角,即在凹模4的边缘进行倒角形成第一倒角41后,在对第一倒角41和凹模4的内侧壁的连接处再次倒角,形成第二倒角42。
S105、按照预留孔的布置,对成型的纵梁钻孔。
其中,在步骤S102中,如果将定位孔、塞焊孔、安装孔全部冲出,并取消步骤S105,会使外梁1和内梁2受力不均,应力集中现象明显,最终导致纵梁的腹面和翼面不平整。因此采用将定位孔、塞焊孔、安装孔分为前冲孔和预留孔,先在步骤S102中冲出前冲孔,并在侧梁压制成型后,钻出预留孔,以减少压制过程中的应力集中现象,使外梁1和内梁2的受力更均匀,保证压制后的纵梁的腹面和翼面平整。前冲孔和预留孔的选取方式按照外梁1和内梁2的不同材质不同厚度,可以采用不用的方式,在本实施例中,采用前冲孔和预留孔间隔设置。
由于同时压制外梁1和内梁2,使凸模3变窄,因此需要减小凸模3的倒角半径。并且凸模3的侧壁由下至上逐渐向内收缩,压制完成后纵梁内壁紧贴凸模3,回弹后纵梁形状变为需要的形状。由于外梁1和内梁2叠放后更容易回弹,因此需要增大凸模3的侧向由下至上向内收缩的幅度。同时凹模4的倒角采用二次倒角,在第一倒角41的基础上增加了第二倒角42,提高了装配精度。
本发明同时压制内梁2和外梁1,只需要使用一副模具,缩短了作业时间,减少了成本,而且保证了内梁2与外梁1紧密贴合。并且本发明通过改变压制工艺,实现了在五千吨油压机上也能对内梁2和外梁1同时压制,改善了后续油漆质量,也提高了车架强度,提高了生产效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)将标准板料开剪成块料,制成纵梁的外梁和内梁;
(2)按照定位孔、塞焊孔、安装孔的布置,对所述外梁和所述内梁分别冲孔;
(3)将所述外梁和所述内梁叠放,并连接所述外梁和所述内梁;
(4)通过冲压成型模具对叠放的所述外梁和所述内梁同时冲压,使所述纵梁成型。
2.根据权利要求1所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,所述定位孔、塞焊孔、安装孔包括前冲孔和预留孔;在步骤(2)中,仅按照所述前冲孔的布置,对所述外梁和所述内梁分别冲孔;并且所述双梁合压工艺在步骤(4)后,还包括以下步骤:
(5)按照所述预留孔的布置,对成型的所述纵梁钻孔。
3.根据权利要求2所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,所述前冲孔和所述预留孔间隔设置。
4.根据权利要求1所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,在步骤(3)中,将所述外梁和所述内梁平放并压紧后,通过点焊连接所述外梁和所述内梁。
5.根据权利要求1所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,在所述步骤(4)中,所述冲压成型模具包括凸模和凹模;所述凸模设置在所述凹模的上方,并且所述外梁和所述内梁设置在所述凸模和所述凹模之间。
6.根据权利要求5所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,所述凹模的倒角采用二次倒角。
7.根据权利要求5所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,所述凸模侧壁由下至上逐渐向内收缩。
8.根据权利要求5所述的一种汽车大梁双梁合压工艺,其特征在于,所述凸模的倒角的半径减小。
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