CN112063911A - 一种生产hrb400e高强度抗震棒材的制备方法 - Google Patents

一种生产hrb400e高强度抗震棒材的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％；出钢前将增碳剂和微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.4～0.6MPa时强搅拌3～4分钟，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完；本发明制得HRB400E高强度抗震钢筋用坯成本大幅降低，N、V同时添加钢中，不仅可以起到固溶强化、沉淀强化的作用，还可以起到细化晶粒的作用，从而既能提高钢的强度，又能提高钢的韧性。

Description

一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼领域，尤其涉及一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法。
背景技术
微合金化元素Nb、V在钢中存在形式有两种：溶解在铁中的固溶元素和化合物形态的析出物；化合物形态又分为两种：
a)在铸坯加热时未回溶于奥氏体的化合物(一般为Nb的化合物)，可抑制再结晶并阻止晶粒长大，但如尺寸过大，对钢筋性能提升无益处，甚至有负面作用；
b)轧制和冷却过程中沉淀析出的细小、弥散分布的碳氮化物，起沉淀强化作用，可提高钢筋的强韧性。氮在铁素体中的溶解度不高，但是氮能够显著提高钢的屈服强度，远远超过如P、Mn等元素的固溶强化效果；除固溶强化外，氮也是很好的沉淀强化元素，它能够和钒、铌、钛等微合金化元素生成氮化物，尤其是钒。与碳化物相比，氮与钒有更强的亲和力，生成的氮化物更稳定，增强了钒等微合金化元素的沉淀强化作用。
除增强沉淀强化作用外，氮在钢中还具有明显的细化晶粒的作用。在钢液凝固过程中，一方面钢中过饱和的氮与铝生成AlN，细小的AlN在晶界析出，起到钉扎的作用，阻止晶粒长大。另一方面增氮促进了碳氮化物在奥氏体----铁素体相界面的析出，有效地阻止铁素体晶粒长大，起到细化铁素体晶粒尺寸的作用。对于高氮钒钢，由于VN或V(C,N)的析出，促进了晶内铁素体(IGF)的形成，这成为钒氮钢晶粒细化的另一条有效途径。
目前，高强抗震钢筋的生产主要以微合金化强化技术、余热处理技术和细晶粒强化技术，由于受限于轧机和冷却设备能力，无法获得正常的焊接性能和金相组织，再加上新国标GB/T1499.2-2018，现在各大钢厂主要以微合金化技术为主。由于高强抗震钢筋市场用量大，因此，低成本对于高强抗震钢筋显得尤其重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，以解决现有轧钢螺纹钢生产过程中使用钒元素添加剂价格居高不下导致生产成本偏高、使用铌元素轧制温度高能耗大的问题。
本发明采用以下技术方案：一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％；
出钢前将增碳剂和微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.4～0.6MPa时强搅拌3～4分钟，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
进一步地，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.030％，余量由Fe和杂质组成，杂质中：S≤0.045％，P≤0.045％。
进一步地，微氮合金按照重量百分比，由以下组分组成：N：23.0～26.0％，C：1％～3％，Si：47～49％，Mn：2％～3％，余量由Fe和杂质组成，杂质中：S≤0.035％，P≤0.040％。
进一步地，钒氮按照重量百分比，由以下组分组成：V：76％～78％，N：12％～14％，C：≤6.0％，Si≤1.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.01％，S≤0.01％。
进一步地，硅铁按照重量百分比，由以下组分组成：Si：71～80％，Al≤1.5％，Ca≤1.0％，Mn≤0.5％，Cr≤0.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.05％，S≤0.03％。
进一步地，硅锰按照重量百分比，由以下组分组成：Mn：63～72％，Si：16～20％，C≤2.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.25％，S≤0.04％。
进一步地，棒材的屈服强度为425～475MPa，抗拉强度为600～640MPa，抗屈比为1.30～1.45，屈标比为1.05～1.20。
一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，出钢前将204kg增碳剂和65kg微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.55MPa时强搅拌3分钟，合金加入顺序为261kg硅铁、2618kg硅锰、59.5kg钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，出钢前将206kg增碳剂和65kg微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.60MPa时强搅拌4分钟，合金加入顺序为261kg硅铁、2618kg硅锰、59.5kg钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
本发明的有益效果是：本发明制得HRB400E高强度抗震钢筋用坯成本大幅降低，N、V同时添加钢中，不仅可以起到固溶强化、沉淀强化的作用，还可以起到细化晶粒的作用，从而既能提高钢的强度，又能提高钢的韧性；本发明用具有价格及性价比优势的微氮合金替代部分硅锰、硅铁合金，进行HRB400E高强度抗震钢筋用坯生产，在保证钢材质量满足新国标要求且稳定条件下，减少硅锰、硅铁合金的加入量，降低合金成本，从而进一步降低生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明公开了一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％；制备时：出钢前将增碳剂和微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.4～0.6MPa时强搅拌3～4分钟，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
优选地，钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.030％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％。
微氮合金按照重量百分比，由以下组分组成：N：23.0～26.0％，C：1％～3％，Si：47～49％，Mn：2％～3％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.035％，P≤0.040％。优选地：N：25.32％，C：1.25％，Si：48.73％，Mn：2.54％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.035％，P≤0.040％。
钒氮合金按照重量百分比，由以下组分组成：V：76％～78％，N：12％～14％，C：≤6.0％，Si≤1.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.01％，S≤0.01％。优选地：V：≥77.5％，N：≥12％，C：≤6.0％，Si≤1.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.01％，S≤0.01％。
硅铁合金按照重量百分比，由以下组分组成：Si：71～80％，Al≤1.5％，Ca≤1.0％，Mn≤0.5％，Cr≤0.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.05％，S≤0.03％。
硅锰合金按照重量百分比，由以下组分组成：Mn：63～72％，Si：16～20％，C≤2.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.25％，S≤0.04％。
棒材的屈服强度为425～475MPa，抗拉强度为600～640MPa，抗屈比为1.30～1.45，屈标比为1.05～1.20。
制备方法由以下步骤组成：
步骤1：将转炉(如果使用电炉时，操作方法会有不同)摇至兑铁水位置，天车将配好废钢的废钢斗吊至转炉前加入；将铁水包吊至炉前，将铁水兑入炉内；将转炉摇正至吹炼(吹氧气)位置。
步骤2：开始降低氧枪，恒压变枪(压力不变，氧枪高度位置变化)操作，同时加入造渣剂(石灰、高镁灰、烧结矿等)，渣料分两批加入；前期枪位较低(水平位置不变，高度调整)，保证初期渣早化，过程渣化透，后期提高枪位，防止渣返干。
步骤3：吹炼11～15分钟后，将氧枪提起，将炉子摇至取样位测温取样后，将炉子摇正，并将样送炉前化验室进行化验检测C、S、P百分含量(要求C≥0.06％、P≤0.035％、S≤0.040％、T≤1720℃)；当温度和成分符合要求时，进行出钢操作，如温度和成分不符合要求，则再次进行加入渣料进行吹氧操作，直到满足要求。
步骤4：根据成分要求：HRB400E高强度抗震钢筋，按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％，计算合金加入量，并称量到位；
其中N元素是通过微氮合金添加，微氮合金按照重量百分比，由以下组分组成：N：25.32％，C：1.25％，Si：48.73％，Mn：2.54％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.035％，P≤0.040％。
其中V元素是通过钒氮合金添加，按照重量百分比，由以下组分组成：V：≥77.5％，N：≥12％，C：≤6.0％，Si≤1.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.01％，S≤0.01％。
其中C元素是通过增碳剂添加，按照重量百分比，由以下组分组成：C：88～90％，余量为杂质。
其中Si元素是通过硅铁合金添加，按照重量百分比，由以下组分组成：Si：71～80％，Al≤1.5％，Ca≤1.0％，Mn≤0.5％，Cr≤0.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.05％，S≤0.03％。
其中Mn元素是通过硅锰合金添加，按照重量百分比，硅锰合金由以下组分组成：Mn：63～72％，Si：16～20％，C≤2.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.25％，S≤0.04％。
步骤5：成分温度符合要求后，将炉子摇至炉后出钢，将坐落钢包的钢包车开至炉下；出钢前将增碳剂和微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气强搅拌3～4分钟(压力：0.4～0.6MPa)，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
步骤6：出钢完成后，钢包车开出并让钢水镇静≥5分钟(压力：0.4～0.6MPa)；以上冶炼完成。
步骤7：将钢包吊至大包回转台(装置)，并带上长水口，浇注成连铸坯。
步骤8：连铸坯运至棒材轧线，送入加热炉内进行加热，均热段加热温度为1110～1170℃，加热时间为50～80min。
步骤9：加热后的钢坯进行粗轧、中轧和精轧，上冷床自然冷却至室温即得铌钒微合金化HRB400E高强抗震钢筋。
上述的反应式为：
(1)Fe的氧化：
O2+2(Fe)＝2FeO (O)+(Fe)＝FeO
(2)Si的氧化和还原
2(O)+(Si)＝SiO2
(Si)+2(FeO)＝(SiO2)+2(Fe)
(SiO2)+2(FeO)＝(2FeO·SiO2)
(2FeO·SiO2)+2(CaO)＝(2CaO·SiO2)+2(FeO)
(3)Mn的氧化和还原：
O2+2(Mn)＝2MnO (Mn)+(O)＝(MnO)
(Mn)+(FeO)＝(MnO)+(Fe)
(4)C的氧化和还原
2(C)+O2＝2CO
(FeO)+O2＝(Fe2O3) (Fe2O3)+(Fe)＝3(FeO)
(FeO)＝(O)+(Fe) (C)+(O)＝CO
(5)脱P反应
2(P)+5(FeO)＝(P2O5)+5(Fe)
3(FeO)+(P2O5)＝(3FeO·P2O5)
(3FeO·P2O5)+4(CaO)＝(4CaO·P2O5)+3(FeO)
2(P)+5(FeO)+4(CaO)＝(4CaO·P2O5)+5(Fe)
(6)脱S反应
(FeS)＝(FeS) (FeS)+(CaO)＝(Cas)+(FeO)
(FeS)+(CaO)＝(Cas)+(FeO)
本发明制得的HRB400E高强度抗震钢筋用坯成本大幅降低，N、V同时添加钢中，不仅可以起到固溶强化、沉淀强化的作用，还可以起到细化晶粒的作用，从而既能提高钢的强度，又能提高钢的韧性；用具有价格及性价比优势的微氮合金替代部分硅锰、硅铁合金，进行HRB400E高强度抗震钢筋用坯生产，在保证钢材质量满足新国标要求且稳定条件下，减少硅锰、硅铁合金的加入量，降低合金成本，从而进一步降低生产成本，因钢坯成分添加V、N两种元素，在铸坯结晶过程共同作用，不仅可以起到固溶强化、沉淀强化的作用，还可以起到细化晶粒的作用，从而既能提高钢的强度，又能提高钢的韧性。
本发明通过添加微氮合金后，钢中N含量可达到0.0090％以上，提高了钢中的N含量，在铸坯结晶过程中，钢中V与N能更好的生成VN，从而增加钢中VN含量，进而增强VN的固溶强化、沉淀强化作用和细化晶粒作用，大大提高钢的强度和韧性。通过提高钢中N含量，从而增加钢中VN含量，进而增强VN的固溶强化、沉淀强化作用和细化晶粒作用，不仅提高钢的强度，又能提高钢的韧性。
本发明在出钢前将微氮合金整袋加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气强搅拌，进入底吹工位后保持强搅拌3～4分钟，以此保证加入的微氮合金充分溶入钢液中；由于钒微合金化HRB400E中钒的存在，提高了VN的生成。
本发明可以降低HRB400E高强抗震钢筋用坯生产成本，保证钢材性能和质量，产品符合新国标GB/T1499.2-2018要求，结合V微合金化HRB400E高强抗震钢筋生产工艺，开发N-V微合金化HRB400E高强度抗震钢筋用坯的生产方法，较钒微合金化HRB400E生产吨钢合金成本降低约15元以上，其中，硅铁合金加入量吨钢减少2.4kg，硅锰合金吨钢加入量减少1.4kg。
实施例1
制备Φ25mmHRB400E高强度抗震钢筋，具体按照以下步骤实施：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％。
步骤1：将120吨转炉摇至兑铁水位置，天车将配好废钢(30吨)的废钢斗吊至转炉前加入；将铁水包吊至炉前，将125吨铁水兑入炉内；将转炉摇正至吹炼(吹氧气)位置。
步骤2：开始降低氧枪，恒压变枪(压力)操作，同时加入造渣剂(石灰29kg/t、高镁灰16.5kg/t、污泥球12.5kg/t等)，渣料分两批加入；前期枪位较低(水平位置不变，高度调整至距钢水液面1m处)，保证初期渣早化，过程渣化透，后期提高枪位(水平位置不变，高度调整至距钢水液面1.4m处)，防止渣返干。
步骤3：吹炼12分钟后，将氧枪提起，将炉子摇至取样位，测温取样并送炉前化验室进行化验，将炉子摇正。
步骤4：根据成分要求：HRB400E高强度抗震钢筋，按照重量百分比，C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，称取下列组分：增碳剂：204kg，钒氮合金59.5kg，硅铁合金261kg、硅锰2618kg，微氮合金65kg，并称量到位；其中微氮合金：N：25.32％，钒氮合金V：78％，增碳剂C：90％，硅铁合金Si：75％，硅锰合金Mn：65％、Si：18％。
步骤5：成分温度检测结果：C：0.10％、P：0.030％、S：0.027％、T：1685℃，符合要求，将炉子摇至炉后出钢，将坐落钢包的钢包车开至炉下，先加入增碳剂204kg、微氮合金65kg在钢包包底，剩余出钢过程加入，合金在出钢1/4时随钢流加入，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，钢水出至3/4时全部加完，加入并打开钢包底吹吹氩(压力：0.55MPa，搅拌3分钟)。
步骤6：出钢完成后，钢包车开出并让钢水镇静7分钟(压力：0.5MPa)；以上冶炼完成。
步骤7：将钢包吊至大包回转台(装置)，并带上长水口，浇注成连铸坯；
步骤8：连铸坯运至棒材轧线，送入加热炉内进行加热，均热段加热温度为1160℃，加热时间为60min。
步骤9：加热后的钢坯进行粗轧、中轧和精轧，上冷床自然冷却至室温即得铌钒微合金化HRB400E高强抗震钢筋。
经测试，实施例1制备的钢筋参数见表1，钢材力学性能均合格。
表1试样性能数据
Figure BDA0002633975050000101
将钒微合金化(CK)与本发明的生产方法(HRB400E)同等生产条件下成本进行比对，结果表明在钒微合金化高强抗震钢筋同等生产条件下，本发明可降低Si、Mn的含量，硅锰、硅铁合金加入量减少，如表2所示。
表2Φ25mm规格成本对比
Figure BDA0002633975050000111
实施例2
制备Φ12mmHRB400E高强度抗震钢筋，具体按照以下步骤实施：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.030％。
步骤1：将120吨转炉摇至兑铁水位置，天车将配好废钢(30吨)的废钢斗吊至转炉前加入；将铁水包吊至炉前，将125吨铁水兑入炉内；将转炉摇正至吹炼(吹氧气)位置。
步骤2：开始降低氧枪，恒压变枪(压力)操作，同时加入造渣剂(石灰29kg/t、高镁灰17kg/t、污泥球12kg/t等)，渣料分两批加入；前期枪位较低(水平位置不变，高度调整至距钢水液面1m处)，保证初期渣早化，过程渣化透，后期提高枪位(水平位置不变，高度调整至距钢水液面1.3m处)，防止渣返干。
步骤3：吹炼13分钟后，将氧枪提起，将炉子摇至取样位，测温取样并送炉前化验室进行化验，将炉子摇正。
步骤4：根据成分要求：HRB400E高强度抗震钢筋，按照重量百分比，C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，称取下列组分：各种合金加入量要求：增碳剂：206kg，钒氮合金59.5kg、硅铁合金261kg、硅锰2618kg，微氮合金65kg，并称量到位。其中微氮合金：N：25.32％，钒氮合金V：78％，增碳剂C：90％，硅铁合金Si：75％，硅锰合金Mn：65％、Si：18％。
步骤5：成分温度检测结果：C:0.09％、P：0.026％、S：0.025％、T：1675℃，符合要求，将炉子摇至炉后出钢，将坐落钢包的钢包车开至炉下，先加入增碳剂206kg、微氮合金59.5kg在钢包包底，剩余出钢过程加入，合金在出钢1/4时随钢流加入，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，钢水出至3/4时全部加完，加入并打开钢包底吹吹氩(压力：0.60MPa，搅拌4分钟)。
步骤6：出钢完成后，钢包车开出并让钢水镇静7分钟(压力：0.5MPa)；以上冶炼完成。
步骤7：将钢包吊至大包回转台(装置)，并带上长水口，浇注成连铸坯。
步骤8：连铸坯运至棒材轧线，送入加热炉内进行加热，均热段加热温度为1120℃，加热时间为75min。
步骤9：加热后的钢坯进行粗轧、中轧和精轧，上冷床自然冷却至室温即得铌钒微合金化HRB400E高强抗震钢筋。
经测试，实施例2制备的钢筋参数见表3，钢材力学性能均合格。
表3试样性能数据
Figure BDA0002633975050000121
Figure BDA0002633975050000131
将钒微合金化(CK)与本发明的生产方法(HRB400E)同等生产条件下成本进行比对，结果表明在钒微合金化高强抗震钢筋同等生产条件下，本发明可降低Si、Mn的含量，硅锰、硅铁合金加入量减少，如表4所示。
表4Φ12mm规格成本对比
Figure BDA0002633975050000132

Claims (9)

1.一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.020～0.040％，余量由Fe和杂质组成，杂质中S≤0.045％，P≤0.045％；
出钢前将增碳剂和微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.4～0.6MPa时强搅拌3～4分钟，合金加入顺序为硅铁、硅锰、钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
2.根据权利要求1所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.20～0.25％，Si：0.25～0.55％，Mn：1.20～1.45％，V：0.030％，余量由Fe和杂质组成，杂质中：S≤0.045％，P≤0.045％。
3.根据权利要求1或2所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述微氮合金按照重量百分比，由以下组分组成：N：23.0～26.0％，C：1％～3％，Si：47～49％，Mn：2％～3％，余量由Fe和杂质组成，杂质中：S≤0.035％，P≤0.040％。
4.根据权利要求3所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述钒氮按照重量百分比，由以下组分组成：V：76％～78％，N：12％～14％，C：≤6.0％，Si≤1.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.01％，S≤0.01％。
5.根据权利要求4所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述硅铁按照重量百分比，由以下组分组成：Si：71～80％，Al≤1.5％，Ca≤1.0％，Mn≤0.5％，Cr≤0.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.05％，S≤0.03％。
6.根据权利要求5所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述硅锰按照重量百分比，由以下组分组成：Mn：63～72％，Si：16～20％，C≤2.5％，余量由Fe和杂质组成，杂质中P≤0.25％，S≤0.04％。
7.根据权利要求6所述的一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述棒材的屈服强度为425～475MPa，抗拉强度为600～640MPa，抗屈比为1.30～1.45，屈标比为1.05～1.20。
8.一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，出钢前将204kg增碳剂和65kg微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.55MPa时强搅拌3分钟，合金加入顺序为261kg硅铁、2618kg硅锰、59.5kg钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
9.一种生产HRB400E高强度抗震棒材的制备方法，其特征在于，所述钢筋按照重量百分比，由以下组分组成：C：0.23％，Si：0.40％，Mn：1.30％，V：0.030％，S：0.035％，P：0.040％，出钢前将206kg增碳剂和65kg微氮合金加入钢包底部钢流冲击区，出钢过程底吹氩气在压力为0.60MPa时强搅拌4分钟，合金加入顺序为261kg硅铁、2618kg硅锰、59.5kg钒氮，在出钢1/4时随钢流加入，钢水出至3/4时全部加完。
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