CN112083696A - 通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用 - Google Patents
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Abstract
通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，它涉及一种化工工厂设备安全运行的监测***，具体涉及一种通过大数据智能监控化工设备的安全***。主控中心的大数据输入度连接在大数据存储比较中心上，多个数据采集联络结点均连接在主控中心上，每个数据采集联络结点均连接有数据采集点，温度检测点、压力检测点、空气有害气体含量检测点、设备磁粉检测点、水源检测点、排水检测点的信号输出端分别连接在各个数据采集联络结点上。本发明可以大大提高设备运行的安全性，在发生数据变化的初期，即可了解发生隐患的所在，从而及时排除处理，进一步提高化工生产厂商的安全性，杜绝重大事故的发生，及时发现及处理安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及一种化工工厂设备安全运行的监测***，具体涉及一种通过大数据智能监控化工设备的安全***。
背景技术
化工厂的设备运行往往存在高压、高温、剧烈化学反应等状态和过程，对于设备本身的要求非常高。国内外的化工厂也常常会发生一些剧烈的事故，这些事故包括爆燃、***等，这些事故常常会造成严重的后果。
这些化工设备在运行过程中的压力、温度、危险气体含量等也会被监控、检测，并通过相应的显示设备显示出来，但是这些数据都是相对独立的显示，或者部分集中显示，很难集中监控，且在监控检测设备的长期运行中容易发生数据错误和检测设备的误差。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，它通过***性、智能性监测当前化工设备的所有运行状态，并通过大数据对运行状体进行比较、监测，从而了解化工设备的可靠性、安全性；并通过网络将所有的检测数据传输回监控中心。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案是：它包含主控中心1、大数据存储比较中心2、多个数据采集联络结点3、多个数据采集点4；主控中心1的大数据输入度连接在大数据存储比较中心2上，多个数据采集联络结点3均连接在主控中心1上，每个数据采集联络结点3均连接有数据采集点4，数据采集点4包括温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46，温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46的信号输出端分别连接在各个数据采集联络结点3上。
所述的温度检测点41设置在被监测的化工设备上，该检测点设置在需要检测的位置，可在壳体、进出料口上；压力检测点42设置在各压力容器和反应容器上；空气有害气体含量检测点43设置在设备排气口附近以及设备易泄漏位置。
所述的设备磁粉检测点44设置在化工设备带有磁粉安全点的位置上；水院检测点4设置在设备进水口的水源点上；排水检测点46设置在化工设备污水出水口上。
大数据智能化管理监测化工设备安全的***应用如下：在被监测的化工设备上设置多个温度检测点41，每个温度检测点41的检测点温度略有不同，每个温度检测点41得到的数据为t1、t2、t3—tn，t1、t2、t3—tn的数据根据不同设备的检测分为数组进行数据传输；主控中心1将记录所有数据,并将同组的数据的温度数据录入大数据存储比较中心2,并计算同一设备各温度数据采集点的温度差异,并进行记录；当同组各温度数据差异异常时，由大数据存储比较中心2将数据发回主控中心1，由主控中心1将温差异常信息显示并发出示警信号；同时大数据存储比较中心2对温度检测点41的重点温度数据进行重点监控，重点温度数据包括压力容器内外温度数据、反应炉内外温度数据、危险品堆场温度数据、湿度数据等。
在被监测的化工设备上设置多个压力检测点42，同一设备上的不同压力检测点42获得的数据设为一组，不同设备的压力数据进行分组记录，依次记录第一组为Y1-1、Y1-2、Y1-3、Y1-4…；第二组为、Y2-1、T2-2、Y2-3…,具体每组的数量可以根据需求进行检测；多个压力检测点42检测得到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，主控中心1将得到的压力数据与大数据存储比较中心2的各数据进行比对，当各压力数据出现异常并超出预警值时，主控中心1将异常的压力数据显示在显示屏上并实时显示当前数据，同时发出报警信号。
在被监测的设备车间设置有多个空气有害气体含量检测点43，多个空气有害气体含量检测点43检测到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，主控中心1将各有害气体检测点的空气数据与大数据存储比较中心2的大数据进行比较，通过大数据中心分析当前空气有害气体是否在正常值之内；当数据比较处于非正常值时通过主控中心1突出显示当前数据和发出告警提示，提醒人工进行干预和处理。
在能够进行磁粉探伤检测的设备上设置设备磁粉检测点44，讲磁粉检测点44检测到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，磁粉检测点44主要用于化工设备中的铁磁性材料的表面缺陷，当检测到的数据与大数据存储比较中心2异常时则通过主控中心1显示当前缺陷和发出告警信息。
在被监测化工设备的水源处设置数个水源检测点45，水源检测点45检测水源的PH值、矿物质含量等值，水源检测点45检测到的数据通过数据采集联络结点3将数据传回主控中心1，通过大数据存储比较中心2与主控中心1的数据进行比对，当检测到的数据超过预期值时发出告警信号，并要求人工进行干预。水源处的水源一般用作冷却水，因此水源的各类数值会直接影响后期的冷却效果以及对设备安全和寿命的影响。
在被监测的化工设备排水处设置多个排水检测点46，多个排水检测点46分别检测每个排水点的多项数据，并将获得的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1,主控中心1将传回的数据与大数据存储比较中心2的数据进行比对，当数据异常时由主控中心1发出提示和告警信息。排水是各类化工设备均需要冷却水、净化水等，该部分水易被污染，且污染程跟设备运行安全与否有着直接的关系，因此对排水点进行监测是有必要且有效的安全手段之一。
所述的大数据存储比较中心2将获取的温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46的所有检测数据，进行纵向时间段分段记录，根据需要按照每天、每六小时、每三小时、每小时、每半小时进行记录，并将数据进行统计，计算安全波动范围；同一设备的多个检测点相互之间的数据差进行计算和存储，并将数据进行统计计算差值安全范围。
本发明通过大数据***对化工设备的日常数据包括：温度、压力、空气有害气体含量、设备表面腐蚀损伤、水源、排水等数据进行全面检测，并将数据进行横向和纵向的记录，形成大数据***，根据数据差和数据波动的安全范围；获取化工设备的安全与否，从而得到整个化工设备的安全性，在发生数据波动的初期即可了解安全隐患的所在，从而及时排除隐患确保设备的安全运行。
采用上述技术方案后，本发明可以大大提高设备运行的安全性，在发生数据变化的初期，即可了解发生隐患的所在，从而及时排除处理，进一步提高化工生产厂商的安全性，杜绝重大事故的发生，及时发现及处理安全隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的结构示意框图；
图2是本发明中温度检测点41的具体检测信息分布；
图3是本发明中压力检测点42的分组检测信息分布。
附图标记说明：主控中心1、大数据存储比较中心2、数据采集联络结点3、数据采集点4、温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46。
具体实施方式
参看图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含主控中心1、大数据存储比较中心2、多个数据采集联络结点3、多个数据采集点4；主控中心1的大数据输入度连接在大数据存储比较中心2上，多个数据采集联络结点3均连接在主控中心1上，每个数据采集联络结点3均连接有数据采集点4，数据采集点4包括温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46，温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46的信号输出端分别连接在各个数据采集联络结点3上。
所述的温度检测点41设置在被监测的化工生产设备罐体上，该检测点设置在需要检测的位置，可在罐体的进料口和出料口上；压力检测点42设置在各压力容器、反应容器或者反应釜上；空气有害气体含量检测点43设置在设备排气口附近以及设备易泄漏位置；所述的设备磁粉检测点44设置在化工设备带有磁粉安全点的位置上；水院检测点4设置在设备进水口的水源点上；排水检测点46设置在化工设备污水出水口上。
大数据智能化管理监测化工设备安全的***应用如下：在被监测的化工设备上设置多个温度检测点41，每个温度检测点41的检测点温度略有不同，每个温度检测点41得到的数据为t1、t2、t3—tn，t1、t2、t3—tn的数据根据不同设备的检测分为数组进行数据传输；主控中心1将记录所有数据,并将同组的数据的温度数据录入大数据存储比较中心2,并计算同一设备各温度数据采集点的温度差异,并进行记录；当同组各温度数据差异异常时，由大数据存储比较中心2将数据发回主控中心1，由主控中心1将温差异常信息显示并发出示警信号；同时大数据存储比较中心2对温度检测点41的重点温度数据进行重点监控，重点温度数据包括压力容器内外温度数据、反应炉内外温度数据、危险品堆场温度数据、湿度数据等。
在被监测的化工设备上设置多个压力检测点42，同一设备上的不同压力检测点42获得的数据设为一组，不同设备的压力数据进行分组记录，依次记录第一组为Y1-1、Y1-2、Y1-3、Y1-4…；第二组为、Y2-1、T2-2、Y2-3…,具体每组的数量可以根据需求进行检测；多个压力检测点42检测得到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，主控中心1将得到的压力数据与大数据存储比较中心2的各数据进行比对，当各压力数据出现异常并超出预警值时，主控中心1将异常的压力数据显示在显示屏上并实时显示当前数据，同时发出报警信号。
在被监测的设备车间设置有多个空气有害气体含量检测点43，多个空气有害气体含量检测点43检测到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，主控中心1将各有害气体检测点的空气数据与大数据存储比较中心2的大数据进行比较，通过大数据中心分析当前空气有害气体是否在正常值之内；当数据比较处于非正常值时通过主控中心1突出显示当前数据和发出告警提示，提醒人工进行干预和处理。
在能够进行磁粉探伤检测的设备上设置设备磁粉检测点44，讲磁粉检测点44检测到的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1，磁粉检测点44主要用于化工设备中的铁磁性材料的表面缺陷，当检测到的数据与大数据存储比较中心2异常时则通过主控中心1显示当前缺陷和发出告警信息。
在被监测化工设备的水源处设置数个水源检测点45，水源检测点45检测水源的PH值、矿物质含量等值，水源检测点45检测到的数据通过数据采集联络结点3将数据传回主控中心1，通过大数据存储比较中心2与主控中心1的数据进行比对，当检测到的数据超过预期值时发出告警信号，并要求人工进行干预。水源处的水源一般用作冷却水，因此水源的各类数值会直接影响后期的冷却效果以及对设备安全和寿命的影响。
在被监测的化工设备排水处设置多个排水检测点46，多个排水检测点46分别检测每个排水点的多项数据，并将获得的数据通过数据采集联络结点3传回主控中心1,主控中心1将传回的数据与大数据存储比较中心2的数据进行比对，当数据异常时由主控中心1发出提示和告警信息。排水是各类化工设备均需要冷却水、净化水等，该部分水易被污染，且污染程跟设备运行安全与否有着直接的关系，因此对排水点进行监测是有必要且有效的安全手段之一。
所述的大数据存储比较中心2将获取的温度检测点41、压力检测点42、空气有害气体含量检测点43、设备磁粉检测点44、水源检测点45、排水检测点46的所有检测数据，进行纵向时间段分段记录，根据需要按照每天、每六小时、每三小时、每小时、每半小时进行记录，并将数据进行统计，计算安全波动范围；同一设备的多个检测点相互之间的数据差进行计算和存储，并将数据进行统计计算差值安全范围。
本发明通过大数据***对化工设备的日常数据包括：温度、压力、空气有害气体含量、设备表面腐蚀损伤、水源、排水等数据进行全面检测，并将数据进行横向和纵向的记录，形成大数据***，根据数据差和数据波动的安全范围；获取化工设备的安全与否，从而得到整个化工设备的安全性，在发生数据波动的初期即可了解安全隐患的所在，从而及时排除隐患确保设备的安全运行。
采用上述技术方案后，本发明可以大大提高设备运行的安全性，在发生数据变化的初期，即可了解发生隐患的所在，从而及时排除处理，进一步提高化工生产厂商的安全性，杜绝重大事故的发生，及时发现及处理安全隐患。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：它包含主控中心(1)、大数据存储比较中心(2)、多个数据采集联络结点(3)、多个数据采集点(4)；主控中心(1)的大数据输入度连接在大数据存储比较中心(2)上，多个数据采集联络结点(3)均连接在主控中心(1)上，每个数据采集联络结点(3)均连接有数据采集点(4)，数据采集点(4)包括温度检测点(41)、压力检测点(42)、空气有害气体含量检测点(43)、设备磁粉检测点(44)、水源检测点(45)、排水检测点(46)，温度检测点(41)、压力检测点(42)、空气有害气体含量检测点(43)、设备磁粉检测点(44)、水源检测点(45)、排水检测点(46)的信号输出端分别连接在各个数据采集联络结点(3)上。
2.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：所述的温度检测点(41)设置在被监测的化工设备上，该检测点设置在需要检测的位置，可在壳体、进出料口上；压力检测点(42)设置在各压力容器和反应容器上；空气有害气体含量检测点(43)设置在设备排气口附近以及设备易泄漏位置。
3.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：所述的设备磁粉检测点(44)设置在化工设备带有磁粉安全点的位置上；水院检测点(4)设置在设备进水口的水源点上；排水检测点(46)设置在化工设备污水出水口上。
4.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：大数据智能化管理监测化工设备安全的***应用如下：在被监测的化工设备上设置多个温度检测点(41)，每个温度检测点(41)的检测点温度略有不同，每个温度检测点(41)得到的数据为t1、t2、t3—tn，t1、t2、t3—tn的数据根据不同设备的检测分为数组进行数据传输；主控中心(1)将记录所有数据,并将同组的数据的温度数据录入大数据存储比较中心(2),并计算同一设备各温度数据采集点的温度差异,并进行记录；当同组各温度数据差异异常时，由大数据存储比较中心(2)将数据发回主控中心(1)，由主控中心(1)将温差异常信息显示并发出示警信号；同时大数据存储比较中心(2)对温度检测点(41)的重点温度数据进行重点监控，重点温度数据包括压力容器内外温度数据、反应炉内外温度数据、危险品堆场温度数据、湿度数据等。
5.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：在被监测的化工设备上设置多个压力检测点(42)，同一设备上的不同压力检测点(42)获得的数据设为一组，不同设备的压力数据进行分组记录，依次记录第一组为Y1-1、Y1-2、Y1-3、Y1-4…；第二组为、Y2-1、T2-2、Y2-3…,具体每组的数量可以根据需求进行检测；多个压力检测点(42)检测得到的数据通过数据采集联络结点(3)传回主控中心(1)，主控中心(1)将得到的压力数据与大数据存储比较中心(2)的各数据进行比对，当各压力数据出现异常并超出预警值时，主控中心(1)将异常的压力数据显示在显示屏上并实时显示当前数据，同时发出报警信号。
6.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：在被监测的设备车间设置有多个空气有害气体含量检测点(43)，多个空气有害气体含量检测点(43)检测到的数据通过数据采集联络结点(3)传回主控中心(1)，主控中心(1)将各有害气体检测点的空气数据与大数据存储比较中心(2)的大数据进行比较，通过大数据中心分析当前空气有害气体是否在正常值之内；当数据比较处于非正常值时通过主控中心(1)突出显示当前数据和发出告警提示，提醒人工进行干预和处理。
7.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：在能够进行磁粉探伤检测的设备上设置设备磁粉检测点(44)，讲磁粉检测点(44)检测到的数据通过数据采集联络结点(3)传回主控中心(1)，磁粉检测点(44)主要用于化工设备中的铁磁性材料的表面缺陷，当检测到的数据与大数据存储比较中心(2)异常时则通过主控中心(1)显示当前缺陷和发出告警信息。
8.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：在被监测化工设备的水源处设置数个水源检测点(45)，水源检测点(45)检测水源的PH值、矿物质含量等值，水源检测点(45)检测到的数据通过数据采集联络结点(3)将数据传回主控中心(1)，通过大数据存储比较中心(2)与主控中心(1)的数据进行比对，当检测到的数据超过预期值时发出告警信号，并要求人工进行干预。
9.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：在被监测的化工设备排水处设置多个排水检测点(46)，多个排水检测点(46)分别检测每个排水点的多项数据，并将获得的数据通过数据采集联络结点(3)传回主控中心(1),主控中心(1)将传回的数据与大数据存储比较中心(2)的数据进行比对，当数据异常时由主控中心(1)发出提示和告警信息。
10.根据权利要求1所述的通过大数据智能化管理监测化工设备安全的***及应用，其特征在于：所述的大数据存储比较中心(2)将获取的温度检测点(41)、压力检测点(42)、空气有害气体含量检测点(43)、设备磁粉检测点(44)、水源检测点(45)、排水检测点(46)的所有检测数据，进行纵向时间段分段记录，根据需要按照每天、每六小时、每三小时、每小时、每半小时进行记录，并将数据进行统计，计算安全波动范围；同一设备的多个检测点相互之间的数据差进行计算和存储，并将数据进行统计计算差值安全范围。
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