CN112045372B - 一种泵体加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泵体加工方法，包括制备得到泵体毛坯件的步骤；还包括以下步骤：a、在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面；b、以步骤a中加工得到的第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体端部，加工泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，以及加工泵体内中部的三个内圆周面；c、加工泵体的两个端面，以及在泵体另一端端面转角边缘位置加工得到第二台阶面，再在泵体对应端面四个转角位置加工得到贯穿泵体轴向方向设置的连接孔以及加工得到第一定位销孔；d、以c步骤中加工得到的第一定位销孔和泵体端面定位，并夹紧泵体端部；本发明具有能够提高泵体精度，能够更加方便加工制造，加工后的泵体更加合理的特点。

Description

一种泵体加工方法
技术领域
本发明属于泵体加工制造技术领域，具体涉及一种泵体加工方法。
背景技术
图1、图2和图3中为现有的泵体结构，包括中部的泵体和连接固定在泵体两端的泵盖。泵盖上的与泵体相对一侧表面的边缘位置加工制造出缺口且使得泵盖对接在泵体后，泵盖上的缺口与泵体端面之间形成撬开口1。
泵体加工制造中，泵体两端面的平行度精度，各自设置在泵体内部两端的两个内圆周面的同轴度精度，泵体内部中部的三个内圆周面的同轴度精度，泵体两个端面的销孔的位置精度都是关键尺寸，精度要求高。且泵体内部中部的三个内圆周面与各自设置在泵体内部两端的两个内圆周面呈偏心设置。
现有技术中，泵体在加工时，包括以下加工步骤，以泵体一端端面定位并夹紧泵体一端，加工泵体内部各自位于泵体上下两端的两个内圆周面以及加工泵体内部的中间位置的三个内圆周面；再加工泵体上端面、泵体端面四个转角位置的贯穿泵体的连接孔2以及加工泵体端面上的定位销孔3；之后掉头，以之前加工得到的泵体端面定位，并夹紧泵体一端，加工泵体另一端面以及另一定位销孔。现有的加工工艺中存在以下缺点：1泵体两个端面是分别两次装夹加工得到，使得泵体两个端面的平行度精度低；2加工复杂，掉头后需要从新完成对刀操作，致使加工效率降低；3现有泵体上的连接孔为阶梯孔结构，需要分两次加工，加工工艺复杂。
因此，怎样才能够提供一种能够提高泵体精度，能够更加方便加工制造，加工后的泵体更加合理的泵体加工方法，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种能够提高泵体精度，能够更加方便加工制造，加工后的泵体更加合理的泵体加工方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种泵体加工方法，包括制备得到泵体毛坯件的步骤；其特征在于，还包括以下步骤：a、在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面；b、以步骤a中加工得到的第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体端部，加工泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，以及加工泵体内中部的三个内圆周面；c、加工泵体的两个端面，以及在泵体另一端端面转角边缘位置加工得到第二台阶面，再在泵体对应端面四个转角位置加工得到贯穿泵体轴向方向设置的连接孔以及加工得到第一定位销孔；d、以c步骤中加工得到的第一定位销孔和泵体端面定位，并夹紧泵体端部，在泵体上背离第一定位销孔的一端端面加工得到第二定位销孔，并完成加工。
这样，上述的泵体加工方法中，通过在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面，然后以第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体一端，这样的装夹定位，使得能够一次装夹后，完成对泵体两端车削加工，在加工泵体两个端面时，装夹基准相同，能够提高泵体的两个端面的平行度精度。并且装夹后，还能够加工得到泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，加工得到泵体内中部的三个内圆周面，以及加工得到第二台阶面连接孔和第一定位销孔，使得加工得到的上述结构之间的相互的位置精度更高，提高整个泵体的加工精度。同时，加工得到的第一台阶面和第二台阶面能够与泵盖配合形成撬开口，设计更加合理；对应的泵盖上可以不用设置缺口，提高泵盖的强度，更加方便整个结构的加工制造。上述的方法具有能够提高泵体精度，能够更加方便加工制造，加工后的泵体更加合理的优点。
作为优化，步骤a中，以泵体一端端面作为定位面，并夹紧泵体端部，采用车削加工的方式加工得到所述第一台阶面。
这样，采用车削的方式得到第一台阶面，能够使得第一台阶面的精度更高，提高装夹精度，后续加工以精度更高的第一台阶面作为定位面，能够提高后续加工精度。制造时，也可以采用铣削加工的方式得到所述台阶面，这样更加方便加工制造。
作为优化，所述连接孔为直孔结构。
这样，将连接孔由原有的阶梯孔改为直孔结构，结构更加简单，更加方便加工制造。
作为优化，步骤b中，采用车削加工得到泵体内部的各自位于泵体上下两端的两个内圆周面和泵体内部的中间位置的三个内圆周面。
这样，采用车削得到泵体内部的各自位于泵体上下两端的两个内圆周面和泵体内部的中间位置的三个内圆周面，能够提高加工效率，相对于铣削加工，加工精度更高，加工成本更低。
作为优化，步骤c中，采用车削加工得到泵体的两个端面。
这样，采用车削得到泵体的两个端面和泵体上的第二台阶面，能够提高加工效率，相对于铣削加工，加工精度更高，加工成本更低。
作为优化，第一台阶面和泵体端面的间距尺寸以及第二台阶面和泵体端面的间距尺寸为2至5mm。
这样，第一台阶面和第二台阶面各自与泵盖形成的撬开口的尺寸设计更加合理，更加方便工具***。
作为优化，采用铸造或锻造的方式制备得到泵体毛坯件。
这样，更加方便加工制备泵体毛坯件，制造成本更低。
作为优化，步骤c中，在泵体另一端端面上的其中两个呈对角布置的两个转角边缘各自加工得到所述第二台阶面。
这样，设计更加合理，结构更加简单。
附图说明
图1为采用现有加工方法加工得到的泵体结构的示意图。
图2为图1中泵体的结构示意图。
图3为图2的俯视图。
图4为采用本发明具体实施方式中的加工方法加工得到的泵体结构的示意图。
图5为图4中的泵体的结构示意图。
图6为图5转动一角度后的示意图。
图7为图5的俯视图。
图8为图5的仰视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
参见图5至图8所示：一种泵体加工方法，包括制备得到泵体毛坯件的步骤；还包括以下步骤：a、在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面4；b、以步骤a中加工得到的第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体端部，加工泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，以及加工泵体内中部的三个内圆周面；c、加工泵体的两个端面，以及在泵体另一端端面转角边缘位置加工得到第二台阶面5，再在泵体对应端面四个转角位置加工得到贯穿泵体轴向方向设置的连接孔以及加工得到第一定位销孔6；d、以c步骤中加工得到的第一定位销孔和泵体端面定位，并夹紧泵体端部，在泵体上背离第一定位销孔的一端端面加工得到第二定位销孔7，并完成加工。
这样，上述的泵体加工方法中，通过在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面，然后以第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体一端，这样的装夹定位，使得能够一次装夹后，完成对泵体两端车削加工，在加工泵体两个端面时，装夹基准相同，能够提高泵体的两个端面的平行度精度。并且装夹后，还能够加工得到泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，加工得到泵体内中部的三个内圆周面，以及加工得到第二台阶面连接孔和第一定位销孔，使得加工得到的上述结构之间的相互的位置精度更高，提高整个泵体的加工精度。同时，加工得到的第一台阶面和第二台阶面能够与泵盖配合形成撬开口，设计更加合理；对应的泵盖上可以不用设置缺口，提高泵盖的强度，更加方便整个结构的加工制造。上述的方法具有能够提高泵体精度，能够更加方便加工制造，加工后的泵体更加合理的优点。
本具体实施方式中，步骤a中，以泵体一端端面作为定位面，并夹紧泵体端部，采用车削加工的方式加工得到所述第一台阶面。
这样，采用车削的方式得到第一台阶面，能够使得第一台阶面的精度更高，提高装夹精度，后续加工以精度更高的第一台阶面作为定位面，能够提高后续加工精度。制造时，也可以采用铣削加工的方式得到所述台阶面，这样更加方便加工制造。
本具体实施方式中，所述连接孔为直孔结构。
这样，将连接孔由原有的阶梯孔改为直孔结构，结构更加简单，更加方便加工制造。
本具体实施方式中，步骤b中，采用车削加工得到泵体内部的各自位于泵体上下两端的两个内圆周面和泵体内部的中间位置的三个内圆周面。
这样，采用车削得到泵体内部的各自位于泵体上下两端的两个内圆周面和泵体内部的中间位置的三个内圆周面，能够提高加工效率，相对于铣削加工，加工精度更高，加工成本更低。
本具体实施方式中，步骤c中，采用车削加工得到泵体的两个端面。
这样，采用车削得到泵体的两个端面和泵体上的第二台阶面，能够提高加工效率，相对于铣削加工，加工精度更高，加工成本更低。
本具体实施方式中，第一台阶面和泵体端面的间距尺寸以及第二台阶面和泵体端面的间距尺寸为2至5mm。
这样，第一台阶面和第二台阶面各自与泵盖形成的撬开口的尺寸设计更加合理，更加方便工具***。
本具体实施方式中，采用铸造或锻造的方式制备得到泵体毛坯件。
这样，更加方便加工制备泵体毛坯件，制造成本更低。
本具体实施方式中，步骤c中，在泵体另一端端面上的其中两个呈对角布置的两个转角边缘各自加工得到所述第二台阶面。
这样，设计更加合理，结构更加简单。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种泵体加工方法，包括制备得到泵体毛坯件的步骤；其特征在于，还包括以下步骤：a、在泵体一端端面四个转角边缘各自加工得到第一台阶面；b、以步骤a中加工得到的第一台阶面作为定位面，并夹紧泵体端部，加工泵体内部的各自位于泵体两端的两个内圆周面，以及加工泵体内中部的三个内圆周面；c、加工泵体的两个端面，以及在泵体另一端端面转角边缘位置加工得到第二台阶面，再在泵体对应端面四个转角位置加工得到贯穿泵体轴向方向设置的连接孔以及加工得到第一定位销孔；d、以c步骤中加工得到的第一定位销孔和泵体端面定位，并夹紧泵体端部，在泵体上背离第一定位销孔的一端端面加工得到第二定位销孔，并完成加工。
2.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：步骤a中，以泵体一端端面作为定位面，并夹紧泵体端部，采用车削加工的方式加工得到所述第一台阶面。
3.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：所述连接孔为直孔结构。
4.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：步骤b中，采用车削加工得到泵体内部的各自位于泵体上下两端的两个内圆周面和泵体内部的中间位置的三个内圆周面。
5.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：步骤c中，采用车削加工得到泵体的两个端面。
6.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：第一台阶面和泵体端面的间距尺寸以及第二台阶面和泵体端面的间距尺寸为2至5mm。
7.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：采用铸造或锻造的方式制备得到泵体毛坯件。
8.如权利要求1所述的一种泵体加工方法，其特征在于：步骤c中，在泵体另一端端面上的其中两个呈对角布置的两个转角边缘各自加工得到所述第二台阶面。
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