CN112191161A - 一种高分子水性油漆制作工艺 - Google Patents

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曹凯悦
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Abstract

本发明涉及一种高分子水性油漆制作工艺，其使用了一种原料分散设备，该原料分散设备包括承托座、原料桶、升降气缸、顶板与分散装置，承托座上端放置有原料桶，原料桶上端布置有分散装置，分散装置安装在顶板上，顶板与承托座之间安装有升降气缸，采用上述原料分散设备制作高分子水性油漆时的具体方法如下：原料配比、原料投放、搅拌分散、涂料调配与计量包装。本发明通过承托座带动原料桶进行转动，在搅拌过程中不仅仅依靠搅拌杆的转动对原料进行搅拌，扩大了原料与搅拌杆的相对运动幅度，搅拌过程中分散装置分次将少量的粉料投入原料桶内，能够减轻搅拌杆的工作强度，提高粉料与原料桶内其他原料的混合均匀度。

Description

一种高分子水性油漆制作工艺
技术领域
本发明涉及涂料技术领域，具体的说是一种高分子水性油漆制作工艺。
背景技术
水性油漆即水性漆，水性漆是以水为稀释剂、不含有机溶剂的涂料，不含苯、甲苯、二甲苯、甲醛、有毒重金属，具有耐水、耐磨、耐老化、耐黄变、干燥快与使用方便等特点。相比于易污染环境和损害消费者健康的油性漆，水性漆还具备对人体无害，不污染环境的优点，因此应用范围越来越广泛。
水性油漆的生产制作工艺就是将各种组分原料按照一定比例与顺序投入后，分散均匀的过程，在原料组分的分散过程中存在一些问题：
(1)对原料的分散大多只依靠搅拌杆相对原料的转动实现，搅拌杆与原料的相对运动幅度较小，因此需要花费较长时间才能够将原料混合至所需状态，此外搅拌杆的转动范围有限，无法对各个位置的原料进行充分搅拌，容易出现搅拌不均匀的情况。
(2)为了节省投料花费的时间，生产厂家通常选择将粉料一次性投入原料桶内，如此一来便增加了搅拌设备的工作负担，搅拌设备在高强度状态下运转会缩短其使用寿命，且搅拌设备无法充分对粉料进行搅拌，降低了原料之间的分散均匀性。
为了解决上述问题，本发明提供了一种高分子水性油漆制作工艺。
发明内容
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：
一种高分子水性油漆制作工艺，其使用了一种原料分散设备，该原料分散设备包括承托座、原料桶、升降气缸、顶板与分散装置，承托座上端放置有原料桶，原料桶上端布置有分散装置，分散装置安装在顶板上，顶板与承托座之间安装有升降气缸，原料桶底端中部开设有对接槽，采用上述原料分散设备制作高分子水性油漆时的具体方法如下：
S1.原料配比:按照产品设计配方及预计生产量逐一称量出相应质量的水、粉料与助剂；
S2.原料投放：将称量出的水与助剂按照指定顺序分次投入原料桶内，之后将原料桶放在承托座上，通过分散装置将分次粉料投入原料桶；
S3.搅拌分散：通过承托座与分散装置的共同配合，对原料桶内的原料进行充分搅拌，制得浆料，搅拌时间控制在30±10min范围内；
S4.涂料调配:将原料桶内的涂料取出，并转运至调漆罐内，在调漆罐内加入增稠剂、流平剂后进行搅拌，搅拌至所需粘度后进行真空消泡处理，制得涂料；
S5.计量包装：对经过S4处理的涂料进行过滤处理，并按照设计规格对涂料进行计量包装；
所述承托座包括固定环、升降板、升降弹簧、转动电机与转动块，固定环内壁上开设有升降槽，升降槽内壁通过滑动配合方式与升降板侧壁相连接，升降板下端与升降槽内壁之间连接有升降弹簧，升降板中部开设有圆形通孔，圆形通孔内布置有转动块，转动块下端为圆柱体结构，转动块下端通过联轴器与转动电机输出轴相连接，转动电机通过电机座安装在升降板下端，转动块上端为长方体结构，转动块上端侧壁与原料桶底端开设的对接槽内壁相紧贴；将原料桶放置在升降板上后，对接槽与转动块凹凸配合，转动电机便能够带动转动块与原料桶进行同步转动，且转动电机与搅拌电机转动方向相同且速度不同，相比于只依靠搅拌杆的转动实现对原料桶内原料进行搅拌的方式，本发明采用的方式扩大了搅拌杆与原料桶内原料的相对运动范围，提高了搅拌效率。
所述分散装置包括搅拌电机、搅拌轴、搅拌杆、转动凸轮、安装环、储料筒、挡料板、盛料管、传动机构与导料管，搅拌电机通过电机座安装在顶板上端，搅拌电机输出轴下端通过联轴器安装有搅拌轴，搅拌轴下端侧壁上安装有搅拌杆，搅拌轴上端套设安装有转动凸轮，转动凸轮下端与安装环上端相贴，安装环内壁与搅拌轴侧壁之间通过滑动配合方式连接，安装环上端通过连接杆与顶板下端固定连接，安装环外侧沿其周向方向安装有多个储料筒，储料筒上端开设有进料口，储料筒下端开设有下料口，储料筒下方布置有盛料管，盛料管与储料筒之间通过滑动配合方式安装有挡料板，挡料板上开设有传料口，挡料板与盛料管之间通过传动机构传动，挡料板与转动凸轮距离较近的一端与转动凸轮侧壁相紧贴，挡料板另一端通过滑动配合方式穿过安装环侧壁，且挡料板与安装环侧壁之间连接有弹簧，安装环上沿其周向方向均匀开设有多组与储料筒位置一一对应的导料口与工作槽，每组导料口数量为二，同组的两个导料口沿安装环径向方向分布，导料口下端安装有导料管，工作槽位于储料筒外侧；通过搅拌电机带动搅拌轴上的搅拌杆对原料桶内的物料进行搅拌，与此同时转动凸轮能够带动挡料板进行往复直线运动，在传动机构的传动作用下，盛料管进行与挡料板运动方向相反的往复直线运动，当盛料管与导料口位置相对应时，盛料管内的粉料便可从导料口落下，当盛料管处于初始位置时，盛料管与传料口位置相对应，储料筒内的粉料便可通过传料口落入盛料管。
优选的，所述传动机构包括上移动齿条、下移动齿条、连接架、主动齿轮、同步齿轮、从动齿轮与过渡齿轮，上移动齿条安装在挡料板上，下移动齿条通过以滑动配合方式穿过安装环侧壁的连接架与盛料管外侧相连接，上移动齿条下端啮合有主动齿轮，下移动齿条上端啮合有同步齿轮，同步齿轮侧壁与从动齿轮侧壁相连接，从动齿轮与主动齿轮之间通过过渡齿轮传动，主动齿轮通过轴承安装在安装环上设置的竖板上，从动齿轮与同步齿轮通过轴承安装在工作槽内壁上，过渡齿轮通过轴承安装在安装环上设置的横板上；在转动凸轮随搅拌轴转动过程中，挡料板带动上移动齿条进行同步直线移动，在主动齿轮、同步齿轮、从动齿轮与过渡齿轮的传动作用下，下移动齿条能够带动盛料管进行与挡料板移动方向相反的直线移动，当盛料管移动至导料口上方时，盛料管内的粉料便能够通过导料口、导料管落入原料桶内，采用了少量多次的下料方式，避免一次性下料过多导致搅拌杆无法将粉料搅拌均匀的情况发生。
优选的，所述升降板上端开设有定位槽，定位槽为圆形结构，定位槽内壁上通过螺栓安装有定位环，定位环包括多个呈同心圆结构布置的定位圈，相邻定位圈之间通过螺栓相连接，定位圈内壁上通过销轴沿其周向方向均匀设置有多个滚动钢柱，能够根据实际需要对定位圈的数量与尺寸进行调整，以对不同直径的原料桶进行定位支撑，进而保证原料桶在转动过程中的稳定性。
优选的，所述转动凸轮包括转动圆盘、一号挤压凸块与二号挤压凸块，转动圆盘套设安装在搅拌轴侧壁上，转动圆盘侧壁上沿其周向方向均匀安装有一号挤压凸块与二号挤压凸块，一号挤压凸块与二号挤压凸块相间布置，当挡料板与一号挤压凸块外壁相紧贴时，盛料管下端开口与距离搅拌轴较远的导料口位置对应，当挡料板与二号挤压凸块外壁相紧贴时，盛料管下端开口与距离搅拌轴较近的导料口位置对应，因此盛料管内的粉料能够从不同位置下落，避免了因粉料下落位置集中，导致粉料无法与其他原料均匀混合、分散程度差的情况出现。
优选的，所述搅拌轴包括支撑端与拆卸端，支撑端上端通过联轴器与搅拌电机输出轴相连接，支撑端下端通过螺纹配合方式与拆卸端上端相连接，搅拌杆安装在拆卸端侧壁上，将拆卸端拆下后，方便对搅拌杆进行清理、维护。
优选的，所述搅拌杆为多段拼接式结构，各段之间通过螺纹配合方式连接，且搅拌杆与搅拌轴之间通过螺纹配合方式连接，可根据实际工作需要选择搅拌杆的段数与长度，以对原料桶内的原料进行充分搅拌。
优选的，所述主动齿轮与过渡齿轮之间的传动比为1:4，过渡齿轮与从动齿轮之间的传动比为1:1，因此一号齿条无需移动较长距离即可带动二号齿条移动至指定位置，能够节省为安装一号齿条而预留的空间，减小了设备的整体占用空间。
优选的，所述盛料管中心轴线到位于其内侧第一个导料口中心轴线的距离，等于一号挤压凸块外轮廓线与转动圆盘外轮廓线之间距离的四倍；盛料管中心轴线到位于其内侧第二个导料口中心轴线的距离，等于二号挤压凸块外轮廓线与转动圆盘外轮廓线之间距离的四倍。
本发明的有益效果是：
1.本发明使用的一种原料分散设备，通过承托座带动原料桶进行转动，在搅拌过程中不仅仅依靠搅拌杆的转动对原料进行搅拌，扩大了原料与搅拌杆的相对运动幅度，搅拌过程中分散装置分次将少量的粉料投入原料桶内，相比于一次性下料的方式，能够减轻搅拌杆的工作强度，提高粉料与原料桶内其他原料的混合均匀度。
2.本发明设置的承托座，通过对接槽与转动块的凹凸配合，转动电机能够带动转动块与原料桶进行同步转动，相比于只依靠搅拌杆的转动实现对原料桶内原料进行搅拌的方式，本发明采用的方式扩大了搅拌杆与原料桶内原料的相对运动范围，提高了搅拌效率。
3.本发明设置的分散装置，在搅拌电机的驱动下，搅拌杆对原料桶内的物料进行搅拌，与此同时转动凸轮能够带动挡料板进行往复直线运动，在传动机构的传动作用下，盛料管进行与挡料板运动方向相反的往复直线运动，使得盛料管能够少量多次地将粉料投入原料桶内，避免一次性下料过多导致搅拌杆无法将粉料搅拌均匀的情况发生。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明原料分散设备的正向剖视图；
图3是本发明承托座与原料桶之间的俯视图；
图4是本发明分散装置部分结构的俯视图；
图5是本发明安装环、储料筒、挡料板、盛料管与传动机构部分结构之间的后视图；
图6是本发明安装环、储料筒、挡料板、盛料管与传动机构之间的右视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1到图6所示，一种高分子水性油漆制作工艺，其使用了一种原料分散设备，该原料分散设备包括承托座1、原料桶2、升降气缸3、顶板4与分散装置5，承托座1上端放置有原料桶2，原料桶2上端布置有分散装置5，分散装置5安装在顶板4上，顶板4与承托座1之间安装有升降气缸3，原料桶2底端中部开设有对接槽，采用上述原料分散设备制作高分子水性油漆时的具体方法如下：
S1.原料配比:按照产品设计配方及预计生产量逐一称量出相应质量的水、粉料与助剂；
S2.原料投放：将称量出的水与助剂按照指定顺序分次投入原料桶2内，之后将原料桶2放在承托座1上，通过分散装置5将分次粉料投入原料桶2；
S3.搅拌分散：通过承托座1与分散装置5的共同配合，对原料桶2内的原料进行充分搅拌，制得浆料，搅拌时间控制在30±10min范围内；
S4.涂料调配:将原料桶2内的涂料取出，并转运至调漆罐内，在调漆罐内加入增稠剂、流平剂后进行搅拌，搅拌至所需粘度后进行真空消泡处理，制得涂料；
S5.计量包装：对经过S4处理的涂料进行过滤处理，并按照设计规格对涂料进行计量包装；
所述承托座1包括固定环11、升降板12、升降弹簧13、转动电机14与转动块15，固定环11内壁上开设有升降槽，升降槽内壁通过滑动配合方式与升降板12侧壁相连接，升降板12下端与升降槽内壁之间连接有升降弹簧13，升降板12中部开设有圆形通孔，圆形通孔内布置有转动块15，转动块15下端为圆柱体结构，转动块15下端通过联轴器与转动电机14输出轴相连接，转动电机14通过电机座安装在升降板12下端，转动块15上端为长方体结构，转动块15上端侧壁与原料桶2底端开设的对接槽内壁相紧贴；将原料桶2放置在升降板12上后，对接槽与转动块15凹凸配合，转动电机14便能够带动转动块15与原料桶2进行同步转动，且转动电机14与搅拌电机51转动方向相同且速度不同，相比于只依靠搅拌杆53的转动实现对原料桶2内原料进行搅拌的方式，本发明采用的方式扩大了搅拌杆53与原料桶2内原料的相对运动范围，提高了搅拌效率。
所述升降板12上端开设有定位槽，定位槽为圆形结构，定位槽内壁上通过螺栓安装有定位环121，定位环121包括多个呈同心圆结构布置的定位圈121a，相邻定位圈121a之间通过螺栓相连接，定位圈121a内壁上通过销轴沿其周向方向均匀设置有多个滚动钢柱121b，能够根据实际需要对定位圈121a的数量与尺寸进行调整，以对不同直径的原料桶2进行定位支撑，进而保证原料桶2在转动过程中的稳定性。
所述分散装置5包括搅拌电机51、搅拌轴52、搅拌杆53、转动凸轮54、安装环55、储料筒56、挡料板57、盛料管58、传动机构59与导料管510，搅拌电机51通过电机座安装在顶板4上端，搅拌电机51输出轴下端通过联轴器安装有搅拌轴52，搅拌轴52下端侧壁上安装有搅拌杆53，搅拌轴52上端套设安装有转动凸轮54，转动凸轮54下端与安装环55上端相贴，安装环55内壁与搅拌轴52侧壁之间通过滑动配合方式连接，安装环55上端通过连接杆与顶板4下端固定连接，安装环55外侧沿其周向方向安装有多个储料筒56，储料筒56上端开设有进料口，储料筒56下端开设有下料口，储料筒56下方布置有盛料管58，盛料管58与储料筒56之间通过滑动配合方式安装有挡料板57，挡料板57上开设有传料口，挡料板57与盛料管58之间通过传动机构59传动，挡料板57与转动凸轮54距离较近的一端与转动凸轮54侧壁相紧贴，挡料板57另一端通过滑动配合方式穿过安装环55侧壁，且挡料板57与安装环55侧壁之间连接有弹簧，安装环55上沿其周向方向均匀开设有多组与储料筒56位置一一对应的导料口与工作槽，每组导料口数量为二，同组的两个导料口沿安装环55径向方向分布，导料口下端安装有导料管510，工作槽位于储料筒56外侧；通过搅拌电机51带动搅拌轴52上的搅拌杆53对原料桶2内的物料进行搅拌，与此同时转动凸轮54能够带动挡料板57进行往复直线运动，在传动机构59的传动作用下，盛料管58进行与挡料板57运动方向相反的往复直线运动，当盛料管58与导料口位置相对应时，盛料管58内的粉料便可从导料口落下，当盛料管58处于初始位置时，盛料管58与传料口位置相对应，储料筒56内的粉料便可通过传料口落入盛料管58。
所述搅拌轴52包括支撑端52a与拆卸端52b，支撑端52a上端通过联轴器与搅拌电机51输出轴相连接，支撑端52a下端通过螺纹配合方式与拆卸端52b上端相连接，搅拌杆53安装在拆卸端52b侧壁上，将拆卸端52b拆下后，方便对搅拌杆53进行清理、维护。
所述搅拌杆53为多段拼接式结构，各段之间通过螺纹配合方式连接，且搅拌杆53与搅拌轴52之间通过螺纹配合方式连接，可根据实际工作需要选择搅拌杆53的段数与长度，以对原料桶2内的原料进行充分搅拌。
所述转动凸轮54包括转动圆盘541、一号挤压凸块542与二号挤压凸块543，转动圆盘541套设安装在搅拌轴52侧壁上，转动圆盘541侧壁上沿其周向方向均匀安装有一号挤压凸块542与二号挤压凸块543，一号挤压凸块542与二号挤压凸块543相间布置，当挡料板57与一号挤压凸块542外壁相紧贴时，盛料管58下端开口与距离搅拌轴52较远的导料口位置对应，当挡料板57与二号挤压凸块543外壁相紧贴时，盛料管58下端开口与距离搅拌轴52较近的导料口位置对应，因此盛料管58内的粉料能够从不同位置下落，避免了因粉料下落位置集中，导致粉料无法与其他原料均匀混合、分散程度差的情况出现。
所述传动机构59包括上移动齿条591、下移动齿条592、连接架593、主动齿轮594、同步齿轮595、从动齿轮596与过渡齿轮597，上移动齿条591安装在挡料板57上，下移动齿条592通过以滑动配合方式穿过安装环55侧壁的连接架593与盛料管58外侧相连接，上移动齿条591下端啮合有主动齿轮594，下移动齿条592上端啮合有同步齿轮595，同步齿轮595侧壁与从动齿轮596侧壁相连接，从动齿轮596与主动齿轮594之间通过过渡齿轮597传动，主动齿轮594通过轴承安装在安装环55上设置的竖板上，从动齿轮596与同步齿轮595通过轴承安装在工作槽内壁上，过渡齿轮597通过轴承安装在安装环55上设置的横板上；在转动凸轮54随搅拌轴52转动过程中，挡料板57带动上移动齿条591进行同步直线移动，在主动齿轮594、同步齿轮595、从动齿轮596与过渡齿轮597的传动作用下，下移动齿条592能够带动盛料管58进行与挡料板57移动方向相反的直线移动，当盛料管58移动至导料口上方时，盛料管58内的粉料便能够通过导料口、导料管510落入原料桶2内，采用了少量多次的下料方式，避免一次性下料过多导致搅拌杆53无法将粉料搅拌均匀的情况发生。
所述主动齿轮594与过渡齿轮597之间的传动比为1:4，过渡齿轮597与从动齿轮596之间的传动比为1:1，因此一号齿条无需移动较长距离即可带动二号齿条移动至指定位置，能够节省为安装一号齿条而预留的空间，减小了设备的整体占用空间。
所述盛料管58中心轴线到位于其内侧第一个导料口中心轴线的距离，等于一号挤压凸块542外轮廓线与转动圆盘541外轮廓线之间距离的四倍；盛料管58中心轴线到位于其内侧第二个导料口中心轴线的距离，等于二号挤压凸块543外轮廓线与转动圆盘541外轮廓线之间距离的四倍。
本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种高分子水性油漆制作工艺，其使用了一种原料分散设备，该原料分散设备包括承托座(1)、原料桶(2)、升降气缸(3)、顶板(4)与分散装置(5)，承托座(1)上端放置有原料桶(2)，原料桶(2)上端布置有分散装置(5)，分散装置(5)安装在顶板(4)上，顶板(4)与承托座(1)之间安装有升降气缸(3)，原料桶(2)底端中部开设有对接槽，其特征在于：采用上述原料分散设备制作高分子水性油漆时的具体方法如下：
S1.原料配比:按照产品设计配方及预计生产量逐一称量出相应质量的水、粉料与助剂；
S2.原料投放：将称量出的水与助剂按照指定顺序分次投入原料桶(2)内，之后将原料桶(2)放在承托座(1)上，通过分散装置(5)将分次粉料投入原料桶(2)；
S3.搅拌分散：通过承托座(1)与分散装置(5)的共同配合，对原料桶(2)内的原料进行充分搅拌，制得浆料，搅拌时间控制在30±10min范围内；
S4.涂料调配:将原料桶(2)内的涂料取出，并转运至调漆罐内，在调漆罐内加入增稠剂、流平剂后进行搅拌，搅拌至所需粘度后进行真空消泡处理，制得涂料；
S5.计量包装：对经过S4处理的涂料进行过滤处理，并按照设计规格对涂料进行计量包装；
所述承托座(1)包括固定环(11)、升降板(12)、升降弹簧(13)、转动电机(14)与转动块(15)，固定环(11)内壁上开设有升降槽，升降槽内壁通过滑动配合方式与升降板(12)侧壁相连接，升降板(12)下端与升降槽内壁之间连接有升降弹簧(13)，升降板(12)中部开设有圆形通孔，圆形通孔内布置有转动块(15)，转动块(15)下端为圆柱体结构，转动块(15)下端通过联轴器与转动电机(14)输出轴相连接，转动电机(14)通过电机座安装在升降板(12)下端，转动块(15)上端为长方体结构，转动块(15)上端侧壁与原料桶(2)底端开设的对接槽内壁相紧贴；
所述分散装置(5)包括搅拌电机(51)、搅拌轴(52)、搅拌杆(53)、转动凸轮(54)、安装环(55)、储料筒(56)、挡料板(57)、盛料管(58)、传动机构(59)与导料管(510)，搅拌电机(51)通过电机座安装在顶板(4)上端，搅拌电机(51)输出轴下端通过联轴器安装有搅拌轴(52)，搅拌轴(52)下端侧壁上安装有搅拌杆(53)，搅拌轴(52)上端套设安装有转动凸轮(54)，转动凸轮(54)下端与安装环(55)上端相贴，安装环(55)内壁与搅拌轴(52)侧壁之间通过滑动配合方式连接，安装环(55)上端通过连接杆与顶板(4)下端固定连接，安装环(55)外侧沿其周向方向安装有多个储料筒(56)，储料筒(56)上端开设有进料口，储料筒(56)下端开设有下料口，储料筒(56)下方布置有盛料管(58)，盛料管(58)与储料筒(56)之间通过滑动配合方式安装有挡料板(57)，挡料板(57)上开设有传料口，挡料板(57)与盛料管(58)之间通过传动机构(59)传动，挡料板(57)与转动凸轮(54)距离较近的一端与转动凸轮(54)侧壁相紧贴，挡料板(57)另一端通过滑动配合方式穿过安装环(55)侧壁，且挡料板(57)与安装环(55)侧壁之间连接有弹簧，安装环(55)上沿其周向方向均匀开设有多组与储料筒(56)位置一一对应的导料口与工作槽，每组导料口数量为二，同组的两个导料口沿安装环(55)径向方向分布，导料口下端安装有导料管(510)，工作槽位于储料筒(56)外侧。
2.根据权利要求1所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述传动机构(59)包括上移动齿条(591)、下移动齿条(592)、连接架(593)、主动齿轮(594)、同步齿轮(595)、从动齿轮(596)与过渡齿轮(597)，上移动齿条(591)安装在挡料板(57)上，下移动齿条(592)通过以滑动配合方式穿过安装环(55)侧壁的连接架(593)与盛料管(58)外侧相连接，上移动齿条(591)下端啮合有主动齿轮(594)，下移动齿条(592)上端啮合有同步齿轮(595)，同步齿轮(595)侧壁与从动齿轮(596)侧壁相连接，从动齿轮(596)与主动齿轮(594)之间通过过渡齿轮(597)传动，主动齿轮(594)通过轴承安装在安装环(55)上设置的竖板上，从动齿轮(596)与同步齿轮(595)通过轴承安装在工作槽内壁上，过渡齿轮(597)通过轴承安装在安装环(55)上设置的横板上。
3.根据权利要求1所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述升降板(12)上端开设有定位槽，定位槽为圆形结构，定位槽内壁上通过螺栓安装有定位环(121)，定位环(121)包括多个呈同心圆结构布置的定位圈(121a)，相邻定位圈(121a)之间通过螺栓相连接，定位圈(121a)内壁上通过销轴沿其周向方向均匀设置有多个滚动钢柱(121b)。
4.根据权利要求1所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述转动凸轮(54)包括转动圆盘(541)、一号挤压凸块(542)与二号挤压凸块(543)，转动圆盘(541)套设安装在搅拌轴(52)侧壁上，转动圆盘(541)侧壁上沿其周向方向均匀安装有一号挤压凸块(542)与二号挤压凸块(543)，一号挤压凸块(542)与二号挤压凸块(543)相间布置。
5.根据权利要求1所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述搅拌轴(52)包括支撑端(52a)与拆卸端(52b)，支撑端(52a)上端通过联轴器与搅拌电机(51)输出轴相连接，支撑端(52a)下端通过螺纹配合方式与拆卸端(52b)上端相连接，搅拌杆(53)安装在拆卸端(52b)侧壁上。
6.根据权利要求1所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述搅拌杆(53)为多段拼接式结构，各段之间通过螺纹配合方式连接，且搅拌杆(53)与搅拌轴(52)之间通过螺纹配合方式连接。
7.根据权利要求2所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述主动齿轮(594)与过渡齿轮(597)之间的传动比为1:4，过渡齿轮(597)与从动齿轮(596)之间的传动比为1:1。
8.根据权利要求4所述的一种高分子水性油漆制作工艺，其特征在于：所述盛料管(58)中心轴线到位于其内侧第一个导料口中心轴线的距离，等于一号挤压凸块(542)外轮廓线与转动圆盘(541)外轮廓线之间距离的四倍；盛料管(58)中心轴线到位于其内侧第二个导料口中心轴线的距离，等于二号挤压凸块(543)外轮廓线与转动圆盘(541)外轮廓线之间距离的四倍。
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