CN112304600B - 一种单一或多耦合转子***故障测试***及故障诊断方法 - Google Patents
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Abstract
本发明中公开了一种单一或多耦合转子***故障测试***及故障诊断方法，***采用模块化设计，通过设定柔性转子***不同转动条件和结构形式模拟转子***的运行状态和故障类型，可实现对转子***不同故障状态下的模拟测试，能够很好地保证模拟试验测试性能的准确性。本发明通过建立转子***在不同故障工况下的故障判断模型，可实现对转子***故障进行准确的预测和预警，并能够对故障类型进行准确的分析，保证转子***运行的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及旋转机械故障测试技术领域，特别涉及一种单一或多耦合转子***故障测试***及故障诊断方法。
背景技术
旋转机械设备在我们日常生活中随处可见，应用及其普遍，对于旋转机械设备的故障问题，一直以来备受人们的关注。旋转机械故障轻则影响产品质量，重则导致停产，影响整个生产过程。基于状态监测的预知维护在故障发生前发现故障并采取相应措施，是保障设备正常运行、避免经济损失的有效手段。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单一或多耦合转子***故障测试***及故障诊断方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种单一或多耦合转子***故障测试***，包括：
测试平台，所述测试平台用于测试转轴的性能；所述测试平台包括安装平台、电机、联轴器、轴承座、滑动轴承、平衡盘、加热套、制动器和叶轮；所述联轴器为膜式联轴器，用于转轴与电机、制动器之间的连接；所述滑动轴承设置在轴承座上，所述滑动轴承包括圆形或椭圆形的轴瓦，所述轴瓦包括相对设置的上轴瓦和下轴瓦，所述下轴瓦的底部设置有沟槽，所述沟槽沿下轴瓦轴向方向水平设置，且相对下轴瓦中心对称设置，所述沟槽的长度为下轴瓦长度的1/2-2/3，所述沟槽在宽度方向上其两侧相对于滑动轴承中心的夹角为90°，所述沟槽深度为0.2-0.5mm；所述上轴瓦和下轴瓦均为组合式结构，所述上轴瓦、下轴瓦包括有轴瓦初始段、轴瓦端部填充段和至少一个轴瓦中部填充段，所述轴瓦中部填充段配合设置在轴瓦初始段和轴瓦端部填充段之间；
数据采集***，所述数据采集***用于采集转轴的运行状态数据；所述数据采集***包括多通道数据采集单元、用于检测转轴转速的转速检测***、用于采集转轴振动数据的振动传感器和用于测试转轴在X方向和Y方向上位移的位移传感器组件，位移传感器组件为两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置；
控制***，所述控制***用于接收数据采集***采集的数据并对数据进行分析和处理，并根据分析的结果对测试平台进行控制。
上述技术方案中，进一步地，所述轴瓦初始段、轴瓦端部填充段、轴瓦中部填充段之间设置有配合的连接定位结构，所述轴瓦初始段、轴瓦端部填充段、轴瓦中部填充段之间通过所述连接定位结构进行连接，所述连接定位结构包括设置在轴瓦初始段、轴瓦端部填充段一端端部及设置在轴瓦中部填充段两端端部的限位槽和连接夹片，所述限位槽相对设置在轴瓦的内外两侧，所述连接夹片包括两个相对设置的夹片，所述夹片可对应配合设置到限位槽内。
本发明中还涉及一种单一或多耦合转子***故障诊断方法，包括以下步骤：
1)测试在正常工况下和不同故障工况下转子***的运行状态数据，并绘制运行曲线图，建立不同故障状态判断模型，包括转轴裂纹故障判断模型、轴系热变形故障判断模型、联轴器裂纹故障判断模型；
建立所述转轴裂纹故障判断模型的步骤为：
Z1、将正常无裂纹的转轴安装到测试平台上，在转轴两端分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置于轴承座上，在每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
Z2、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取振动传感器采集的振动数据；
Z3、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，使测试***处于1/2临界转速附近并以ΔV为变量调节转轴转速，采集不同转速下的振动数据；
Z4、将预制有裂纹的裂纹轴安装到测试平台上，重复步骤Z2和Z3；
Z5、对采集的数据进行分析，得到正常轴与裂纹轴的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常轴与裂纹轴之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立转轴裂纹故障判断模型；
建立轴系热变形故障判断模型的步骤为：
R1、将转轴安装到测试平台上，在转轴中部位置设置加热套，所述加热套的加热长度为100-200mm，加热套与转轴之间设置有0.5-1mm的间隙，所述间隙内填充耐高温绝缘油；
R2、在转轴的两端及加热段位置分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
R3、启动电机和加热套，待加热套温度升至预定温度后，维持转轴继续转动15-20min，使转轴加热端加热到预定温度；
R4、采集转轴的振动、位移数据，并测量转轴加热段的形变量；
R5、调节加热套的温度设定，设定一个初始温度T1，以ΔT的温度梯度为变量调节加热温度，重复步骤R3和R4；
R6、对采集的数据进行分析，得到不同温度下转轴加热段的形变量、转轴振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立轴系热变形故障判断模型；
建立联轴器裂纹故障判断模型的步骤为：
L1、将转轴安装到测试平台上，转轴与电机输出轴之间采用正常的联轴器连接；
L2、在转轴两端及联轴器设置位置分别设置数据采样点，在所述数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据，设置转速检测***，用于采集转速信号，对电机转轴转速进行反馈控制；
L3、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取采集的检测数据；
L4、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，以ΔV为变量调节转轴转速，直至测试***处于1/2临界转速附近时停止转速调节，采集不同转速下的数据；
L5、采用预制有裂纹的联轴器连接转轴与电机输出轴，重复步骤L2、L3和L4；
L6、对采集的数据进行分析，得到正常联轴器与预制裂纹联轴器的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常联轴器与预制裂纹联轴器之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立联轴器裂纹故障判断模型；
2)在转子***运行时，实时采集转子***运行参数，将其与建立的故障状态判断模型进行比对分析，对转子***的故障进行预警，判断并预测转子***的故障类型。
本发明所具有的有益效果：
1）***采用模块化设计，通过设定柔性转子***不同转动条件和结构形式模拟转子***的运行状态和故障类型，可实现对转子***不同故障状态下的模拟测试，能够很好地保证模拟试验测试性能的准确性。
2）***滑动轴承的轴瓦上设置沟槽结构，增加主轴轴颈与轴瓦之间的比压，以增大轴颈在轴瓦内的相对偏心率，并且轴瓦采用组合式结构，可有效提高转子***运行的稳定性，保证故障测试***测试数据的准确性，为故障判断模型的建立提供稳定可靠的数据基础。
3）本发明通过建立转子***在不同故障工况下的故障判断模型，可实现对转子***故障进行准确的预测和预警，并能够对故障类型进行准确的分析，保证转子***运行的可靠性。
附图说明
图1为本发明中测试平台结构示意图。
图2为本发明轴瓦上沟槽截面示意图。
图3a）为本发明轴瓦组合式结构示意图。
图3b）为本发明轴瓦初始段结构右视图。
图3c）为本发明轴瓦中部填充段结构左视图。
图4为本发明中转速检测***一种实施方式原理图。
图中：1、电机，2、联轴器，3、轴承座，4、滑动轴承，401、下轴瓦，402、沟槽，403、轴瓦初始段，404、轴瓦端部填充段，405、轴瓦中部填充段，406、连接夹片，407、限位槽，5、平衡盘，6、加热套，7、制动器，701、制动器转轴，8、叶轮，9、转轴，10、传感器支架，11、加热套支架，12、叶轮轴，13a、第一基层，13b、介电层，13c、第二基层，13d、电极。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。
如图1所述，本实施例中的故障测试***，包括：
测试平台，所述测试平台用于测试转轴的性能；所述测试平台包括安装平台、电机1、联轴器2、轴承座3、滑动轴承4、平衡盘5、加热套6、制动器7和叶轮8。
联轴器2为膜式联轴器，用于转轴与电机、制动器之间的连接。膜式联轴器用于精度较高场合的电机与传动轴之间的连接，可用于径向加载过程产生的不对中、偏心的场合，具有弹性作用可补偿径向、角向和轴向的偏差，并能够承受一定的高温。
平衡盘5可快速拆卸并移动调整，直径为140mm，厚度为25mm，平衡盘圆周上均布20个孔位，两面可进行不平衡量的加载，材质为45钢。
本实施例中采用HZ-6J/Q型制动器，额定扭矩为6N·M，最高转速15000rpm，其特点为可分短时间工作模式及连续工作模式，短时间模式每5min功率2300W，连续工作模式为2000W，扭矩公差为0.2%；其包括一台转矩加载套件和一台可编程加载器，当电机1控制失效时，可实现转子***的制动控制，也可模拟转子***升降速过程的故障模拟实验。
叶轮8采用四幅叶片式叶轮，结构稳定且安装简易，能够模拟叶轮-转轴***耦合实验。
滑动轴承4设置在轴承座3上，轴承座3上位于滑动轴承两侧安装有骨架密封圈，避免漏油。
本实施例中的滑动轴承4包括圆形或椭圆形的轴瓦，所述轴瓦包括相对设置的上轴瓦和下轴瓦401，所述下轴瓦401的底部设置有沟槽402，所述沟槽402沿下轴瓦轴向方向水平设置，且相对下轴瓦中心对称设置，所述沟槽402的长度为下轴瓦401长度的1/2-2/3，优选为下轴瓦长度的2/3；所述沟槽402在宽度方向上其两侧相对于滑动轴承中心的夹角为90°，所述沟槽深度为0.2-0.5mm。在轴瓦底部设置沟槽结构，并对沟槽的尺寸参数进行优化设置，能够大幅增加转轴轴颈与轴瓦之间的比压，比压可提高15%-20%，比压的增加可显著增大轴颈在轴瓦内的相对偏心率，从而保证测试平台上转子轴承***运行的稳定性，保证转轴运行时的稳定性，使采集的数据更加准确。
上轴瓦和下轴瓦均为组合式结构，所述上轴瓦、下轴瓦包括有轴瓦初始段403、轴瓦端部填充段404和至少一个轴瓦中部填充段405，所述轴瓦中部填充段405配合设置在轴瓦初始段403和轴瓦端部填充段404之间。轴瓦采用组合式结构可对轴瓦长度进行调节，从而改变比压，以有效避开油膜共振区域，确保***运行过程中的稳定性及模拟试验结果的可靠性。采用组合式结构的下轴瓦中，可在各段下轴瓦底部分别设置沟槽或在轴瓦初始段和轴瓦端部填充段上设置沟槽，或仅在轴瓦初始段设置沟槽。
优选地，所述轴瓦初始段403、轴瓦端部填充段404、轴瓦中部填充段405之间设置有配合的连接定位结构，所述轴瓦初始段403、轴瓦端部填充段404、轴瓦中部填充段405之间通过所述连接定位结构进行连接。所述连接定位结构包括设置在轴瓦初始段一端端部的限位槽407、设置在轴瓦端部填充段一端端部的连接夹片406及分别设置在轴瓦中部填充段两端端部的限位槽407和连接夹片406，所述限位槽407相对设置在轴瓦的内外两侧，所述连接夹片406包括两个相对设置的夹片，所述夹片可对应配合设置到限位槽407内。在连接夹片和限位槽上相应设置由连接孔，连接孔内对应设置连接销对轴瓦初始段、轴瓦端部填充段、轴瓦中部填充段之间进行固定连接；在连接夹片和限位槽之间设置胶垫，对连接夹片和限位槽之间的间隙进行填充，并可有效保证各段轴瓦之间连接的稳定性。
数据采集***，所述数据采集***用于采集转轴的运行状态数据；所述数据采集***包括多通道数据采集单元、用于检测转轴转速的转速检测***、用于采集转轴振动数据的振动传感器和用于测试转轴在X方向和Y方向上位移的位移传感器组件，位移传感器组件为两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置。
多通道数据采集单元的输入通道包括16个AI(内置抗混叠滤波器)、两通道DI，输入通道类型包括加速度、速度、位移、电压、电流、压力、温度、键相等多种数据输入，保证可同时接收多种传感器的信号。
本实施例中采用转速检测***用于监测电机输出转速，防止电机失灵；这里转速检测***可采用转速传感器，如采用SZCB-05型转速传感器，这种传感器利用光电反射原理获得转动信号，其特点是分辨高、距离远、频响宽、可靠性高。该传感器内置放大整形电路，输出为幅度稳定的方波信号，主要应用于测试环境较差、振动剧烈，用于测量转速、周期、速度。
本实施例中的转速检测***可设置在制动器转轴的端部，该转轴检测***基于摩擦电原理对转轴的转速进行检测。具体地，如图4所示该转速检测***包括设置在转轴上的第一基层13a、设置在第一基层上的介电层13b、套设在转轴外的第二基层13c和设置在第二基层上的电极13d，第一基层与第二基层之间设置有间隙，使第一基层与第二基层之间不发生接触。电极13d与介电层13b之间相对设置，所述第一基层13a和第二基层13c采用有机玻璃基体，介电层13b采用聚四氟乙烯或其它实现相同功能的材料，电极13d采用铜皮或其它实现相同功能的材料；转速检测***的电极连接到多通道数据采集单元，多通道数据采集单元根据接收到的电势信号对转轴转速进行分析。
这里介电层13b可嵌入设置在第一基层13a内，与第一基层13a的外表面之间平齐；电极13d可嵌入设置在第二基层13c内，与第二基层13c的内表面之间平齐，对介电层和电极进行稳定限位的同时，对介电层和电极形成有效的保护，并保证该转速检测***数据采集的稳定性和可靠性。优选所述介电层、电极沿周向方向的长度分别为第一基层、第二基层周长的1/4，保证***测试数据的准确性。
这种转速检测***的检测原理为：转轴在旋转时，带动第一基层和介电层转动，当介电层与电极之间发生重叠时则会产生感应电荷，且重合的面积越大，则产生的感应电荷的电势越大，而当介电层与电极之间完全分离时，则电荷消失；该过程中因主轴的旋转使电极产生周期性变化的电势，通过对电势变化的分析可实现对转轴转速的测量。该转速检测***相对现有的转速传感器结构简单、在测试***中的设置方便，可根据需要设置在各个需要测试转速的位置上，且转动部分和不动部分之间不存在接触摩擦，具有很好的耐久性和使用寿命。同时，该转速检测***还可以对转轴的转动情况进行检测和反馈，当转轴发生振动时，将对电势的周期性变化产生影响，各周期电势变化的规律将发生一定的波动，从而通过观察周期电势的波动情况对转轴的振动情况进行判断和检测。
控制***，所述控制***用于接收数据采集***采集的数据并对数据进行分析和处理，并根据分析的结果对测试平台进行控制。
本发明中还涉及一种单一或多耦合转子***故障诊断方法，包括以下步骤：
1)测试在正常工况下和不同故障工况下转子***的运行状态数据，并绘制运行曲线图，建立不同故障状态判断模型，包括转轴裂纹故障判断模型、轴系热变形故障判断模型、联轴器裂纹故障判断模型；
所述建立所述转轴裂纹故障判断模型的步骤为：
Z1、将正常无裂纹的转轴安装到测试平台上，在转轴两端分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置于轴承座上，在每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
Z2、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取振动传感器采集的振动数据；
Z3、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，使测试***处于1/2临界转速附近并以ΔV为变量调节转轴转速，采集不同转速下的振动数据；
Z4、将预制有裂纹的裂纹轴安装到测试平台上，重复步骤Z2和Z3；
Z5、对采集的数据进行分析，得到正常轴与裂纹轴的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常轴与裂纹轴之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立转轴裂纹故障判断模型；
建立轴系热变形故障判断模型的步骤为：
R1、将转轴安装到测试平台上，在转轴中部位置设置加热套，所述加热套的加热长度为100-200mm，加热套与转轴之间设置有0.5-1mm的间隙，所述间隙内填充耐高温绝缘油；
R2、在转轴的两端及加热段位置分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
R3、启动电机和加热套，待加热套温度升至预定温度后，维持转轴继续转动15-20min，使转轴加热端加热到预定温度；
R4、采集转轴的振动、位移数据，并测量转轴加热段的形变量；
R5、调节加热套的温度设定，设定一个初始温度T1，以ΔT的温度梯度为变量调节加热温度，重复步骤R3和R4；
R6、对采集的数据进行分析，得到不同温度下转轴加热段的形变量、转轴振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立轴系热变形故障判断模型；
建立联轴器裂纹故障判断模型的步骤为：
L1、将转轴安装到测试平台上，转轴与电机输出轴之间采用正常的联轴器连接；
L2、在转轴两端及联轴器设置位置分别设置数据采样点，在所述数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据，设置转速检测***，用于采集转速信号，对电机转轴转速进行反馈控制；
L3、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取采集的检测数据；
L4、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，以ΔV为变量调节转轴转速，直至测试***处于1/2临界转速附近时停止转速调节，采集不同转速下的数据；
L5、采用预制有裂纹的联轴器连接转轴与电机输出轴，重复步骤L2、L3和L4；
L6、对采集的数据进行分析，得到正常联轴器与预制裂纹联轴器的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常联轴器与预制裂纹联轴器之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立联轴器裂纹故障判断模型；
2)在转子***运行时，实时采集转子***运行参数，将其与建立的故障状态判断模型进行比对分析，对转子***的故障进行预警，判断并预测转子***的故障类型。
通过建立转子***在不同故障工况下的故障判断模型，可实现对转子***故障进行准确的预测和预警，并能够对故障类型进行准确的分析，保证转子***运行的可靠性。
本发明的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本发明基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种单一或多耦合转子***故障诊断方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)测试在正常工况下和不同故障工况下转子***的运行状态数据，并绘制运行曲线图，建立不同故障状态判断模型，包括转轴裂纹故障判断模型、轴系热变形故障判断模型、联轴器裂纹故障判断模型；
建立所述转轴裂纹故障判断模型的步骤为：
Z1、将正常无裂纹的转轴安装到测试平台上，在转轴两端分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置于轴承座上，在每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
Z2、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取振动传感器采集的振动数据；
Z3、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，使测试***处于1/2临界转速附近并以ΔV为变量调节转轴转速，采集不同转速下的振动数据；
Z4、将预制有裂纹的裂纹轴安装到测试平台上，重复步骤Z2和Z3；
Z5、对采集的数据进行分析，得到正常轴与裂纹轴的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常轴与裂纹轴之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立转轴裂纹故障判断模型；
建立轴系热变形故障判断模型的步骤为：
R1、将转轴安装到测试平台上，在转轴中部位置设置加热套，所述加热套的加热长度为100-200mm，加热套与转轴之间设置有0.5-1mm的间隙，所述间隙内填充耐高温绝缘油；
R2、在转轴的两端及加热段位置分别设置数据采样点，在数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据；
R3、启动电机和加热套，待加热套温度升至预定温度后，维持转轴继续转动15-20min，使转轴加热端加热到预定温度；
R4、采集转轴的振动、位移数据，并测量转轴加热段的形变量；
R5、调节加热套的温度设定，设定一个初始温度T1，以ΔT的温度梯度为变量调节加热温度，重复步骤R3和R4；
R6、对采集的数据进行分析，得到不同温度下转轴加热段的形变量、转轴振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立轴系热变形故障判断模型；
建立联轴器裂纹故障判断模型的步骤为：
L1、将转轴安装到测试平台上，转轴与电机输出轴之间采用正常的联轴器连接；
L2、在转轴两端及联轴器设置位置分别设置数据采样点，在所述数据采样点分别设置振动传感器、位移传感器，所述振动传感器采用磁吸方式固定设置，每个数据采样点分别设置两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置，分别用于检测转轴在X方向和Y方向的位移数据，设置转速检测***，用于采集转速信号，对电机转轴转速进行反馈控制；
L3、控制电机启动，使转轴匀速上升到测试***的临界转速，待转速稳定后，获取采集的检测数据；
L4、调节制动器扭矩大小，均匀调节转轴的转速，以ΔV为变量调节转轴转速，直至测试***处于1/2临界转速附近时停止转速调节，采集不同转速下的数据；
L5、采用预制有裂纹的联轴器连接转轴与电机输出轴，重复步骤L2、L3和L4；
L6、对采集的数据进行分析，得到正常联轴器与预制裂纹联轴器的振动曲线、轴心轨迹曲线图，对比正常联轴器与预制裂纹联轴器之间的振动曲线、轴心轨迹曲线图，建立联轴器裂纹故障判断模型；
2)在转子***运行时，实时采集转子***运行参数，将其与建立的故障状态判断模型进行比对分析，对转子***的故障进行预警，判断并预测转子***的故障类型。
2.根据权利要求1所述的一种单一或多耦合转子***故障诊断方法，其特征在于，采用的测试***包括：
测试平台，所述测试平台用于测试转轴的性能；所述测试平台包括安装平台、电机、联轴器、轴承座、滑动轴承、平衡盘、加热套、制动器和叶轮；所述联轴器为膜式联轴器，用于转轴与电机、制动器之间的连接；所述滑动轴承设置在轴承座上，所述滑动轴承包括圆形或椭圆形的轴瓦，所述轴瓦包括相对设置的上轴瓦和下轴瓦，所述下轴瓦的底部设置有沟槽，所述沟槽沿下轴瓦轴向方向水平设置，且相对下轴瓦中心对称设置，所述沟槽的长度为下轴瓦长度的1/2-2/3，所述沟槽在宽度方向上其两侧相对于滑动轴承中心的夹角为90°，所述沟槽深度为0.2-0.5mm；所述上轴瓦和下轴瓦均为组合式结构，所述上轴瓦、下轴瓦包括有轴瓦初始段、轴瓦端部填充段和至少一个轴瓦中部填充段，所述轴瓦中部填充段配合设置在轴瓦初始段和轴瓦端部填充段之间；
数据采集***，所述数据采集***用于采集转轴的运行状态数据；所述数据采集***包括多通道数据采集单元、用于检测转轴转速的转速检测***、用于采集转轴振动数据的振动传感器和用于测试转轴在X方向和Y方向上位移的位移传感器组件，位移传感器组件为两个位移传感器，两个位移传感器分别沿水平方向和竖直方向设置；
控制***，所述控制***用于接收数据采集***采集的数据并对数据进行分析和处理，并根据分析的结果对测试平台进行控制。
3.根据权利要求2所述的一种单一或多耦合转子***故障诊断方法，其特征在于，所述轴瓦初始段、轴瓦端部填充段、轴瓦中部填充段之间设置有配合的连接定位结构，所述轴瓦初始段、轴瓦端部填充段、轴瓦中部填充段之间通过所述连接定位结构进行连接，所述连接定位结构包括设置在轴瓦初始段、轴瓦端部填充段一端端部及设置在轴瓦中部填充段两端端部的限位槽和连接夹片，所述限位槽相对设置在轴瓦的内外两侧，所述连接夹片包括两个相对设置的夹片，所述夹片可对应配合设置到限位槽内。
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