CN112157935A - 一种充气式平衡车车胎的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于平衡车车胎技术领域，具体涉及一种充气式平衡车车胎的制作方法，包括基础胶料配置和混炼、钢丝胶料配置、帘布层胶料配置、胎面层胶料配置、钢丝覆胶和烘干、钢丝绕线、帘布制备和裁剪、胎面胶成型、贴合成型和生胎硫化。本发明还公开的一种充气式平衡车车胎的制作方法，本发明生产工艺简单，可实现标准化、工业化生产，其耐磨、耐刺扎和抗崩花掉块性能均较高，表面强度、抗撕裂性强、耐水性、耐高温性好，弹性好，低生热，延长了轮胎的使用寿命，降低了损坏率，提高了安全性。

Description

一种充气式平衡车车胎的制作方法
技术领域
本发明涉及一种充气式平衡车车胎的制作方法。属于平衡车车胎技术领域。
背景技术
随着人们环保意识的加强，平衡车逐步成为人们首选的代步工具。平衡车采用了一种被称为“动态稳定”的基本原理，采用内部加速度传感器与角速度传感器获取当前情况下的自身姿态，根据姿态信息采用倒立摆原理对电机扭矩进行相应控制，以保持自身姿态的稳态平衡。骑行过程中，骑行者自身姿态信息的变化导致平衡车稳态姿态遭到破坏从而实现平衡车的前后向行进，。是现代人用来作为代步工具、休闲娱乐的一种新型的绿色环保的产物。随着人们环保意识的加强，电动车的数量与日俱增。与此同时，科学家经过潜心的研究，终于开发出新款两轮电动平衡车。两轮电动平衡车是一种新型的交通工具，它与电动自行车和摩托车车轮前后排列方式不同，而是采用两轮并排固定的方式。两轮电动平衡车采用两个轮子支撑，蓄电池供电，无刷电机驱动，加上单片机控制，姿态传感器采集角速度和角度信号，共同协调控制车体的平衡，仅仅依靠人体重心的改变便可以实现车辆的启动、加速、减速、停止等动作。现有的平衡车轮胎其防滑性能差，且长时间使用后磨损严重，严重影响了平衡车的使用寿命，除了上述缺点，还存在高生热、耐水性和耐盐水性差、不耐高温等缺点。
发明内容
本发明提出一种生产工艺简单，可实现标准化、工业化生产，其耐磨、耐刺扎和抗崩花掉块性能均较高，表面强度、抗撕裂性强、耐水性、耐盐水性、耐高温性好，弹性好，低生热，延长了轮胎的使用寿命，降低了损坏率，提高了安全性的充气式平衡车车胎的制作方法，解决现有技术存在的问题。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种充气式平衡车车胎的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：基础胶料配置和混炼：选取天然胶15-25重量份，丁苯橡胶5-10重量份，顺丁橡胶10-20重量份、碳黑12-22重量份、补强剂11-17重量份、氧化锌1-3重量份、硬脂酸0.5-2重量份、防老剂0.8-3.2重量份、树脂0.2-1.5重量份、硫磺0.3-0.9重量份、油3-8重量份和促进剂0.1-0.6重量份放入密闭式炼胶机中混合均匀，存放24～48小时；
步骤二：钢丝胶料配置：选取基础胶料放入钢丝胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料和乙基纤维素3-6重量份、有机硅类改性醇酸树脂4-6份，放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；有机硅类改性醇酸树脂具有优异的电绝缘性能、耐高温和耐腐烛性能，能显著提高帘布层胶料的耐候性和耐热性；乙基纤维素是不溶于水而溶于有机溶剂的非离子型纤维素醚，不易燃烧，热稳定性好，有优良的热塑性，，对日光不变色，柔韧性好，介电性好，有优良的耐碱性，耐弱酸性，防老化性能好，耐盐、耐寒性、耐吸湿性好，对化学品稳定，长期储存不变质，可与许多树脂配伍，与所有的增塑剂有良好的配伍性，在强碱性环境和受热条件下易变色；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料和三异丙醇胺0.5-2重量份、聚乙烯醇2-4重量份、放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；三异丙醇胺和聚乙烯醇可调整胶料的硫化性能，促进促进剂分解，减少灰分污染，保证轮胎胎面胶各项性能；
步骤五：钢丝覆胶和烘干：通过涂胶机对钢丝进行钢丝胶料的涂覆，钢丝运行速度为20-40米/秒，覆胶时，钢丝处于预拉状态，覆胶结束后，进行储线，储线装置放于密闭的干燥箱中，烘干温度在60-70℃；
步骤六：钢丝绕线：通过绕线机进行覆胶钢丝的丝线缠绕成型；
步骤七：帘布制备和裁剪：将帘子线通过经编工艺编织成长方形状的网格纤维织物布，并和帘布层胶料一起通过轮胎帘线压延机使其双面贴胶，贴胶后变成了双面贴胶帘布，将双面贴胶帘布根据尺寸及工艺需要，裁剪成菱形形状以备成型工序使用；帘布经线较粗，密度较大，纬线较细，密度很稀疏。按平纹组织编制而成，经线承受制品的全部负荷，纬线仅起连接经线的作用，并保持经线均匀排列，使其不至于紊乱；
步骤八：胎面胶成型：将胎面层胶料填入挤出机腔内，借腔内螺旋的推力推向机头，将胶料挤压成具有胎面胶；胎面胶表面应平整、无疤痕、无裂缝、无气泡、无水湿、无杂质、无焦烧和喷霜等现象，同时在硫化过程中，将影响胶料的流动性，产生外观缺陷，如气泡、水湿，降低了胎面胶与旧胎体的附着力，甚至胎面串空、脱层，压出胎面胶断面尺寸应符合施工标准；胎肩两侧对称，不得有凹凸不平，不得有断边等缺陷；压出胎面胶经冷却打毛，裁断后存放于活页车或架子上，再运到胎面存放室，室内应具有一定的采光、通风、空气流通、防风沙和灰尘装置，室内应保持一定的温度，冬季25℃以上，夏季25℃以下；
步骤九：将胎面胶、菱形双面贴胶帘布和绕线钢丝在成型机上组装成生胎；
步骤十：生胎装到硫化机上，在模具里硫化成成品轮胎。
还包括步骤十一：对成品轮胎进行均匀性检测、动平衡测试和X-光检测。
所述步骤五中所述钢丝张力要求在700-900g，所述步骤五还包括钢丝帘线覆胶后，经过海绵压辊，刷去多余胶浆。
述步骤十中硫化温度为90-120摄氏度，硫化压力为0.5-0.7MPa。
所述补强剂是由高耐磨炭黑和偶联秸秆粉按照1：0.1-0.2的重量比制得的，所述聚乙烯醇的醇解度为98-99％，粘度为23-29mpa.s，pH值5-7。
所述防老剂为防老剂4020、防老剂RD、单峰微晶蜡和双峰微晶蜡中的一种或多种组合，所述所述促进剂为促进剂DM或促进剂CZ中的一种或两种组合，所述天然橡胶为天然橡胶SMR20或天然橡胶SIR20；所述顺丁橡胶为钕系顺丁橡胶，灰分≤0.5％，顺式-1，4含量≥96％，有机酸含量＜1％；所述的炭黑采用N134炭黑、N234炭黑或N375炭黑。
本发明具有以下的优点和有益效果：
本发明涉及的一种充气式平衡车车胎的制作方法采用覆胶钢丝缠绕方式来替代传统零度带束层进行在成型工序的贴合，在线缠绕贴合，无接头，提升成品轮胎的动均性能，三种胶料配方大同小异可使生产周期大大缩短、提升生产效率，减少人员参与，降低生产不良产生的风险，降低了生产成本；节约成本、节省人力，在传统带束层配方基础上根据浸胶工艺特点进行配方调整，适当增加硫磺用量以弥补汽油溶解后的损失，制造的平衡车轮胎，其耐磨、耐刺扎和抗崩花掉块性能均较高，表面强度、抗撕裂性强、耐水性、耐高温性好，弹性好，低生热，延长了轮胎的使用寿命，降低了损坏率，提高了安全性。钢丝覆胶过程中钢丝处于预拉状态，预先使其产生应力，其好处是可以提高构造本身刚性，使其在轮胎内部减少振动和弹性变形，可明显改善轮胎的弹性强度，使原本的抗性更强。
综上所述，本发明具有诸多的优点及实用价值，并未见有类似的设计公开发表或使用而确属创新，其在技术上有较大的进步，并产生了实用的效果，且具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1：
一种充气式平衡车车胎的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：基础胶料配置和混炼：选取天然胶15重量份，丁苯橡胶8重量份，顺丁橡胶10重量份、碳黑12重量份、补强剂17重量份、氧化锌1重量份、硬脂酸0.5重量份、防老剂0.8重量份、树脂1重量份、硫磺0.3重量份、油3重量份和促进剂0.1重量份放入密闭式炼胶机中混合均匀，存放24～48小时；
步骤二：钢丝胶料配置：选取基础胶料放入钢丝胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料和乙基纤维素3-6重量份、有机硅类改性醇酸树脂4-6份，放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；有机硅类改性醇酸树脂具有优异的电绝缘性能、耐高温和耐腐烛性能，能显著提高帘布层胶料的耐候性和耐热性；乙基纤维素是不溶于水而溶于有机溶剂的非离子型纤维素醚，不易燃烧，热稳定性好，有优良的热塑性，，对日光不变色，柔韧性好，介电性好，有优良的耐碱性，耐弱酸性，防老化性能好，耐盐、耐寒性、耐吸湿性好，对化学品稳定，长期储存不变质，可与许多树脂配伍，与所有的增塑剂有良好的配伍性，在强碱性环境和受热条件下易变色；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料和三异丙醇胺0.5-2重量份、聚乙烯醇2-4重量份、放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；三异丙醇胺和聚乙烯醇可调整胶料的硫化性能，促进促进剂分解，减少灰分污染，保证轮胎胎面胶各项性能；
步骤五：钢丝覆胶和烘干：通过涂胶机对钢丝进行钢丝胶料的涂覆，钢丝运行速度为20-40米/秒，覆胶时，钢丝处于预拉状态，覆胶结束后，进行储线，储线装置放于密闭的干燥箱中，烘干温度在60-70℃；
步骤六：钢丝绕线：通过绕线机进行覆胶钢丝的丝线缠绕成型；
步骤七：帘布制备和裁剪：将帘子线通过经编工艺编织成长方形状的网格纤维织物布，并和帘布层胶料一起通过轮胎帘线压延机使其双面贴胶，贴胶后变成了双面贴胶帘布，将双面贴胶帘布根据尺寸及工艺需要，裁剪成菱形形状以备成型工序使用；帘布经线较粗，密度较大，纬线较细，密度很稀疏。按平纹组织编制而成，经线承受制品的全部负荷，纬线仅起连接经线的作用，并保持经线均匀排列，使其不至于紊乱；
步骤八：胎面胶成型：将胎面层胶料填入挤出机腔内，借腔内螺旋的推力推向机头，将胶料挤压成具有胎面胶；胎面胶表面应平整、无疤痕、无裂缝、无气泡、无水湿、无杂质、无焦烧和喷霜等现象，同时在硫化过程中，将影响胶料的流动性，产生外观缺陷，如气泡、水湿，降低了胎面胶与旧胎体的附着力，甚至胎面串空、脱层，压出胎面胶断面尺寸应符合施工标准；胎肩两侧对称，不得有凹凸不平，不得有断边等缺陷；压出胎面胶经冷却打毛，裁断后存放于活页车或架子上，再运到胎面存放室，室内应具有一定的采光、通风、空气流通、防风沙和灰尘装置，室内应保持一定的温度，冬季25℃以上，夏季25℃以下；
步骤九：将胎面胶、菱形双面贴胶帘布和绕线钢丝在成型机上组装成生胎；
步骤十：生胎装到硫化机上，在模具里硫化成成品轮胎。
还包括步骤十一：对成品轮胎进行均匀性检测、动平衡测试和X-光检测。
所述步骤五中所述钢丝张力要求在700-900g，所述步骤五还包括钢丝帘线覆胶后，经过海绵压辊，刷去多余胶浆。所述步骤十中硫化温度为90-120摄氏度，硫化压力为0.5-0.7MPa。所述补强剂是由高耐磨炭黑和偶联秸秆粉按照1：0.1-0.2的重量比制得的，所述聚乙烯醇的醇解度为98-99％，粘度为23-29mpa.s，pH值5-7。所述防老剂为防老剂4020、防老剂RD、单峰微晶蜡和双峰微晶蜡中的一种或多种组合，所述所述促进剂为促进剂DM或促进剂CZ中的一种或两种组合，所述天然橡胶为天然橡胶SMR20或天然橡胶SIR20；所述顺丁橡胶为钕系顺丁橡胶，灰分≤0.5％，顺式-1，4含量≥96％，有机酸含量＜1％；所述的炭黑采用N134炭黑、N234炭黑或N375炭。
实施例2：
一种充气式平衡车车胎的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：基础胶料配置和混炼：选取天然胶25重量份，丁苯橡胶5重量份，顺丁橡胶20重量份、碳黑20重量份、补强剂11重量份、氧化锌2重量份、硬脂酸1重量份、防老剂3.2重量份、树脂1.5重量份、硫磺0.9重量份、油8重量份和促进剂0.2重量份放入密闭式炼胶机中混合均匀，存放24～48小时；
步骤二：钢丝胶料配置：选取基础胶料放入钢丝胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料和乙基纤维素3-6重量份、有机硅类改性醇酸树脂4-6份，放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；有机硅类改性醇酸树脂具有优异的电绝缘性能、耐高温和耐腐烛性能，能显著提高帘布层胶料的耐候性和耐热性；乙基纤维素是不溶于水而溶于有机溶剂的非离子型纤维素醚，不易燃烧，热稳定性好，有优良的热塑性，，对日光不变色，柔韧性好，介电性好，有优良的耐碱性，耐弱酸性，防老化性能好，耐盐、耐寒性、耐吸湿性好，对化学品稳定，长期储存不变质，可与许多树脂配伍，与所有的增塑剂有良好的配伍性，在强碱性环境和受热条件下易变色；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料和三异丙醇胺0.5-2重量份、聚乙烯醇2-4重量份、放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；三异丙醇胺和聚乙烯醇可调整胶料的硫化性能，促进促进剂分解，减少灰分污染，保证轮胎胎面胶各项性能；
步骤五：钢丝覆胶和烘干：通过涂胶机对钢丝进行钢丝胶料的涂覆，钢丝运行速度为20-40米/秒，覆胶时，钢丝处于预拉状态，覆胶结束后，进行储线，储线装置放于密闭的干燥箱中，烘干温度在60-70℃；
步骤六：钢丝绕线：通过绕线机进行覆胶钢丝的丝线缠绕成型；
步骤七：帘布制备和裁剪：将帘子线通过经编工艺编织成长方形状的网格纤维织物布，并和帘布层胶料一起通过轮胎帘线压延机使其双面贴胶，贴胶后变成了双面贴胶帘布，将双面贴胶帘布根据尺寸及工艺需要，裁剪成菱形形状以备成型工序使用；帘布经线较粗，密度较大，纬线较细，密度很稀疏。按平纹组织编制而成，经线承受制品的全部负荷，纬线仅起连接经线的作用，并保持经线均匀排列，使其不至于紊乱；
步骤八：胎面胶成型：将胎面层胶料填入挤出机腔内，借腔内螺旋的推力推向机头，将胶料挤压成具有胎面胶；胎面胶表面应平整、无疤痕、无裂缝、无气泡、无水湿、无杂质、无焦烧和喷霜等现象，同时在硫化过程中，将影响胶料的流动性，产生外观缺陷，如气泡、水湿，降低了胎面胶与旧胎体的附着力，甚至胎面串空、脱层，压出胎面胶断面尺寸应符合施工标准；胎肩两侧对称，不得有凹凸不平，不得有断边等缺陷；压出胎面胶经冷却打毛，裁断后存放于活页车或架子上，再运到胎面存放室，室内应具有一定的采光、通风、空气流通、防风沙和灰尘装置，室内应保持一定的温度，冬季25℃以上，夏季25℃以下；
步骤九：将胎面胶、菱形双面贴胶帘布和绕线钢丝在成型机上组装成生胎；
步骤十：生胎装到硫化机上，在模具里硫化成成品轮胎。
还包括步骤十一：对成品轮胎进行均匀性检测、动平衡测试和X-光检测。
所述步骤五中所述钢丝张力要求在700-900g，所述步骤五还包括钢丝帘线覆胶后，经过海绵压辊，刷去多余胶浆。所述步骤十中硫化温度为90-120摄氏度，硫化压力为0.5-0.7MPa。所述补强剂是由高耐磨炭黑和偶联秸秆粉按照1：0.1-0.2的重量比制得的，所述聚乙烯醇的醇解度为98-99％，粘度为23-29mpa.s，pH值5-7。所述防老剂为防老剂4020、防老剂RD、单峰微晶蜡和双峰微晶蜡中的一种或多种组合，所述所述促进剂为促进剂DM或促进剂CZ中的一种或两种组合，所述天然橡胶为天然橡胶SMR20或天然橡胶SIR20；所述顺丁橡胶为钕系顺丁橡胶，灰分≤0.5％，顺式-1，4含量≥96％，有机酸含量＜1％；所述的炭黑采用N134炭黑、N234炭黑或N375炭。
实施例3：
一种充气式平衡车车胎的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：基础胶料配置和混炼：选取天然胶20重量份，丁苯橡胶10重量份，顺丁橡胶15重量份、碳黑22重量份、补强剂12重量份、氧化锌3重量份、硬脂酸2重量份、防老剂1.5重量份、树脂0.2重量份、硫磺0.6重量份、油5重量份和促进剂0.6重量份放入密闭式炼胶机中混合均匀，存放24～48小时；
步骤二：钢丝胶料配置：选取基础胶料放入钢丝胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料和乙基纤维素3-6重量份、有机硅类改性醇酸树脂4-6份，放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；有机硅类改性醇酸树脂具有优异的电绝缘性能、耐高温和耐腐烛性能，能显著提高帘布层胶料的耐候性和耐热性；乙基纤维素是不溶于水而溶于有机溶剂的非离子型纤维素醚，不易燃烧，热稳定性好，有优良的热塑性，，对日光不变色，柔韧性好，介电性好，有优良的耐碱性，耐弱酸性，防老化性能好，耐盐、耐寒性、耐吸湿性好，对化学品稳定，长期储存不变质，可与许多树脂配伍，与所有的增塑剂有良好的配伍性，在强碱性环境和受热条件下易变色；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料和三异丙醇胺0.5-2重量份、聚乙烯醇2-4重量份、放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；三异丙醇胺和聚乙烯醇可调整胶料的硫化性能，促进促进剂分解，减少灰分污染，保证轮胎胎面胶各项性能；
步骤五：钢丝覆胶和烘干：通过涂胶机对钢丝进行钢丝胶料的涂覆，钢丝运行速度为20-40米/秒，覆胶时，钢丝处于预拉状态，覆胶结束后，进行储线，储线装置放于密闭的干燥箱中，烘干温度在60-70℃；
步骤六：钢丝绕线：通过绕线机进行覆胶钢丝的丝线缠绕成型；
步骤七：帘布制备和裁剪：将帘子线通过经编工艺编织成长方形状的网格纤维织物布，并和帘布层胶料一起通过轮胎帘线压延机使其双面贴胶，贴胶后变成了双面贴胶帘布，将双面贴胶帘布根据尺寸及工艺需要，裁剪成菱形形状以备成型工序使用；帘布经线较粗，密度较大，纬线较细，密度很稀疏。按平纹组织编制而成，经线承受制品的全部负荷，纬线仅起连接经线的作用，并保持经线均匀排列，使其不至于紊乱；
步骤八：胎面胶成型：将胎面层胶料填入挤出机腔内，借腔内螺旋的推力推向机头，将胶料挤压成具有胎面胶；胎面胶表面应平整、无疤痕、无裂缝、无气泡、无水湿、无杂质、无焦烧和喷霜等现象，同时在硫化过程中，将影响胶料的流动性，产生外观缺陷，如气泡、水湿，降低了胎面胶与旧胎体的附着力，甚至胎面串空、脱层，压出胎面胶断面尺寸应符合施工标准；胎肩两侧对称，不得有凹凸不平，不得有断边等缺陷；压出胎面胶经冷却打毛，裁断后存放于活页车或架子上，再运到胎面存放室，室内应具有一定的采光、通风、空气流通、防风沙和灰尘装置，室内应保持一定的温度，冬季25℃以上，夏季25℃以下；
步骤九：将胎面胶、菱形双面贴胶帘布和绕线钢丝在成型机上组装成生胎；
步骤十：生胎装到硫化机上，在模具里硫化成成品轮胎。
还包括步骤十一：对成品轮胎进行均匀性检测、动平衡测试和X-光检测。
所述步骤五中所述钢丝张力要求在700-900g，所述步骤五还包括钢丝帘线覆胶后，经过海绵压辊，刷去多余胶浆。所述步骤十中硫化温度为90-120摄氏度，硫化压力为0.5-0.7MPa。所述补强剂是由高耐磨炭黑和偶联秸秆粉按照1：0.1-0.2的重量比制得的，所述聚乙烯醇的醇解度为98-99％，粘度为23-29mpa.s，pH值5-7。所述防老剂为防老剂4020、防老剂RD、单峰微晶蜡和双峰微晶蜡中的一种或多种组合，所述所述促进剂为促进剂DM或促进剂CZ中的一种或两种组合，所述天然橡胶为天然橡胶SMR20或天然橡胶SIR20；所述顺丁橡胶为钕系顺丁橡胶，灰分≤0.5％，顺式-1，4含量≥96％，有机酸含量＜1％；所述的炭黑采用N134炭黑、N234炭黑或N375炭。本产品用的产品：炭黑：罗地亚精细化工添加剂(青岛)有限公司(索尔维精细化工添加剂(青岛)有限公司)。防老剂：天津科迈化工有限公司生产，商品名为防老剂RD，化学名为2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体。促进剂：山东阳谷华泰化工股份有限公司，商品名为NS，化学名为N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺。
实施例4：
与实施例1的区别是步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
实施例5：
与实施例1的区别是步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
实施例6：
与实施例1的区别步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时。
对比例
一种轮胎的钢丝胶料、帘布层胶料和胎面层胶料，都是由以下重量份的原料制得的：天然橡胶40份、顺丁橡胶30份、溶聚丁苯橡胶30份、炭黑N33027份、促进剂1.3份、补强剂40份、硬脂酸3份、硫磺1.5份、防老剂1.5份、氧化锌3.5份，用常规的制作方法进行制作。
将实施例1-6和对比例制备的轮胎，分别测定其力学性能磨耗性能，测试结果如表1所示。其中磨耗性能采用阿克隆磨耗体积磨耗量表征。
力学性能主要包括拉伸强度：扯断单位断面胶料时所需的外力为拉伸强度，它说明胶料抵抗损坏能力的大小。即拉伸强度越大的胶料越不易损坏，扯断伸长率：胶料被扯断时的伸长与原长的比值为扯断伸长率。它说明胶料被损坏时允许的最大变形范围。伸长率大的胶料较伸长率小的胶料不易被外力的作用所损坏定伸应力：使胶料产生一定的伸长变形时所需的外力为定伸应力。根据对胶料试验时所采取的伸长变形不同，有100％、200％、300％、500％等。它说明胶料抵抗使之变形的能力，即在一定外力作用下，定伸应力大的胶料伸长变形必小。硬度：胶料表面受一定压力时的变形程度。有邵尔硬度、肖氏硬度等，常用邵尔硬度，它说明胶料抵抗外力使之变形的能力。弹性：胶料反冲击作用时，摆锤弹起高度与原高度之比，以％表示。它说明胶料弹性瞬间恢复能力的大小。即弹性越大，胶料受冲击时接受外力越小，受冲击本身的变形也越小。耐撕裂性：撕裂已经切口的单位厚度胶料所需的力，称为撕裂强度，单位为KN/m。它说明胶料抵抗外力撕裂能力的大小。耐热性：胶料在保持一定的恒温后，进行物理机械性能试验，以青示胶料在高温条件下保持胶料原性能的能力。耐老化性：胶料在经一定温度和一定时间作用后，其性能与原性能之比。它说明胶料受一定温度作用后，性能下降的程度。
Figure BDA0002632413350000111
表1
从上述表1中的物理机械性能参数可以看出，本发明配方的产品拉伸强度在32.9MPa以上，伸长率可达498％以上，且其他100％定申应力、300％定申应力性能也均显著优于对比例。重点关注的磨耗性能也远远优于对比例。这是由于本发明配方中的协同作用，显著改善了轮胎的物理机械性能。
将实施例1-6和对比例制备的轮胎对轮胎温度、快速性能、耐盐水性和硬度进行检测，检测结果如表2所示，其中轮胎温度在耐久试验完成后用红外测温枪直接在轮胎胎面测量获得，高速性能测试采用GB/T7034-1998中规定的试验方法进行测试，硬度采用GB/T519-2008中规定的试验方法进行测定，耐盐水性的测试方法通过将轮胎放入浓度为3％的盐水溶液中，与25摄氏度放置一定时间，观察有无剥落、起皱、起泡、生锈、变色和失光现象，并按生锈程度分级。
轮胎温度/℃ 快速性能 硬度/度 耐盐水性
实施例1 35 通过试验 67 无剥落
实施例2 37 通过试验 68 无剥落
实施例3 38 通过试验 65 无剥落
实施例4 40 通过试验 61 有生锈
实施例5 42 通过试验 63 无剥落
实施例6 45 通过试验 59 有生锈
对比例 60 通过试验 52 有生锈
表2
从上述表2中的物理机械性能参数可以看出，本发明配方的产品轮胎温度较现有产品低生热，耐久试验温度低于现有产品。重点关注的耐盐水性(实施例1、实施例2、实施例3和实施例5)也远远优于对比例，对特殊环境的抗性更高。
以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：基础胶料配置和混炼：选取天然胶15-25重量份，丁苯橡胶5-10重量份，顺丁橡胶10-20重量份、碳黑12-22重量份、补强剂11-17重量份、氧化锌1-3重量份、硬脂酸0.5-2重量份、防老剂0.8-3.2重量份、树脂0.2-1.5重量份、硫磺0.3-0.9重量份、油3-8重量份和促进剂0.1-0.6重量份放入密闭式炼胶机中混合均匀，存放24～48小时；
步骤二：钢丝胶料配置：选取基础胶料放入钢丝胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤三：帘布层胶料配置：选取基础胶料和乙基纤维素3-6重量份、有机硅类改性醇酸树脂4-6份，放入帘布层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤四：胎面层胶料配置：选取基础胶料和三异丙醇胺0.5-2重量份、聚乙烯醇2-4重量份、放入胎面层胶料存放桶中搅拌均匀，并存放24～48小时；
步骤五：钢丝覆胶和烘干：通过涂胶机对钢丝进行钢丝胶料的涂覆，钢丝运行速度为20-40米/秒，覆胶时，钢丝处于预拉状态，保证覆胶的均匀性，覆胶结束后，进行储线，储线装置放于密闭的干燥箱中，烘干温度在60-70℃；
步骤六：钢丝绕线：通过绕线机进行覆胶钢丝的丝线缠绕成型；
步骤七：帘布制备和裁剪：将帘子线通过经编工艺编织成长方形状的网格纤维织物布，并和帘布层胶料一起通过轮胎帘线压延机使其双面贴胶，贴胶后变成了双面贴胶帘布，将双面贴胶帘布根据尺寸及工艺需要，裁剪成菱形形状以备成型工序使用；
步骤八：胎面胶成型：将胎面层胶料填入挤出机腔内，借腔内螺旋的推力推向机头，将胶料挤压成具有胎面胶；
步骤九：贴合成型：将胎面胶、菱形双面贴胶帘布和绕线钢丝在成型机上组装成生胎；
步骤十：生胎硫化：生胎装到硫化机上，在模具里硫化成成品轮胎。
2.根据权利要求1所述的一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：还包括步骤十一：对成品轮胎进行均匀性检测、动平衡测试和X-光检测。
3.根据权利要求1或2所述的一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：所述步骤五中所述钢丝张力要求在700-900g，所述步骤五还包括钢丝帘线覆胶后，经过海绵压辊，刷去多余胶浆。
4.根据权利要求3所述的一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：所述步骤十中硫化温度为90-120摄氏度，硫化压力为0.5-0.7MPa。
5.根据权利要求4所述的一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：所述补强剂是由高耐磨炭黑和偶联秸秆粉按照1：0.1-0.2的重量比制得的，所述聚乙烯醇的醇解度为98-99％，粘度为23-29mpa.s，pH值5-7。
6.根据权利要求5所述的一种充气式平衡车车胎的制作方法，其特征在于：所述防老剂为防老剂4020、防老剂RD、单峰微晶蜡和双峰微晶蜡中的一种或多种组合，所述所述促进剂为促进剂DM或促进剂CZ中的一种或两种组合，所述天然橡胶为天然橡胶SMR20或天然橡胶SIR20；所述顺丁橡胶为钕系顺丁橡胶，灰分≤0.5％，顺式-1，4含量≥96％，有机酸含量＜1％；所述的炭黑采用N134炭黑、N234炭黑或N375炭黑。
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