CN112224526A - 一种薄膜膜袋撑袋机构及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及薄膜包装领域，尤其涉及一种薄膜膜袋撑袋机构及方法和成型撑袋装置。该机构包括撑袋机架、撑袋驱动组件和撑袋头；撑袋机架固定在工作台上，撑袋驱动组件固定在撑袋机架上，撑袋驱动组件输出端与撑袋头相连接；撑袋头在撑袋驱动组件带动下分别与成型机构、包装盒上料装置和封边装置相衔接；撑袋驱动组件用于驱动撑袋头运动至不同工位；撑袋头用于将膜袋撑开；该机构通过设置撑袋头避免撑开膜袋时出现不同程度的褶皱，提高膜袋的撑开质量。

Description

一种薄膜膜袋撑袋机构及方法

技术领域

本发明涉及薄膜包装领域，尤其涉及一种薄膜膜袋撑袋机构及方法和成型撑袋装置。

背景技术

薄膜封装主要是将产品用热收缩薄膜裹包后再进行加热,使薄膜收缩后裹住产品的包装方法。对薄膜膜袋包装过程来说，一般包括：热切成型、推盒入袋到位、热切封口、热切四角和下料等步骤。而对包装盒进行薄膜包装不仅能够对包装盒的外表面进行美化，同时也对手机在生产商到经销商的运输过程起到保护的作用，防止在运输的过程造成手机的损伤。因此对包装盒加工来说，对其薄膜包装就显得尤为重要。

中国国家知识产权局公开了公开号为CN208248549U，专利名称为一种覆膜切角机，包括下机柜、整形模组、机身模组、二次定位模组、热切模组、卷膜模组、送膜模组、人工放料位、上料模组以及电源气源开关，所述整形模组、二次定位模组、热切模组、卷膜模组、送膜模组、人工放料位、上料模组均安装于机身模组上，下机柜中安装电控箱，电源气源开关安装于电控箱上，人工放料位设置于上料模组上，产品从人工放料位中放入，整形模组带动产品前进并输送至热切模组，送膜模组以及卷膜模组安装于整形模组与热切模组的中间段。本实用新型的手机覆膜切角机自动对包装盒和其他类盒的组装，大大的改善了劳动强度高、效率低、产品包装效果不好等一系列问题。

现有技术存在以下不足：1、在制作膜袋搬移薄膜时，采用固定长度的吸气装置将薄膜吸取，而后驱动装置带动吸气装置运动到从而将吸气装置吸取的薄膜搬移到相应工位；而吸气装置通过真空产生吸力吸取薄膜，真空产生吸力时对吸气装置和薄膜之间的贴合程度要求较高；当吸气装置中的吸气底板平面度较差或者薄膜表面不平整时，吸气装置和薄膜之间会产生一定的缝隙破坏吸气装置和薄膜之间的贴合度，吸气装置对薄膜的一部分吸力会沿着缝隙流出，从而产生吸气装置对薄膜的吸不牢的现象；同时，固定长度的吸气装置只能吸取长度长于吸气装置的薄膜；薄膜长度较短时，吸气装置中长于薄膜的吸孔也会因为没有与薄膜之间贴合而漏气，从而使得吸气装置适应性较低。2、在撑开膜袋时，成型装置先将薄膜制成上下薄膜相接触的膜袋；而后吸力装置的上下吸力板分别与膜袋的上下侧相接触，吸力装置带动上下吸力板分别向上和向下运动将与吸力板相接触的膜袋的上下侧分开；而薄膜表面具有一定的粘性，当膜袋的上下侧薄膜相接触时，上下侧的薄膜会因为表面的粘性而粘接；并且薄膜材质较软在受力时容易发生变形，当吸力装置的上下吸力板通过吸力带动粘接的上下侧的薄膜分开时，薄膜会因为同时受到吸力以及不规则的粘接力而产生不规则的变形；从而造成在撑开膜袋时膜袋部分部位出现不同程度的褶皱，影响膜袋的撑开质量。

发明内容

针对上述问题，本发明的一个目的是：提出通过设置撑袋头避免撑开膜袋时出现不同程度的褶皱，提高膜袋的撑开质量的一种薄膜膜袋撑袋机构及方法。本发明的另一个目的是：提出通过设置成型机构避免吸气装置对薄膜的吸不牢，提高搬移薄膜时的适应性；通过设置撑袋机构避免撑开膜袋时出现不同程度的褶皱，提高膜袋的撑开质量的一种薄膜膜袋成型撑袋装置。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种薄膜膜袋撑袋机构，该机构包括撑袋机架、撑袋驱动组件和撑袋头；撑袋机架固定在工作台上，撑袋驱动组件固定在撑袋机架上，撑袋驱动组件输出端与撑袋头相连接；撑袋头在撑袋驱动组件带动下分别与成型机构、包装盒上料装置和封边装置相衔接；撑袋驱动组件用于驱动撑袋头运动至不同工位；撑袋头用于将膜袋撑开；撑袋头包括撑袋下板、撑袋上板、下板压紧块、下板气缸和上板吸头；撑袋下板与撑袋驱动组件输出端机架相连接，撑袋上板与撑袋驱动组件输出端活动部相连接，并且撑袋下板与撑袋上板内侧面之间的距离与包装盒的高度相匹配；撑袋下板外侧面和撑袋上板外侧面分别与膜袋上表面和膜袋下表面内侧相接触；多个下板压紧块与撑袋驱动组件输出端机架转动配合，并且下板压紧块转动端与下板气缸输出端相连接；上板吸头固定在撑袋上板上，并且上板吸头输出端和下板压紧块输出端分别与膜袋上表面和膜袋下表面外侧相接触。

作为优选，上板吸头与薄膜之间的吸力大于撑袋上板与薄膜之间的附着力；下板压紧块与薄膜之间附着力大于撑袋下板与薄膜之间的附着力。撑袋上板为掏空结构。上板吸头与撑袋上板之间的距离大于薄膜的厚度。

作为优选，撑袋下板和撑袋上板都包括支撑板固定部和支撑板缠绕部；撑袋下板的支撑板固定部和撑袋上板的支撑板固定部分别与撑袋下板和撑袋上板相连接；撑袋下板的支撑板缠绕部和撑袋上板的支撑板缠绕部都与薄膜相接触。撑袋下板的支撑板缠绕部和撑袋上板的支撑板缠绕部的缠绕宽度都大于包装盒宽度。

作为优选，撑袋驱动组件包括撑袋第一驱动元件、撑袋第二驱动元件和撑袋第三驱动元件；撑袋第一驱动元件固定在工作台上，撑袋第一驱动元件输出端与撑袋第二驱动元件相连接；撑袋第二驱动元件输出端与撑袋第三驱动元件相连接，撑袋第三驱动元件输出端与撑袋上板相连接。撑袋第二驱动元件为气缸驱动。

另外，本发明还公开了一种薄膜膜袋撑袋方法，该方法采用所述一种薄膜膜袋撑袋机构，该方法包括以下的步骤：

1）撑袋驱动组件动作带动撑袋头运动至与成型机构相衔接工位；

2）成型机构将薄膜缠绕在撑袋下板和撑袋上板的支撑板缠绕部上并且制成开口膜袋；

3）下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜压紧，上板吸头将撑袋上板处的薄膜吸牢；

4）撑袋第三驱动元件动作带动撑袋上板向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；

5）下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜松开，上板吸头将撑袋上板处的薄膜松开，撑袋驱动组件带动撑袋下板和撑袋上板移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。

另外，本发明还公开了一种薄膜膜袋成型撑袋装置，该装置包括成型机构和撑袋机构；撑袋机构采用所述一种薄膜膜袋撑袋机构；成型机构和撑袋机构都固定在工作台上，成型机构输入端和输出端分别与薄膜上料装置和撑袋机构输入端相衔接；撑袋机构输出端分别与包装盒上料装置出料口和封边装置进料口相衔接；成型机构用于将薄膜成型；撑袋机构用于将成型机构制作的膜袋撑开。

本发明采用上述技术方案的一种薄膜膜袋撑袋机构及方法的优点是：

通过设置撑袋头；撑袋头运动至与成型机构相衔接工位后，成型机构将薄膜缠绕在撑袋下板和撑袋上板的支撑板缠绕部上并且制成开口膜袋；下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜压紧，上板吸头将撑袋上板处的薄膜吸牢；撑袋第三驱动元件动作带动撑袋上板向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜松开，上板吸头将撑袋上板处的薄膜松开，撑袋驱动组件带动撑袋下板和撑袋上板移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。而在成型时膜袋上下表面分别与撑袋上板和撑袋下板相接触并且被撑袋上板和撑袋下板相隔开，而不是膜袋上下表面相互接触，避免了膜袋上下表面之间相互粘接；同时，在分开膜袋上下表面时，采用膜袋内侧的撑袋上板和撑袋下板上下相对运动将膜袋撑开；而分开过程是由内到外的过程，膜袋上下表面不相互接触，膜袋上下表面之间也不会因为相互接触产生较大的粘接力而变形；从而避免了吸力装置的上下吸力板通过吸力带动粘接的上下侧的薄膜分开时，薄膜会因为同时受到吸力以及不规则的粘接力而产生不规则的变形的情况，提高了膜袋的撑开质量。

本发明公开的一种薄膜膜袋成型撑袋装置的优点是：

1、通过设置成型机构；在对不同宽度的薄膜进行成型时，调节第二拉紧元件在移动滑台上的位置使其与薄膜的宽度相对应；拉袋驱动电机动作带动第一拉紧元件和第二拉紧元件运动至与薄膜上料装置相衔接工位；拉紧气缸动作带动拉紧压块旋转至与薄膜表面相接触位置将薄膜压紧。而搬移薄膜时是通过拉紧压块动作将薄膜压紧在拉紧底座表面即采用夹紧的方式将薄膜固定搬移；夹紧方式搬移薄膜时是通过拉紧压块和拉紧底座之间的压紧力固定薄膜，只要拉紧压块和拉紧底座与薄膜表面接触即可产生压紧力；当出现薄膜表面不平整等会使吸气装置产生漏气情况时，拉紧压块和拉紧底座能够与薄膜表面接触依然能够提供足够的压紧力，避免了吸气装置受到漏气情况影响对薄膜的吸不牢的现象。同时，第二拉紧元件在移动滑台上的位置调整也能够使得第一拉紧元件和第二拉紧元件之间的拉紧距离能够适应多种宽度的薄膜，提高了机构的适应性。

2、通过设置撑袋头；撑袋头运动至与成型机构相衔接工位后，成型机构将薄膜缠绕在撑袋下板和撑袋上板的支撑板缠绕部上并且制成开口膜袋；下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜压紧，上板吸头将撑袋上板处的薄膜吸牢；撑袋第三驱动元件动作带动撑袋上板向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；下板气缸动作带动下板压紧块将撑袋下板处的薄膜松开，上板吸头将撑袋上板处的薄膜松开，撑袋驱动组件带动撑袋下板和撑袋上板移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。而在成型时膜袋上下表面分别与撑袋上板和撑袋下板相接触并且被撑袋上板和撑袋下板相隔开，而不是膜袋上下表面相互接触，避免了膜袋上下表面之间相互粘接；同时，在分开膜袋上下表面时，采用膜袋内侧的撑袋上板和撑袋下板上下相对运动将膜袋撑开；而分开过程是由内到外的过程，膜袋上下表面不相互接触，膜袋上下表面之间也不会因为相互接触产生较大的粘接力而变形；从而避免了吸力装置的上下吸力板通过吸力带动粘接的上下侧的薄膜分开时，薄膜会因为同时受到吸力以及不规则的粘接力而产生不规则的变形的情况，提高了膜袋的撑开质量。

附图说明

图1为本专利的成型撑袋装置的结构示意图。

图2为包装盒产品的结构示意图。

图3为拉袋组件的结构示意图。

图4为第二拉紧元件的局部放大结构示意图。

图5为压膜组件的结构示意图。

图6为撑袋头的结构示意图。

图7为撑袋驱动组件的结构示意图。

图8为封边装置的结构示意图。

图9为热缩膜吸取机构的结构示意图。

图10为切角装置的结构示意图。

图11为分切机构的结构示意图。

图12为夹紧组件的结构示意图。

图13为切断组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细的说明。

实施例1

如图1所示的成型撑袋装置2，该装置包括成型机构21和撑袋机构22；成型机构21和撑袋机构22都固定在工作台上，成型机构21输入端和输出端分别与薄膜上料装置和撑袋机构22输入端相衔接；撑袋机构22输出端分别与包装盒上料装置出料口和封边装置进料口相衔接；成型机构21用于将薄膜成型；撑袋机构22用于将成型机构21制作的膜袋撑开。

包装盒产品的流动方向为：成型机构21到撑袋机构22。

如图2所示为包装盒产品的结构示意图。包装盒产品由包装盒a和膜袋b组成：膜袋b包括膜袋内孔c和膜袋开口d；包装盒a嵌合于膜袋内孔c后，封边装置和切角装置5先后对膜袋开口d进行封边和切角处理，使包装盒a包裹在封闭的膜袋b中。

如图1、图3、图4所示，成型机构21包括拉袋组件211和封口组件212；拉袋组件211包括拉袋驱动元件213、第一拉紧元件214、第二拉紧元件215和移动滑台216；第一拉紧元件214和移动滑台216固定端都固定在拉袋驱动元件213输出端，第二拉紧元件215与移动滑台216活动端相连接，并且第一拉紧元件214和第二拉紧元件215之间的距离与不同宽度的薄膜相对应；第一拉紧元件214和第二拉紧元件215都包括拉紧底座217、拉紧气缸218和拉紧压块219；拉紧气缸218与拉紧底座217铰接，拉紧气缸218输出端与拉紧压块219一端相连接；拉紧气缸218伸出时，拉紧压块219另一端将薄膜压紧至拉紧底座217表面；封口组件212用于在制作膜袋时封口；拉袋驱动元件213用于带动第一拉紧元件214和第二拉紧元件215运动。拉袋驱动元件213包括拉袋驱动电机2131、拉袋驱动丝杆导轨2132和拉袋上顶气缸2133；拉袋驱动电机2131和拉袋驱动丝杆导轨2132都固定在工作台上，拉袋驱动电机2131输出端与拉袋驱动丝杆导轨2132中的丝杆相连接；拉袋上顶气缸2133与拉袋驱动丝杆导轨2132中的滑块相连接，拉袋上顶气缸2133输出端分别与第一拉紧元件214和移动滑台216相连接；第一拉紧元件214和第二拉紧元件215都还包括拉紧侧移气缸2141；拉紧侧移气缸2141输出端与拉紧底座217相连接，并且拉紧侧移气缸2141输出端运动方向与薄膜宽度方向相同；拉紧压块219为弯钩形状。

如图5所示，成型机构21还包括压膜组件210；压膜组件210固定在工作台上，压膜组件210输出端与薄膜上表面相接触；压膜组件210用于防止薄膜产生褶皱；压膜组件210包括压膜驱动电机2101、压膜驱动导轨滑块2102和压膜头2103；压膜驱动电机2101和压膜驱动导轨滑块2102都固定在工作台上，压膜驱动电机2101输出端与压膜驱动导轨滑块2102中的滑块相连接；压膜头2103一端与压膜驱动导轨滑块2102中的滑块相连接，压膜头2103另一端与薄膜上表面相接触。

成型机构21在工作过程中：1）调节第二拉紧元件215在移动滑台216上的位置使其与薄膜的宽度相对应；2）拉袋驱动电机2131动作带动第一拉紧元件214和第二拉紧元件215运动至与薄膜上料装置相衔接工位；3）拉紧气缸218动作带动拉紧压块219旋转至与薄膜表面相接触位置将薄膜压紧；4）拉袋驱动元件213和封口组件212动作将薄膜制成两端开口的膜袋完成成型过程。

成型机构21解决了在制作膜袋搬移薄膜时，采用固定长度的吸气装置将薄膜吸取，而后驱动装置带动吸气装置运动到从而将吸气装置吸取的薄膜搬移到相应工位；而吸气装置通过真空产生吸力吸取薄膜，真空产生吸力时对吸气装置和薄膜之间的贴合程度要求较高；当吸气装置中的吸气底板平面度较差或者薄膜表面不平整时，吸气装置和薄膜之间会产生一定的缝隙破坏吸气装置和薄膜之间的贴合度，吸气装置对薄膜的一部分吸力会沿着缝隙流出，从而产生吸气装置对薄膜的吸不牢的现象；同时，固定长度的吸气装置只能吸取长度长于吸气装置的薄膜；薄膜长度较短时，吸气装置中长于薄膜的吸孔也会因为没有与薄膜之间贴合而漏气，从而使得吸气装置适应性较低的问题。通过设置成型机构21；在对不同宽度的薄膜进行成型时，调节第二拉紧元件215在移动滑台216上的位置使其与薄膜的宽度相对应；拉袋驱动电机2131动作带动第一拉紧元件214和第二拉紧元件215运动至与薄膜上料装置相衔接工位；拉紧气缸218动作带动拉紧压块219旋转至与薄膜表面相接触位置将薄膜压紧。而搬移薄膜时是通过拉紧压块219动作将薄膜压紧在拉紧底座217表面即采用夹紧的方式将薄膜固定搬移；夹紧方式搬移薄膜时是通过拉紧压块219和拉紧底座217之间的压紧力固定薄膜，只要拉紧压块219和拉紧底座217与薄膜表面接触即可产生压紧力；当出现薄膜表面不平整等会使吸气装置产生漏气情况时，拉紧压块219和拉紧底座217能够与薄膜表面接触依然能够提供足够的压紧力，避免了吸气装置受到漏气情况影响对薄膜的吸不牢的现象。同时，第二拉紧元件215在移动滑台216上的位置调整也能够使得第一拉紧元件214和第二拉紧元件215之间的拉紧距离能够适应多种宽度的薄膜，提高了机构的适应性。

如图1所示，撑袋机构22包括撑袋机架23、撑袋驱动组件24和撑袋头25；撑袋机架23固定在工作台上，撑袋驱动组件24固定在撑袋机架23上，撑袋驱动组件24输出端与撑袋头25相连接；撑袋头25在撑袋驱动组件24带动下分别与成型机构21、包装盒上料装置和封边装置相衔接；撑袋驱动组件24用于驱动撑袋头25运动至不同工位；撑袋头25用于将膜袋撑开。

如图6所示，撑袋头25包括撑袋下板251、撑袋上板252、下板压紧块253、下板气缸254和上板吸头255；撑袋下板251与撑袋驱动组件24输出端机架相连接，撑袋上板252与撑袋驱动组件24输出端活动部相连接，并且撑袋下板251与撑袋上板252内侧面之间的距离与包装盒的高度相匹配；撑袋下板251外侧面和撑袋上板252外侧面分别与膜袋上表面和膜袋下表面内侧相接触；多个下板压紧块253与撑袋驱动组件24输出端机架转动配合，并且下板压紧块253转动端与下板气缸254输出端相连接；上板吸头255固定在撑袋上板252上，并且上板吸头255输出端和下板压紧块253输出端分别与膜袋上表面和膜袋下表面外侧相接触。上板吸头255与薄膜之间的吸力大于撑袋上板252与薄膜之间的附着力；下板压紧块253与薄膜之间附着力大于撑袋下板251与薄膜之间的附着力；撑袋上板252为掏空结构；上板吸头255与撑袋上板252之间的距离大于薄膜的厚度；撑袋下板251和撑袋上板252都包括支撑板固定部2511和支撑板缠绕部2512；撑袋下板251的支撑板固定部2511和撑袋上板252的支撑板固定部2511分别与撑袋下板251和撑袋上板252相连接；撑袋下板251的支撑板缠绕部2512和撑袋上板252的支撑板缠绕部2512都与薄膜相接触；撑袋下板251的支撑板缠绕部2512和撑袋上板252的支撑板缠绕部2512的缠绕宽度都大于包装盒宽度。

如图7所示，撑袋驱动组件24包括撑袋第一驱动元件241、撑袋第二驱动元件242和撑袋第三驱动元件243；撑袋第一驱动元件241固定在工作台上，撑袋第一驱动元件241输出端与撑袋第二驱动元件242相连接；撑袋第二驱动元件242输出端与撑袋第三驱动元件243相连接，撑袋第三驱动元件243输出端与撑袋上板252相连接；撑袋第二驱动元件242为气缸驱动。

撑袋机构22在工作过程中：1）撑袋驱动组件24动作带动撑袋头25运动至与成型机构21相衔接工位；2）成型机构21将薄膜缠绕在撑袋下板251和撑袋上板252的支撑板缠绕部2512上并且制成开口膜袋；3）下板气缸254动作带动下板压紧块253将撑袋下板251处的薄膜压紧，上板吸头255将撑袋上板252处的薄膜吸牢；4）撑袋第三驱动元件243动作带动撑袋上板252向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；5）下板气缸254动作带动下板压紧块253将撑袋下板251处的薄膜松开，上板吸头255将撑袋上板252处的薄膜松开，撑袋驱动组件24带动撑袋下板251和撑袋上板252移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。

撑袋机构22解决了在撑开膜袋时，成型装置先将薄膜制成上下薄膜相接触的膜袋；而后吸力装置的上下吸力板分别与膜袋的上下侧相接触，吸力装置带动上下吸力板分别向上和向下运动将与吸力板相接触的膜袋的上下侧分开；而薄膜表面具有一定的粘性，当膜袋的上下侧薄膜相接触时，上下侧的薄膜会因为表面的粘性而粘接；并且薄膜材质较软在受力时容易发生变形，当吸力装置的上下吸力板通过吸力带动粘接的上下侧的薄膜分开时，薄膜会因为同时受到吸力以及不规则的粘接力而产生不规则的变形；从而造成在撑开膜袋时膜袋部分部位出现不同程度的褶皱，影响膜袋的撑开质量的问题。通过设置撑袋头25；撑袋头25运动至与成型机构21相衔接工位后，成型机构21将薄膜缠绕在撑袋下板251和撑袋上板252的支撑板缠绕部2512上并且制成开口膜袋；下板气缸254动作带动下板压紧块253将撑袋下板251处的薄膜压紧，上板吸头255将撑袋上板252处的薄膜吸牢；撑袋第三驱动元件243动作带动撑袋上板252向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；下板气缸254动作带动下板压紧块253将撑袋下板251处的薄膜松开，上板吸头255将撑袋上板252处的薄膜松开，撑袋驱动组件24带动撑袋下板251和撑袋上板252移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。而在成型时膜袋上下表面分别与撑袋上板252和撑袋下板251相接触并且被撑袋上板252和撑袋下板251相隔开，而不是膜袋上下表面相互接触，避免了膜袋上下表面之间相互粘接；同时，在分开膜袋上下表面时，采用膜袋内侧的撑袋上板252和撑袋下板251上下相对运动将膜袋撑开；而分开过程是由内到外的过程，膜袋上下表面不相互接触，膜袋上下表面之间也不会因为相互接触产生较大的粘接力而变形；从而避免了吸力装置的上下吸力板通过吸力带动粘接的上下侧的薄膜分开时，薄膜会因为同时受到吸力以及不规则的粘接力而产生不规则的变形的情况，提高了膜袋的撑开质量。

Claims (10)

1.一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，该机构包括撑袋机架（23）、撑袋驱动组件（24）和撑袋头（25）；撑袋机架（23）固定在工作台上，撑袋驱动组件（24）固定在撑袋机架（23）上，撑袋驱动组件（24）输出端与撑袋头（25）相连接；撑袋头（25）在撑袋驱动组件（24）带动下分别与成型机构、包装盒上料装置和封边装置相衔接；撑袋驱动组件（24）用于驱动撑袋头（25）运动至不同工位；撑袋头（25）用于将膜袋撑开；

撑袋头（25）包括撑袋下板（251）、撑袋上板（252）、下板压紧块（253）、下板气缸（254）和上板吸头（255）；撑袋下板（251）与撑袋驱动组件（24）输出端机架相连接，撑袋上板（252）与撑袋驱动组件（24）输出端活动部相连接，并且撑袋下板（251）与撑袋上板（252）内侧面之间的距离与包装盒的高度相匹配；撑袋下板（251）外侧面和撑袋上板（252）外侧面分别与膜袋上表面和膜袋下表面内侧相接触；多个下板压紧块（253）与撑袋驱动组件（24）输出端机架转动配合，并且下板压紧块（253）转动端与下板气缸（254）输出端相连接；上板吸头（255）固定在撑袋上板（252）上，并且上板吸头（255）输出端和下板压紧块（253）输出端分别与膜袋上表面和膜袋下表面外侧相接触。

2.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，上板吸头（255）与薄膜之间的吸力大于撑袋上板（252）与薄膜之间的附着力；下板压紧块（253）与薄膜之间附着力大于撑袋下板（251）与薄膜之间的附着力。

3.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，撑袋上板（252）为掏空结构。

4.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，上板吸头（255）与撑袋上板（252）之间的距离大于薄膜的厚度。

5.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，撑袋下板（251）和撑袋上板（252）都包括支撑板固定部（2511）和支撑板缠绕部（2512）；撑袋下板（251）的支撑板固定部（2511）和撑袋上板（252）的支撑板固定部（2511）分别与撑袋下板（251）和撑袋上板（252）相连接；撑袋下板（251）的支撑板缠绕部（2512）和撑袋上板（252）的支撑板缠绕部（2512）都与薄膜相接触。

6.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，撑袋下板（251）的支撑板缠绕部（2512）和撑袋上板（252）的支撑板缠绕部（2512）的缠绕宽度都大于包装盒宽度。

7.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，撑袋驱动组件（24）包括撑袋第一驱动元件（241）、撑袋第二驱动元件（242）和撑袋第三驱动元件（243）；撑袋第一驱动元件（241）固定在工作台上，撑袋第一驱动元件（241）输出端与撑袋第二驱动元件（242）相连接；撑袋第二驱动元件（242）输出端与撑袋第三驱动元件（243）相连接，撑袋第三驱动元件（243）输出端与撑袋上板（252）相连接。

8.根据权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，其特征在于，撑袋第二驱动元件（242）为气缸驱动。

9.一种薄膜膜袋撑袋方法，其特征在于，该方法采用权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构，该方法包括以下的步骤：

1）撑袋驱动组件（24）动作带动撑袋头（25）运动至与成型机构相衔接工位；

2）成型机构将薄膜缠绕在撑袋下板（251）和撑袋上板（252）的支撑板缠绕部（2512）上并且制成开口膜袋；

3）下板气缸（254）动作带动下板压紧块（253）将撑袋下板（251）处的薄膜压紧，上板吸头（255）将撑袋上板（252）处的薄膜吸牢；

4）撑袋第三驱动元件（243）动作带动撑袋上板（252）向上运动将膜袋上下面分开，包装盒上料装置将包装盒上料至分开的膜袋中；

5）下板气缸（254）动作带动下板压紧块（253）将撑袋下板（251）处的薄膜松开，上板吸头（255）将撑袋上板（252）处的薄膜松开，撑袋驱动组件（24）带动撑袋下板（251）和撑袋上板（252）移出膜袋内侧完成薄膜撑袋过程。

10.一种薄膜膜袋成型撑袋装置，其特征在于，该装置包括成型机构（21）和撑袋机构（22）；撑袋机构（22）采用权利要求1所述一种薄膜膜袋撑袋机构；成型机构（21）和撑袋机构（22）都固定在工作台上，成型机构（21）输入端和输出端分别与薄膜上料装置和撑袋机构（22）输入端相衔接；撑袋机构（22）输出端分别与包装盒上料装置出料口和封边装置进料口相衔接；成型机构（21）用于将薄膜成型；撑袋机构（22）用于将成型机构（21）制作的膜袋撑开。

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