CN112239969A - 一种预制装配式减振轨道*** - Google Patents

一种预制装配式减振轨道*** Download PDF

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Abstract

本发明公开提供一种预制装配式减振轨道***，包括多个依次连接的管片，多个管片形成闭合环，还包括多个依次连接的预制轨道板，多个预制轨道板沿闭合环内表面环向排列，管片与预制轨道板之间设置有自密实混凝土层，管片上开设有与自密实混凝土层下表面相适配的限位凹槽，管片与自密实混凝土层之间设置有隔离层，预制轨道板上开设有与自密实混凝土层上表面相适配的通孔，预制轨道板与自密实混凝土层之间设置有减振垫层。能避免基底现场浇筑施工，具有施工作业量小、作业环境好、铺设拼装精度高、施工进度快等优点；采用预制装配隔离式轨道减振结构，具有施工速度快、工厂化预制精度高、减振性能好、耐久性好、平顺性好、少维修或维修方便等优点。

Description

一种预制装配式减振轨道***
技术领域
本发明公开涉及城市轨道交通轨道结构，尤其涉及一种预制装配式减振轨道***。
背景技术
目前国内城市轨道交通工程盾构区间的高等减振地段无砟轨道多采用现浇结构，在无砟轨道结构施工前，需先对盾构区间底部进行对基底现浇混凝土回填作业，该工序具有现场浇筑混凝土工作量大，作业环境差，施工精度低，养护时间长，施工进度慢等缺点；浇筑隔离式减振无砟轨道结构，同样具有现场浇筑混凝土工作量大、作业环境差、轨道结构精度低，施工效率低，轨道几何精度差，平顺性和耐久性相对较差，给后期运营维护带来不便等缺点。由于该结构为现浇道床板，如果运营后期出现隔离式减振层失效等病害，现浇道床无法吊出，影响减振垫层的养护和更换。
发明内容
本公开实施例提供一种预制装配式减振轨道***，解决了现浇混凝土施工进度慢的问题。所述技术方案如下：
根据本公开实施例的第一方面，提供一种预制装配式减振轨道***，包括：
一种预制装配式减振轨道***，包括多个依次连接的管片，多个管片形成闭合环，还包括多个依次连接的预制轨道板，多个预制轨道板沿闭合环内表面环向排列，管片与预制轨道板之间设置有自密实混凝土层，管片上开设有与自密实混凝土层下表面相适配的限位凹槽，管片与自密实混凝土层之间设置有隔离层，预制轨道板上开设有与自密实混凝土层上表面相适配的通孔，预制轨道板与自密实混凝土层之间设置有减振垫层；预制轨道板上表面通过扣件连接有钢轨。
多个预制轨道板依次并排排列在管片内表面，管片与轨道板基底一体化，无需进行现浇混凝土回填作业；预制轨道板的厚度较大，在其底部粘贴减振垫层，保证了较好的减振效果。隔离层可以为土工布或滑动膜。通过减振垫层、隔离层，形成预制轨道板、自密实混凝土层和管片三层脱离结构，便于建设期间铺设装配和运营期间起吊预制轨道板、自密实混凝土层进行养护维修。
在一个实施例中，自密实混凝土层包括平台层，平台层底面连接有第一限位凸台，第一限位凸台位于限位凹槽内，平台层顶面连接有第二限位凸台，第二限位凸台伸入通孔内。
预制轨道板与自密实混凝土层通过第二限位凸台限制位移，自密实混凝土层与管片通过第一限位凸台限制滑移，三层结构之间均有限制位移装置。
在一个实施例中，限位凹槽包括至少两个，限位凹槽间隔设置于管片上。
在一个实施例中，管片上开设有注浆孔，注浆孔位于两个限位凹槽之间。
自密实混凝土通过注浆孔进入限位凹槽中形成第一限位凸台。
在一个实施例中，通孔包括至少两个，通孔沿预制轨道板长向间隔设置。
通过在预制轨道板下灌注自密实混凝土，形成两方形第二限位凸台进行预制轨道板水平限制位移。
在一个实施例中，预制轨道板上开设有灌浆孔，灌浆孔位于两个限位凹槽之间。
通过灌浆孔向预制轨道板内灌注自密实混凝土，自密实混凝土在通孔内形成第二限位凸台
在一个实施例中，管片两端均开设有手孔。
手孔用于对相邻两个管片进行拼接。
在一个实施例中，预制轨道板两侧沿长度方向均连接多个起吊套管。
起吊套管便于建设期间铺设装配和运营期间起吊预制轨道板进行养护维修。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***主视图；
图2是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片的俯视图；
图3是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片的主视图；
图4是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中预制轨道板的结构示意图；
图5是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中另一种结构示意图；
图6是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片B1的俯视图；
图7是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片B1的主视图；；
图8是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片B6的俯视图；
图9是本公开实施例提供的一种预制装配式减振轨道***中管片B6的主视图。
图中，1.管片，2.预制轨道板，3.自密实混凝土层，3-1.平台层，3-2.第一限位凸台，3-3.第二限位凸台，4.限位凹槽，5.隔离层，6.通孔，7.减振垫层，8.扣件，9.钢轨，10.注浆孔，11.灌浆孔，12.手孔，13.起吊套管，14.螺栓孔。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置的例子。
实施例1
如图1所示，一种预制装配式减振轨道***，包括多个依次连接的管片1，多个管片1形成闭合环，还包括依次连接的预制轨道板2，多个预制轨道板2沿闭合环内表面并排设置，管片1与预制轨道板2之间设置有自密实混凝土层3，如图2及图3所示，管片1上开设有与自密实混凝土层3下表面相适配的限位凹槽4，管片1与自密实混凝土层3之间设置有隔离层5，预制轨道板2上开设有与自密实混凝土层3上表面相适配的通孔6，预制轨道板2与自密实混凝土层3之间设置有减振垫层7；如图4所示，预制轨道板2上表面通过扣件8连接有钢轨9。
本实施例中，预制轨道板2的厚度较大，在其底部粘贴减振垫层7，保证了较好的减振效果。隔离层5可以为土工布或滑动膜。通过减振垫层7、隔离层5，形成预制轨道板2、自密实混凝土层3和管片1三层脱离结构，便于建设期间铺设装配和运营期间起吊预制轨道板2、自密实混凝土层3进行养护维修。
本实施例中，将无砟轨道基底与常规管片进行一体化作为本实施例的管片1，无砟轨道基底与常规管片采用同等强度标号混凝土及一体化配筋，使管片1具有足够的安全性、装配性和密封性，满足城市轨道交通盾构区间盾构管片在列车荷载和外部水土压力长期作用下的强度和密封要求。管片1适用于直线衬砌环、楔形衬砌环和通用型衬砌环三种衬砌类型。
本实施例中，预制轨道板2依次排列在管片1形成闭合环内表面上，当预制轨道板2的宽度范围下方对应一个管片1时，管片1为单盾构管片；如图5所示，当预制轨道板2宽度范围下方对应两个管片1时，底部盾构管片分成对应的两个管片1，将两个管片1进行相互拼装。此时，预制轨道板2的宽度范围下方对应管片B1和管片B6，如图6-7所示，管片B1上的限位凹槽4靠近与管片B6的接缝，手孔12与限位凹槽4的距离较远，如图8-9所示，管片B6上的限位凹槽4距离手孔12较近。
自密实混凝土层3包括平台层3-1，平台层底面连接有第一限位凸台3-2，第一限位凸台3-2位于限位凹槽4内，平台层顶面连接有第二限位凸台3-3，第二限位凸台3-3伸入通孔6内。
限位凹槽4包括至少两个，优选两个，两个限位凹槽4间隔设置于管片1上。通孔6包括至少两个，优选两个，两个通孔6沿预制轨道板2长向间隔设置。
本实施例中，由于预制轨道板2并排放置在管片1上，所以两个通孔6的连线与两个限位凹槽4的连线垂直，此时，两方形的第二限位凸台3-3进行预制轨道板2水平限制位移，同时两个第一限位凸台3-2与限位凹槽4配合可以限制自密实混凝土层3。预制轨道板2与自密实混凝土层3通过第二限位凸台3-3限制位移，自密实混凝土层3与管片1通过第一限位凸台3-2限制滑移，三层结构之间均有限制位移装置。
管片1上开设有注浆孔10，注浆孔10位于两个限位凹槽4之间。预制轨道板2上开设有灌浆孔11，灌浆孔11位于两个限位凹槽4之间。通过灌浆孔11向预制轨道板2内灌注自密实混凝土，自密实混凝土在通孔6内形成第二限位凸台3-3，同时，自密实混凝土通过注浆孔10进入限位凹槽4中形成第一限位凸台3-2。
管片1两端均开设有手孔12。手孔12用于在横向对相邻两个管片1进行拼接。管片1侧面均设置有螺栓孔14，用于在纵向(轨向)将相邻管片1进行连接。
本实施例中，沿预制轨道板2表面长向依次设置有多个扣件8，多个扣件8排列成平行两列，每列扣件8上连接钢轨9。
预制轨道板2两侧沿长度方向均连接多个起吊套管13。便于建设期间铺设装配和运营期间起吊预制轨道板2进行养护维修。
本实施例中，采用铁路隧道极限状态法和铁路轨道极限状态法，分别对管片1和预制装配隔离式减振轨道结构进行配筋体系计算和设计，优化了结构受力体系和钢筋配置，并进一步降低了钢筋材料用量。采用高铁中的CPⅢ测控技术，保证一体化的管片1具有较高的拼装精度，以及预制轨道板2具有较高精度的平顺性和稳定性。
本实施例中，将轨道基底与常规盾构管片一体化预制为管片，能避免基底现场浇筑施工，具有施工作业量小、作业环境好、铺设拼装精度高、施工进度快等优点；采用预制装配隔离式轨道减振结构，具有施工速度快、工厂化预制精度高、减振性能好、耐久性好、平顺性好、少维修或维修方便等优点；通过减振垫层、隔离层，形成预制轨道板、自密实混凝土层和管片三层脱离结构，便于建设期间铺设装配和运营期间起吊预制轨道板、自密实混凝土层进行养护维修。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (8)

1.一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，包括多个依次连接的管片，多个所述管片形成闭合环，还包括多个依次连接的预制轨道板，多个预制轨道板沿所述闭合环内表面环向排列，所述管片与预制轨道板之间设置有自密实混凝土层，所述管片上开设有与自密实混凝土层下表面相适配的限位凹槽，所述管片与自密实混凝土层之间设置有隔离层，所述预制轨道板上开设有与自密实混凝土层上表面相适配的通孔，所述预制轨道板与自密实混凝土层之间设置有减振垫层；所述预制轨道板上表面通过扣件连接有钢轨。
2.根据权利要求1所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述自密实混凝土层包括平台层，所述平台层底面连接有第一限位凸台，所述第一限位凸台位于限位凹槽内，所述平台层顶面连接有第二限位凸台，所述第二限位凸台伸入通孔内。
3.根据权利要求2所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述限位凹槽包括至少两个，所述限位凹槽间隔设置于管片上。
4.根据权利要求3所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述管片上开设有注浆孔，所述注浆孔位于两个限位凹槽之间。
5.根据权利要求1所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述通孔包括至少两个，所述通孔沿预制轨道板长向间隔设置。
6.根据权利要求5所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述预制轨道板上开设有灌浆孔，所述灌浆孔位于两个限位凹槽之间。
7.根据权利要求1所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述管片两端均开设有手孔。
8.根据权利要求1所述的一种预制装配式减振轨道***，其特征在于，所述预制轨道板两侧沿长度方向均连接多个起吊套管。
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