CN112041715A - 偏光件的制造方法、偏光薄膜的制造方法、层叠偏光薄膜的制造方法、图像显示面板的制造方法和图像显示装置的制造方法 - Google Patents

偏光件的制造方法、偏光薄膜的制造方法、层叠偏光薄膜的制造方法、图像显示面板的制造方法和图像显示装置的制造方法 Download PDF

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Abstract

一种偏光件的制造方法，其特征在于，其是对聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序而得到的偏光件的制造方法，至少一个处理浴含有锌离子，前述干燥工序是一边利用多个辊输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，前述多个辊包括在设置于最上游侧的第一辊、设置于最下游侧的第二辊之间设置的1个以上的第三辊，前述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与前述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。该制造方法能够获得在干燥工序中发生的外观异常(偏光不均)和折断受到抑制，且具有加热耐久性的薄型偏光件。

Description

偏光件的制造方法、偏光薄膜的制造方法、层叠偏光薄膜的制 造方法、图像显示面板的制造方法和图像显示装置的制造 方法
技术领域
本发明涉及偏光件的制造方法、偏光薄膜的制造方法、层叠偏光薄膜的制造方法、图像显示面板的制造方法和图像显示装置的制造方法。
背景技术
以往，作为液晶显示装置、有机EL显示装置等各种图像显示装置中使用的偏光件，从兼具高透射率和高偏光度的方面出发，使用经染色处理(含有二色性物质)的聚乙烯醇系薄膜。该偏光件通过在浴中对聚乙烯醇系薄膜实施例如染色、交联、拉伸等各处理后，进行干燥来制造。此外，前述偏光件通常以使用粘接剂在其单面或两面贴合三乙酸纤维素等保护薄膜而得的偏光薄膜(偏光板)的形式使用。
前述偏光薄膜根据需要而层叠其它光学层，以层叠偏光薄膜(光学层叠体)的形式使用，前述偏光薄膜或前述层叠偏光薄膜(光学层叠体)借助粘合剂层而贴合在液晶单元、有机EL元件等图像显示单元与视觉识别侧的前面板、触控面板等透明板之间，从而用作上述的各种图像显示装置。
另一方面，从提高加热耐久性等观点出发，已知偏光件含有锌(专利文献1～6)。此外已知：在制造偏光件的干燥工序中，将聚乙烯醇系薄膜一边利用多个辊进行输送一边使其干燥，由此得到偏光件(专利文献7～10)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-42457号公报
专利文献2：日本特开2009-42455号公报
专利文献3：日本特开2006-317747号公报
专利文献4：日本特开2006-47978号公报
专利文献5：日本特开2004-61565号公报
专利文献6：日本特开2003-270439号公报
专利文献7：日本特开2014-199284号公报
专利文献8：日本特开2012-47799号公报
专利文献9：日本特开2012-14001号公报
专利文献10：日本特开2009-163202号公报
发明内容
发明要解决的问题
近年来，随着在上述那样的各种图像显示装置中的用途(手机、平板终端等移动设备、汽车导航装置、后视监视器(back-monitor)等车载用图像显示装置等)的扩展，要求所使用的偏光薄膜的高品质化和高性能化，尤其是迫切期望具有加热耐久性的薄型偏光件。
另一方面，通过上述那样的专利文献中公开的制造方法而得到的偏光件具有良好的光学特性。然而可知：利用上述那样的专利文献中公开的偏光件的制造方法来制造含有锌且薄型的偏光件时，存在下述问题：所得偏光件在干燥工序中在其表面发生外观异常(偏光不均)，或者，尽管偏光件含有锌但仍不具有充分的加热耐久性等。
鉴于以上那样的情况，本发明的目的在于，提供可获得在干燥工序中发生的外观异常(偏光不均)和折断受到抑制、且具有加热耐久性的薄型偏光件的偏光件的制造方法。
用于解决问题的方案
即，本发明涉及一种偏光件的制造方法，其特征在于，其是对聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序而得到的偏光件的制造方法，前述染色工序、交联工序和拉伸工序中的至少一种工序的处理浴含有锌离子，前述干燥工序是一边利用多个辊输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，前述多个辊包括：在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧设置的第一辊、在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧设置的第二辊、以及在前述第一辊与前述第二辊之间设置的1个以上的第三辊，前述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与前述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。
此外，本发明涉及一种偏光薄膜的制造方法，其特征在于，其包括：在通过前述偏光件的制造方法而得到的偏光件的至少单面借助粘接剂层来贴合透明保护薄膜的工序。
此外，本发明涉及一种层叠偏光薄膜的制造方法，其特征在于，其包括：对通过前述偏光薄膜的制造方法而得到的偏光薄膜贴合光学层的工序。
此外，本发明涉及一种图像显示面板的制造方法，其特征在于，其包括：对图像显示单元贴合通过前述偏光薄膜的制造方法而得到的偏光薄膜、或者通过前述层叠偏光薄膜的制造方法而得到的层叠偏光薄膜的工序。
此外，本发明涉及一种图像显示装置的制造方法，其特征在于，其包括：在通过前述图像显示面板的制造方法而得到的图像显示面板的偏光薄膜或层叠偏光薄膜侧设置透明板的工序。
发明的效果
本发明的偏光件的制造方法中的效果的详细作用机理尚有不明确的部分，可推测如下。但本发明可不受该作用机理的限定性解释。
本发明的偏光件的制造方法是对聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序而得到的偏光件的制造方法，前述染色工序、交联工序和拉伸工序中的至少一种工序的处理浴含有锌离子，前述干燥工序是一边利用多个辊输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，前述多个辊包括：在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧设置的第一辊、在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧设置的第二辊、以及在前述第一辊与前述第二辊之间设置的1个以上的第三辊，前述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与前述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。本发明通过在干燥工序中将所得薄型偏光件的水分率调整至上述那样的值，从而能够抑制干燥工序中发生的外观异常(偏光不均)，能够提高薄型偏光件的加热耐久性。
可推测其理由在于，包含一定以上的水分率的偏光件与低水分率的偏光件相比具有柔软性，因此，能够抑制因在干燥工序中析出至聚乙烯醇系薄膜表面的锌被辊(辊压)压碎而发生的偏光件的表面变形所致的外观异常(偏光不均)。并且推测：上述包含一定以下的水分率的偏光件因偏光件中的总水分量少而能够抑制基于耐热性试验的偏光件中的水分导致的偏光件的劣化，因此具有加热耐久性。尤其是，作为偏光薄膜中的保护薄膜而使用透湿度小的保护薄膜时，偏光件中的水分难以透过至外部，因此，本发明的偏光件对于这种方案是有用的。
进而，本发明的特征在于，为了以尽可能避免上述那样的辊压的影响而能够抑制上述外观异常(偏光不均)的方式减少聚乙烯醇系薄膜与辊(输送辊)的接触时间，将辊与聚乙烯醇系薄膜的抱角调整至一定以下。尤其是可推测：通过在偏光件的干燥中，将上述第三辊与聚乙烯醇系薄膜的抱角调整至一定以下，能够抑制上述外观异常(偏光不均)。需要说明的是，上述第一辊和第二辊是刚刚干燥后和即将结束干燥前的辊，可推测干燥操作(处理)中的抱角对辊压造成的影响少。
进而可推测：本发明通过在干燥工序中设置有上述第三辊，从而相邻辊间的距离(空走距离)不会过长，因此，输送中的聚乙烯醇系薄膜的挠曲变小，因此，能够抑制偏光件的折断的发生。
此外可推测：本发明通过在上述干燥工序中将前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜相对于前述第三辊的接触距离与前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的总输送距离的比值(接触距离/总输送距离)调整至0.1以下，从而能够减少聚乙烯醇系薄膜与辊(输送辊)的接触时间，因此，能够进一步抑制由上述偏光件的表面变形导致的外观异常(偏光不均)。
此外可推测：本发明通过将前述多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)调整至2以下，能够进一步抑制在相邻辊间的聚乙烯醇系薄膜的输送距离(空走距离)之间发生的聚乙烯醇系薄膜折断的发生。
可推测：通过本发明的制造方法而得到的偏光件由于干燥工序前的含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)与干燥工序后得到的偏光件的宽度(W2)之比(W2/W1)为0.9以上且小于1，因此，能够抑制干燥工序中的偏光件的宽度方向的收缩，并抑制偏光件的端部的褶皱等的发生。
附图说明
图1是表示本发明的辊与聚乙烯醇系薄膜的抱角的示意图。
图2是表示本发明的干燥工序中的一个方案的示意图。
图3是表示比较例3和7中使用的干燥工序的示意图。
图4是表示比较例4中使用的干燥工序的示意图。
图5是表示实施例5中使用的干燥工序的示意图。
具体实施方式
<偏光件的制造方法>
本发明的偏光件的制造方法是对聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序而得到的偏光件的制造方法，前述染色工序、交联工序和拉伸工序中的至少一种工序的处理浴含有锌离子，前述干燥工序是一边利用多个辊输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，前述多个辊包括：在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧设置的第一辊、在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧设置的第二辊、以及在前述第一辊与前述第二辊之间设置的1个以上的第三辊，前述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与前述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。
前述聚乙烯醇(PVA)系薄膜可无特别限定地使用在可见光区域具有透光性，且分散吸附碘、二色性染料等二色性物质的薄膜。此外，通常，用作坯料的PVA系薄膜的厚度优选为10～100μm左右、更优选为15～80μm左右、进一步优选为20～60μm左右，并且，宽度优选为100～5000mm左右。
作为前述聚乙烯醇系薄膜的材料，可列举出聚乙烯醇或其衍生物。作为前述聚乙烯醇的衍生物，可列举出例如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩乙醛；用乙烯、丙烯等烯烃、丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸等不饱和羧酸及其烷基酯、丙烯酰胺等进行改性而得的材料等。前述聚乙烯醇的平均聚合度优选为100～10,000左右、更优选为1,000～10,000左右、进一步优选为2,000～4,500左右。此外，前述聚乙烯醇的皂化度优选为80～100摩尔％左右、更优选为95摩尔％～99.95摩尔％左右。需要说明的是，前述平均聚合度和前述皂化度可按照JIS K 6726来求出。
前述聚乙烯醇系薄膜可以含有增塑剂、表面活性剂等添加剂。作为前述增塑剂，可列举出例如甘油、二甘油、三甘油、乙二醇、丙二醇、聚乙二醇等多元醇及其缩合物等。前述添加剂的用量没有特别限定，例如在聚乙烯醇系薄膜中适合为20重量％以下左右。
本发明的偏光件的制造方法是对前述聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序的制造方法，前述染色工序、交联工序和拉伸工序中的至少一种工序的处理浴含有锌离子。通过使前述至少1种工序的处理浴中含有锌离子，能够使聚乙烯醇系薄膜中含有锌，所得偏光件含有锌。
<染色工序>
前述染色工序是将聚乙烯醇系薄膜浸渍于染色浴(碘溶液)的处理工序，能够使聚乙烯醇系薄膜吸附碘或二色性染料等二色性物质并发生取向。前述碘溶液通常优选为碘水溶液，含有碘和作为溶解助剂的碘化物。需要说明的是，作为前述碘化物，可列举出碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛等。这些之中，适合为碘化钾。
在前述染色浴中，碘的浓度优选为0.01～1重量％左右、更优选为0.02～0.5重量％左右。在前述染色浴中，前述碘化物的浓度优选为0.01～10重量％左右、更优选为0.05～5重量％左右。
使前述染色浴含有锌离子时，优选使用锌盐。作为前述锌盐，可列举出例如氯化锌、碘化锌等卤化锌；硫酸锌、乙酸锌等无机锌盐等。这些之中，适合为硫酸锌。在前述染色浴中，前述锌离子的浓度优选为0.1～10重量％左右、更优选为0.3～7重量％左右、进一步优选为0.5～3重量％左右。
前述染色浴的温度优选为10～50℃左右、更优选为15～45℃左右。此外，关于在前述染色浴中浸渍的时间，因聚乙烯醇系薄膜的染色程度受到染色浴的温度的影响而无法一概而论，优选为10～300秒钟左右、更优选为20～240秒钟左右。前述染色工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。
<交联工序>
前述交联工序是将利用前述染色工序进行了染色的聚乙烯醇系薄膜浸渍在包含硼化合物的处理浴(交联浴)中的处理工序，利用硼化合物而使聚乙烯醇系薄膜发生交联，碘分子或染料分子能够吸附至该交联结构。作为前述硼化合物，可列举出例如硼酸、硼酸盐、硼砂等。前述交联浴通常为水溶液，可以为例如与水具有混合性的有机溶剂及水的混合溶液。此外，前述交联浴可以包含碘化钾等碘化物。
在前述交联浴中，前述硼化合物的浓度优选为1～15重量％左右、更优选为1.5～10重量％左右、进一步优选为2～5重量％左右。此外，前述交联浴中使用碘化钾等碘化物时，在前述交联浴中，碘化钾等碘化物的浓度优选为1～15重量％左右、更优选为1.5～10重量％左右。
使前述交联浴含有锌离子时，优选使用锌盐。作为前述锌盐，可列举出例如氯化锌、碘化锌等卤化锌；硫酸锌、乙酸锌等无机锌盐等。这些之中，适合为硫酸锌。前述交联浴中，前述锌离子的浓度优选为0.1～10重量％左右、更优选为0.3～7重量％左右、进一步优选为0.5～3重量％左右。
前述交联浴的温度优选为20～70℃左右、更优选为30～60℃左右。此外，关于在前述交联浴中浸渍的时间，因聚乙烯醇系薄膜的交联程度受到交联浴的温度的影响而无法一概而论，优选为5～300秒钟左右、更优选为10～200秒钟左右。前述交联工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。
<拉伸工序>
前述拉伸工序是将聚乙烯醇系薄膜沿着至少一个方向拉伸至规定倍率的处理工序。一般而言，将聚乙烯醇系薄膜沿着输送方向(长度方向)进行单轴拉伸。前述拉伸方法没有特别限定，湿润拉伸法、干式拉伸法(辊间拉伸方法、加热辊拉伸方法、压缩拉伸方法等)均可采用，但本发明中，优选使用湿润式拉伸方法。前述拉伸工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。前述拉伸工序可以在偏光件制造中在任意阶段进行。
前述湿润拉伸法中的处理浴(拉伸浴)通常可以使用水、或者与水具有混合性的有机溶剂及水的混合溶液等溶剂。前述拉伸浴可以包含碘化钾等碘化物。前述拉伸浴中使用碘化钾等碘化物时，在该拉伸浴中，碘化钾等碘化物的浓度优选为1～15重量％左右、更优选为2～10重量％左右。此外，前述处理浴(拉伸浴)中，为了提高交联度而可以包含前述硼化合物，此时，在该拉伸浴中，前述硼化合物的浓度优选为1～15重量％左右、更优选为1.5～10重量％左右。
使前述拉伸浴含有锌离子时，优选使用锌盐。作为前述锌盐，可列举出例如氯化锌、碘化锌等卤化锌；硫酸锌、乙酸锌等无机锌盐等。这些之中，适合为硫酸锌。在前述拉伸浴中，前述锌离子的浓度优选为0.1～10重量％左右、更优选为0.3～7重量％左右、进一步优选为0.5～3重量％左右。
前述拉伸浴的温度优选为25～80℃左右、更优选为40～75℃左右。此外，关于在前述拉伸浴中浸渍的时间，因聚乙烯醇系薄膜的拉伸程度受到拉伸浴的温度的影响而无法一概而论，但优选为10～800秒钟左右、更优选为30～500秒钟左右。需要说明的是，前述湿润拉伸法中的拉伸处理可以与前述染色工序、前述交联工序、后述溶胀工序和后述清洗工序中的任意一个以上处理工序同时实施。
对前述聚乙烯醇系薄膜实施的总拉伸倍率(累积拉伸倍率)可根据目的而适当设定，优选为2～7倍左右、更优选为3～6.8倍左右、进一步优选为3.5～6.5倍左右。
本发明的偏光件的制造方法是对前述聚乙烯醇系薄膜至少实施前述染色工序、前述交联工序和前述拉伸工序后，实施干燥工序的制造方法，但可以在实施前述染色工序之前实施溶胀工序，此外，也可以在干燥工序之前实施清洗工序。
<溶胀工序>
前述溶胀工序是将聚乙烯醇系薄膜浸渍在溶胀浴中的处理工序，能够去除聚乙烯醇系薄膜表面的污垢、粘连剂等，此外，通过使聚乙烯醇系薄膜发生溶胀而能够抑制染色不均。前述溶胀浴通常使用以水、蒸馏水、纯水等水作为主成分的介质。前述溶胀浴可以按照常规方法来适当添加表面活性剂、醇等。
前述溶胀浴的温度优选为10～60℃左右、更优选为15～45℃左右。此外，关于在前述溶胀浴中浸渍的时间，因聚乙烯醇系薄膜的溶胀程度受到溶胀浴的温度的影响而无法一概而论，优选为5～300秒钟左右、更优选为10～200秒钟左右。前述溶胀工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。
<清洗工序>
前述清洗工序是将聚乙烯醇系薄膜浸渍在清洗浴中的处理工序，能够去除在聚乙烯醇系薄膜的表面等残留的异物。前述清洗浴通常使用以水、蒸馏水、纯水等水作为主成分的介质。此外，前述清洗浴可以使用碘化钾等碘化物，此时，在前述清洗浴中，碘化钾等碘化物的浓度优选为1～10重量％左右、更优选为2～4重量％左右、进一步优选为1.6～3.8重量％左右。
前述清洗浴的温度优选为5～50℃左右、更优选为10～40℃左右、进一步优选为15～30℃左右。此外，关于在前述清洗浴中浸渍的时间，因聚乙烯醇系薄膜的清洗程度受到清洗浴的温度的影响而无法一概而论，优选为1～100秒钟左右、更优选为2～50秒钟左右、进一步优选为3～20秒钟左右。前述溶胀工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。
<干燥工序>
前述干燥工序是将含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边利用多个辊进行输送一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，前述多个辊包括在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧设置的第一辊、在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧设置的第二辊、以及在前述第一辊与前述第二辊之间设置的1个以上的第三辊，前述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与前述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。
前述多个辊是在干燥机、烘箱、加热炉等干燥处理部的内部配置的多个输送辊。前述第一辊是在前述干燥处理部中设置在含有锌的聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧的、含有锌的聚乙烯醇系薄膜在干燥处理部中最先接触的输送辊。此外，前述第二辊是在前述干燥处理部中设置在含有锌的聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧的、含有锌的聚乙烯醇系薄膜在干燥处理部中最后接触的输送辊。此外，前述第三辊是在前述干燥处理部中设置在前述第一辊与前述第二辊之间的1个以上的输送辊。
前述多个辊是大致圆状的辊形状，大小没有特别限定，例如从输送时的曲率对偏光件造成的损伤的观点出发，直径优选为10～1000mm左右、更优选为30～500mm左右。此外，前述多个辊可以相同，也可以不同。此外，前述多个辊可以是加热式辊(热辊)，也可以是非加热式辊，从辊与偏光件接触时偏光件表面的锌析出的担心少的观点出发，优选为非加热式辊。
在前述第三辊中，至少1个辊的该辊与前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。将前述抱角的示意图示于图1。前述抱角是借助辊R输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜W时形成的角度θ(°)。更具体而言，是以辊R的中心点作为基准点，由含有锌的聚乙烯醇系薄膜W与辊R接触的最始点与最终点形成的角度。从减少含有锌的聚乙烯醇系薄膜与辊的接触时间、抑制偏光件的外观异常(偏光不均)的观点出发，前述抱角优选小于90°，例如，优选为80°以下、更优选为70°以下、进一步优选为60°以下、更进一步优选为50°以下。此外，从抑制偏光件的外观异常(偏光不均)的观点出发，前述抱角的下限值没有特别限定，从例如抑制因辊旋转不充分而导致偏光件产生划痕等观点出发，可例示出10°以上、30°以上。
前述第三辊因受到干燥工序的温度、干燥时间的影响而无法一概而论，通常优选在前述干燥处理部设置1～30个左右，更优选设置2～20个左右。
此外，在前述干燥工序中，前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜相对于前述第三辊的接触距离与前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)优选为0.1以下。从减少前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜与辊的接触时间、进一步抑制偏光件的外观异常(偏光不均)的观点出发，上述的接触距离/总输送距离优选为0.09以下。此外，从提高聚乙烯醇系薄膜的输送性的观点出发，上述接触距离/总输送距离优选为0.01以上、更优选为0.03以上。
此外，在前述干燥工序中，前述多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)优选为2以下。前述多个辊中的辊间的最大距离是指：在相邻的辊间(上游侧辊与下游侧辊之间)，从前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜离开上游侧辊的位置起至前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜最开始接触下游侧辊的位置为止的输送距离(空走距离)(L1)之中的最长距离。从减小输送中的含有锌的聚乙烯醇系薄膜的挠曲、抑制所得偏光件发生折断的观点出发，前述LMAX/W1优选为1.5以下、更优选为1以下。此外，从抑制偏光件发生折断的观点出发，前述LMAX/W1的下限值没有特别限定，例如从提高聚乙烯醇系薄膜的输送性等观点出发，可例示出0.1以上、0.2以上。
只要所得偏光件的厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下，前述干燥温度就没有特别限定，例如优选为15～150℃左右、更优选为20～100℃左右、进一步优选为25～50℃左右。此外，前述干燥时间因偏光件的干燥程度受到干燥温度的影响而无法一概而论，优选为30～600秒钟左右、更优选为60～300秒钟左右。前述干燥工序可以仅实施1次，也可以根据需要实施多次。
通过本发明的制造方法而得到的偏光件的厚度为20μm以下，并且，水分率为13重量％以上且19重量％以下。考虑到聚乙烯醇系薄膜和偏光件的输送性，前述偏光件的厚度优选为5μm以上、更优选为10μm以上，并且，从提高偏光薄膜的加热耐久性的观点出发，厚度优选为19μm以下。此外，前述偏光件中，从抑制由偏光件的表面变形导致的外观异常(偏光不均)的观点出发，水分率优选为13.5重量％以上、更优选为14重量％以上，并且，从提高偏光薄膜的加热耐久性的观点出发，水分率优选为18.5重量％以下、更优选为18重量％以下。需要说明的是，偏光件的水分率基于切成100mm见方的尺寸的试样(偏光件)的初始重量和以120℃干燥2小时后的干燥重量，通过下述式来计算。
水分率(重量％)＝{(初始重量-干燥重量)/初始重量}×100
前述偏光件在干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)与干燥工序后得到的前述偏光件的宽度(W2)之比(W2/W1)优选为0.9以上且小于1。从抑制干燥工序中的偏光件的端部产生褶皱等的观点出发，前述W2/W1优选为0.92～0.98、更优选为0.94～0.98。
<偏光薄膜的制造方法>
本发明的偏光薄膜的制造方法包括：在前述偏光件的至少单面借助粘接剂层而贴合透明保护薄膜的工序。
前述透明保护薄膜没有特别限定，可以使用以往在偏光薄膜中使用的各种透明保护薄膜。作为构成前述透明保护薄膜的材料，可以使用例如透明性、机械强度、热稳定性、水分隔绝性、各向同性等优异的热塑性树脂。作为前述热塑性树脂，可列举出例如三乙酸纤维素等纤维素酯系树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂；聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚碳酸酯系树脂、尼龙、芳香族聚酰胺等聚酰胺系树脂；聚酰亚胺系树脂、聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物之类的聚烯烃系树脂；(甲基)丙烯酸系树脂；环系和/或具有降冰片烯结构的环状聚烯烃系树脂(降冰片烯系树脂)、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚乙烯醇系树脂和它们的混合物。此外，前述透明保护薄膜可以使用由(甲基)丙烯酸系、氨基甲酸酯系、丙烯酸类氨基甲酸酯系、环氧系、有机硅系等的热固化性树脂或紫外线固化型树脂形成的固化层。这些之中，适合为纤维素酯系树脂、聚碳酸酯系树脂、(甲基)丙烯酸系树脂、环状聚烯烃系树脂、聚酯系树脂。
前述透明保护薄膜的厚度可以适当决定，通常从强度、处理性等作业性、薄层性等的观点出发，优选为1～500μm左右、更优选为1～300μm左右、进一步优选为5～100μm左右。此外，从降低该透明保护薄膜的透湿度的观点出发，前述透明保护薄膜的厚度优选为10～100μm左右、更优选为20～100μm左右、进一步优选为30～100μm左右。
从抑制高温或高温多湿环境下的偏光性能降低的观点出发，前述透明保护薄膜的透湿度优选为800g/(m2·24h)以下、更优选为400g/(m2·24h)以下、进一步优选为200g/(m2·24h)以下、更进一步优选为150g/(m2·24h)以下。此外，前述偏光件的单面的透明保护薄膜的透湿度优选为200g/(m2·24h)以下、更优选为150g/(m2·24h)以下。需要说明的是，透湿度可如下算出：按照JIS Z0208的透湿度试验(杯法)，将切成直径60mm的样品置于装有约15g氯化钙的透湿杯中，投入至温度40℃、湿度90％R.H.的恒温机中，测定放置24小时的前后的氯化钙的增重，由此算出。
将前述透明保护薄膜贴合至前述偏光件的两面时，其两面的透明保护薄膜可以相同，也可以不同。
前述透明保护薄膜可以使用具有正面相位差为40nm以上和/或厚度方向相位差为80nm以上的相位差的相位差板。正面相位差通常控制至40～200nm的范围，厚度方向相位差通常控制至80～300nm的范围。作为前述透明保护薄膜而使用相位差板时，该相位差板也作为透明保护薄膜发挥功能，因此能够实现薄型化。
作为前述相位差板，可列举出例如将高分子原材料进行单轴拉伸处理或双轴拉伸处理而成的双折射性薄膜、液晶聚合物的取向薄膜、用薄膜支承液晶聚合物的取向层而得的产物等。相位差板的厚度没有特别限定，通常为20～150μm左右。需要说明的是，可以对不具有相位差的透明保护薄膜贴合前述位相板来使用。
前述透明保护薄膜可以实施了表面改性处理。作为前述表面改性处理，可列举出例如电晕处理、等离子体处理、底漆处理、皂化处理等。
可以对前述透明保护薄膜的未贴合偏光件的面实施硬涂处理、防反射处理、以防粘连、扩散和/或防眩光作为目的的处理。需要说明的是，硬涂处理、以防反射层、防粘连层、扩散层和/或防炫光作为目的的处理等除了可以设置于透明保护薄膜自身之外，也可以另行作为光学层与透明保护薄膜分开设置。
前述透明保护薄膜可以包含紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、增塑剂、脱模剂、防着色剂、阻燃剂、抗静电剂、颜料、着色剂等任意适当的添加剂。
作为前述粘接剂，可列举出例如水系粘接剂、溶剂型粘接剂、乳液系粘接剂、无溶剂型粘接剂、活性能量射线固化型粘接剂(例如紫外线固化型粘接剂、电子射线固化型粘接剂)、热固化型粘接剂等。从具有期望的固化粘度或固化前粘度且与偏光件的粘接性优异的观点出发，前述粘接剂优选为水系粘接剂。
前述水系粘接剂可以采用任意适当的水系粘接剂，但适合为包含PVA系树脂的水系粘接剂。从粘接性的观点出发，该PVA系树脂的平均聚合度优选为100～5,500左右、更优选为1,000～4,500左右。此外，从粘接性的观点出发，该PVA系树脂的平均皂化度优选为85摩尔％～100摩尔％左右、更优选为90摩尔％～100摩尔％左右。
从与偏光件和保护薄膜的密合性优异、耐久性优异的观点出发，前述PVA系树脂优选含有乙酰乙酰基。含有乙酰乙酰基的PVA系树脂例如可通过利用任意方法使PVA系树脂与双烯酮发生反应来获得。含有乙酰乙酰基的PVA系树脂的乙酰乙酰基改性度代表的是为0.1摩尔％以上，优选为0.1摩尔％～40摩尔％左右、更优选为1摩尔％～20摩尔％左右、进一步优选为2摩尔％～7摩尔％左右。需要说明的是，乙酰乙酰基改性度是通过NMR而测得的值。
前述水系粘接剂的树脂(固体成分)浓度优选为0.1重量％～15重量％左右、更优选为0.5重量％～10重量％左右。
前述粘接剂的涂布可以对前述透明保护薄膜、前述偏光件中的任意者进行，也可以对两者进行。在贴合后实施干燥工序，形成包含涂布干燥层的粘接剂层。前述偏光件与前述透明保护薄膜的贴合可通过辊层压机等来进行。在前述干燥工序之后，可根据需要照射紫外线、电子射线。前述粘接剂层的厚度没有特别限定，优选为30～5000nm左右、更优选为100～1000nm左右。
<层叠偏光薄膜的制造方法>
本发明的层叠偏光薄膜(光学层叠体)的制造方法包括对前述偏光薄膜贴合光学层的工序。
前述光学层没有特别限定，可以使用例如1层或2层以上的反射板、半透射板、相位差板(包括1/2、1/4等波长板)、视角补偿薄膜等有时用于形成液晶显示装置等的光学层。作为前述层叠偏光薄膜，尤其可列举出对前述偏光薄膜进一步层叠反射板或半透射反射板而成的反射型偏光薄膜或半透射型偏光薄膜、对前述偏光薄膜进一步层叠相位差板而成的椭圆偏光薄膜或圆偏光薄膜、对前述偏光薄膜进一步层叠视角补偿薄膜而成的广视野角偏光薄膜、或者对前述偏光薄膜进一步层叠增光薄膜而成的偏光薄膜。
可以在前述偏光薄膜或前述层叠偏光薄膜的一面或两面设置有用于将液晶单元、有机EL元件等图像显示单元与视觉识别侧的前表面透明板、触控面板等透明板等其它部件进行贴合的粘接剂层。作为该粘接剂层，适合为粘合剂层。形成前述粘合剂层的粘合剂没有特别限定，可适当选择并使用以例如丙烯酸系聚合物、有机硅系聚合物、聚酯、聚氨基甲酸酯、聚酰胺、聚醚、氟系、橡胶系等聚合物作为基础聚合物的粘合剂。特别优选使用如包含丙烯酸系聚合物的粘合剂那样光学透明性优异、显示出适度的润湿性和内聚性和粘接性、耐候性或耐热性等优异的粘合剂。
在前述偏光薄膜、前述层叠偏光薄膜的单面或两面设置粘合剂层可通过适当的方式来进行。作为粘合剂层的设置，可列举出例如制备粘合剂溶液，将其利用流延方式、涂布方式等适当的展开方式直接设置在前述偏光薄膜、前述层叠偏光薄膜上的方式；或者在隔离体上形成粘合剂层，并将其转移至前述偏光薄膜、前述层叠偏光薄膜上的方式等。前述粘合剂层的厚度可根据使用目的、粘接力等来适当决定，通常为1～500μm，优选为5～200μm，更优选为10～100μm。
对于前述粘合剂层的露出面，优选直至供于实用为止的期间，出于防止其污染等的目的而临时粘合隔离体来进行覆盖。由此，能够在惯例的处理状态下防止粘合剂层的污染等。作为前述隔离体，可以使用例如将塑料薄膜、橡胶片、纸、布、无纺布、网、发泡片、金属箔、它们的层压体等适当的薄片体根据需要用有机硅系、长链烷基系、氟系、硫化钼等适当的剥离剂进行涂覆处理而得的隔离体等。
<图像显示面板的制造方法和图像显示装置的制造方法>
本发明的图像显示面板的制造方法包括对图像显示单元贴合前述偏光薄膜或前述层叠偏光薄膜的工序。此外，本发明的图像显示装置的制造方法包括在前述图像显示面板的偏光薄膜或层叠偏光薄膜侧(视觉识别侧)设置透明板的工序。
作为前述图像显示单元，可列举出例如液晶单元、有机EL单元等。作为前述液晶单元，可以使用例如利用外部光的反射型液晶单元、利用来自背光等光源的光的透射型液晶单元、利用来自外部的光和来自光源的光这两者的半透射半反射型液晶单元中的任意者。前述液晶单元利用来自光源的光时，图像显示装置(液晶显示装置)在图像显示单元(液晶单元)的与视觉识别侧相反的一侧也配置偏光薄膜，进而配置光源。该光源侧的偏光薄膜与液晶单元优选借助适当的粘接剂层进行粘贴。作为前述液晶单元的驱动方式，可以使用例如VA模式、IPS模式、TN模式、STN模式、弯曲取向(π型)等任意类型的驱动方式。
作为前述有机EL单元，可适当地使用例如在透明基板上依次层叠透明电极、有机发光层和金属电极而形成有发光体(有机电致发光发光体)的有机EL单元等。前述有机发光层为各种有机薄膜的层叠体，可采用例如包含三苯基胺衍生物等的空穴注入层与包含蒽等荧光性有机固体的发光层的层叠体；这些发光层与包含苝衍生物等的电子注入层的层叠体；或者空穴注入层、发光层和电子注入层的层叠体等各种层构成。
作为在前述图像显示单元的视觉识别侧配置的透明板，可列举出例如前表面透明板(窗层)、触控面板等。作为前述前表面透明板，可使用具有适当的机械强度和厚度的透明板。作为这种透明板，可使用例如丙烯酸系树脂、聚碳酸酯系树脂之类的透明树脂板、或者玻璃板等。作为前述触控面板，可使用例如电阻膜方式、静电容量方式、光学方式、超声波方式等的各种触控面板；具备触控传感器功能的玻璃板、透明树脂板等。作为前述透明板而使用静电容量方式的触控面板时，优选在与触控面板相比更靠近视觉识别侧设置有包含玻璃、透明树脂板的前表面透明板。
实施例
以下，列举出实施例更详细地说明本发明，但本发明不限定于这些实施例。
<实施例1>
<偏光件的制造>
准备平均聚合度为2,400、皂化度为99.9摩尔％、厚度为45μm、宽度为2600mm的聚乙烯醇薄膜。将聚乙烯醇薄膜在圆周速度比不同的辊间一边在28℃的溶胀浴(水浴)中浸渍30秒钟使其溶胀，一边沿着输送方向拉伸至2.4倍(溶胀工序)，接着，一边在25℃的染色浴(碘浓度为0.03重量％、碘化钾浓度为0.3重量％的水溶液)中浸渍45秒钟使其染色，一边以原本的聚乙烯醇薄膜(在输送方向上完全未拉伸的聚乙烯醇薄膜)作为基准沿着输送方向拉伸至3.7倍(染色工序)。接着，将已染色的聚乙烯醇薄膜在40℃的交联浴(硼酸浓度为3.0重量％、碘化钾浓度为3.0重量％、硫酸锌为3.6重量％(锌离子浓度为1.5重量％)的水溶液)中浸渍20秒钟，以原本的聚乙烯醇薄膜作为基准沿着输送方向拉伸至4.2倍(交联工序)。进而，将所得聚乙烯醇薄膜在65℃的拉伸浴(硼酸浓度为4.0重量％、碘化钾浓度为5.0重量％、硫酸锌浓度为5.0重量％(锌离子浓度为2.0重量％)的水溶液)中浸渍50秒钟，以原本的聚乙烯醇薄膜作为基准沿着输送方向拉伸至6.0倍(拉伸工序)后，在27℃的清洗浴(碘化钾浓度为2.5重量％的水溶液)中浸渍5秒钟(清洗工序)。使用具有图2所示那样的辊配置(辊的总数为10个；第三辊中，最大的抱角为43°)的烘箱，将已清洗的聚乙烯醇薄膜以25℃干燥2分钟而制作偏光件。聚乙烯醇薄膜相对于第三辊的接触距离与聚乙烯醇薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)为0.09。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.21。所得偏光件的厚度为18μm，偏光件的水分率为17.2重量％，W2/W1为0.97。
<偏光薄膜的制作>
作为粘接剂，使用了以3:1的重量比包含含有乙酰乙酰基的聚乙烯醇树脂(平均聚合度为1,200、皂化度为98.5摩尔％、乙酰乙酰基化度为5摩尔％)和羟甲基三聚氰胺的水溶液。使用该粘接剂并利用辊贴合机，在上述得到的偏光件的一面(图像显示单元侧表面)贴合作为第二透明保护薄膜的由(甲基)丙烯酸系树脂(具有内酯环结构的改性丙烯酸系聚合物)形成的厚度30μm的透明保护薄膜(饱和吸水量为0.2g/m2、透湿度为125g/(m2·24h))(以下将该薄膜称为“透明薄膜A”)，此外，在另一面(视觉识别侧)贴合作为第一透明保护薄膜的具有硬涂层的厚度40μm的三乙酸纤维素薄膜(透湿度为342g/(m2·24h)、KONICAMINOLTA公司制、商品名“KC4UYW”)(以下将该薄膜称为“透明薄膜B”)后，接着在烘箱内使其加热干燥(温度为88℃、时间为10分钟)，制作在偏光件的两面贴合有透明保护薄膜的偏光薄膜。
<模拟图像显示装置的制作>
将上述得到的偏光薄膜以偏光件的吸收轴成为长边的方式切成150×50cm的尺寸，在偏光薄膜的一面(透明薄膜A侧的面)借助厚度20μm的丙烯酸系粘合剂层而贴合玻璃板(模拟图像显示单元)，在偏光薄膜的另一面(透明薄膜B侧的面)借助厚度200μm的无丙烯酸单体的粘合剂(日东电工公司制、商品名“LUCIACS CS9868”)而贴合其它玻璃板，制作模拟图像显示装置。
[外观异常(偏光不均)的评价]
通过目视并按照下述基准来评价上述得到的偏光薄膜的外观。将结果示于表1。
〇：外观没有异常或者发生小于10个/m2的偏光不均。
×：发生10个/m2以上的偏光不均。
[偏光件的折断的评价]
通过目视并按照下述基准来评价上述得到的偏光件的外观。将结果示于表1。
〇：未发生可视觉识别的偏光件的折断。
×：发生了可视觉识别的偏光件的折断。
[加热耐久性的评价]
将上述得到的模拟图像显示装置在温度95℃的热风烘箱内静置500小时，通过目视并按照下述基准来评价投入(加热)后的外观。将结果示于表1。
○：外观无异常。
×：偏光件发生可视觉识别的不均。
<实施例2>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，将干燥工序中的干燥温度设为35℃，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为17μm，偏光件的水分率为14.3重量％，W2/W1为0.95。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<实施例3>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
准备平均聚合度为2,400、皂化度为99.9摩尔％、厚度为30μm、宽度为2600mm的聚乙烯醇薄膜。将聚乙烯醇薄膜在圆周速度比不同的辊间一边在20℃的溶胀浴(水浴)中浸渍30秒钟使其溶胀，一边沿着输送方向拉伸至2.4倍(溶胀工序)，接着，一边在25℃的染色浴(碘浓度为0.045重量％、碘化钾浓度为0.45重量％的水溶液)中浸渍45秒钟使其染色，一边以原本的聚乙烯醇薄膜(在输送方向上完全未拉伸的聚乙烯醇薄膜)作为基准沿着输送方向拉伸至3.7倍(染色工序)。接着，将已染色的聚乙烯醇薄膜在40℃的交联浴(硼酸浓度为3.0重量％、碘化钾浓度为3.0重量％、硫酸锌为3.6重量％(锌离子浓度为1.5重量％)的水溶液)中浸渍20秒钟，以原本的聚乙烯醇薄膜作为基准沿着输送方向拉伸至4.2倍(交联工序)。进而，将所得聚乙烯醇薄膜在65℃的拉伸浴(硼酸浓度为4.0重量％、碘化钾浓度为5.0重量％、硫酸锌浓度为5.0重量％(锌离子浓度为2.0重量％)的水溶液)中浸渍50秒钟，以原本的聚乙烯醇薄膜作为基准沿着输送方向拉伸至6.0倍(拉伸工序)后，在20℃的清洗浴(碘化钾浓度为3.0重量％的水溶液)中浸渍5秒钟(清洗工序)。使用具有图2所示那样的辊配置(辊的总数为10个；第三辊中，最大的抱角为43°)的烘箱，将已清洗的聚乙烯醇薄膜以18℃干燥2分钟而制作偏光件。聚乙烯醇薄膜相对于第三辊的接触距离与聚乙烯醇薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)为0.09。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.20。所得偏光件的厚度为12μm，偏光件的水分率为17.6重量％，W2/W1为0.97。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<实施例4>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，将干燥工序中的干燥温度设为25℃，除此之外，利用与实施例3相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为12μm，偏光件的水分率为14.5重量％，W2/W1为0.95。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<实施例5>
在偏光件的制作中，在干燥工序中使用具有图5所示那样的辊配置(辊的总数为8个；第三辊中，最大的抱角为88°)的烘箱，以28℃干燥3分钟而制作偏光件，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。聚乙烯醇薄膜相对于第三辊的接触距离与聚乙烯醇薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)为0.09。所得偏光件的厚度为18μm，偏光件的水分率为15.0重量％，W2/W1为0.92。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.82。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<比较例1>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，将干燥工序中的干燥温度设为45℃，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为17μm，偏光件的水分率为12.5重量％，W2/W1为0.91。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<比较例2>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，将干燥工序中的干燥温度设为17℃，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为18μm，偏光件的水分率为19.1重量％，W2/W1为0.98。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<比较例3>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，在干燥工序中使用具有图3所示那样的辊配置(辊的总数为18个；第三辊中，最大的抱角为176°)的烘箱，以28℃干燥5分钟而制作偏光件，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.82。所得偏光件的厚度为17μm，偏光件的水分率为14.3重量％，W2/W1为0.84。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。需要说明的是，聚乙烯醇薄膜相对于第三辊的接触距离与聚乙烯醇薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)为0.13。
<比较例4>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，在干燥工序中使用具有图4所示那样的辊配置(辊的总数为6个；第三辊中，最大的抱角为134°)的烘箱，以31℃干燥3分钟而制作偏光件，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为17μm，偏光件的水分率为14.3重量％，W2/W1为0.88。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.98。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。需要说明的是，聚乙烯醇薄膜相对于第三辊的接触距离与聚乙烯醇薄膜的总输送距离之比(接触距离/总输送距离)为0.08。
<比较例5>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，在干燥工序中利用不具有辊的烘箱，以25℃干燥2分钟，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为18μm，偏光件的水分率为17.4重量％，W2/W1为0.81。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<比较例6>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
在偏光件的制作中，在交联浴和拉伸浴中不使用硫酸锌，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。所得偏光件的厚度为18μm，偏光件的水分率为17.2重量％，W2/W1为0.96。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
<比较例7>
<偏光件、偏光薄膜、模拟图像显示装置的制作>
准备平均聚合度为2,700、皂化度为99.9摩尔％、厚度为75μm、宽度为2600mm的聚乙烯醇薄膜，将染色浴的浓度调整至碘浓度为0.02重量％、碘化钾浓度为0.2重量％，在干燥工序中使用具有图3所示那样的辊配置(辊的总数为18个；第三辊中，最大的抱角为176°)的烘箱，以45℃干燥5分钟而制作偏光件，除此之外，利用与实施例1相同的操作，制作偏光件。此外，烘箱内的多个辊中的辊间的最大距离(LMAX)与干燥工序前的前述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度(W1)之比(LMAX/W1)为0.82。所得偏光件的厚度为28μm，偏光件的水分率为14.5重量％，W2/W1为0.86。使用所得偏光件，利用与实施例1相同的操作，制作偏光薄膜、模拟图像显示装置。
使用上述得到的实施例2～5和比较例1～7的偏光件和模拟图像显示装置，进行上述[外观异常(偏光不均)的评价]、[偏光件的折断的评价]和[加热耐久性的评价]中的评价。将结果示于表1。
[表1]
Figure BDA0002742825420000241
附图标记说明
W 含有锌的聚乙烯醇系薄膜
R 辊
θ 抱角的角度
L1 空走距离

Claims (10)

1.一种偏光件的制造方法，其特征在于，其是对聚乙烯醇系薄膜至少实施染色工序、交联工序和拉伸工序后，实施干燥工序而得到的偏光件的制造方法，
所述染色工序、交联工序和拉伸工序中的至少一种工序的处理浴含有锌离子，
所述干燥工序是一边利用多个辊输送含有锌的聚乙烯醇系薄膜一边使其干燥，从而制造厚度为20μm以下并且水分率为13重量％以上且19重量％以下的偏光件的工序，
所述多个辊包括：
在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最上游侧设置的第一辊、
在聚乙烯醇系薄膜的输送方向的最下游侧设置的第二辊、以及
在所述第一辊与所述第二辊之间设置的1个以上的第三辊，
所述1个以上的第三辊之中，至少1个辊的该辊与所述聚乙烯醇系薄膜的抱角为90°以下。
2.根据权利要求1所述的偏光件的制造方法，其特征在于，在所述干燥工序中，所述含有锌的聚乙烯醇系薄膜相对于所述第三辊的接触距离与所述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的总输送距离的比值即接触距离/总输送距离为0.1以下。
3.根据权利要求1或2所述的偏光件的制造方法，其特征在于，所述多个辊中的辊间的最大距离LMAX与干燥工序前的所述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度W1之比LMAX/W1为2以下。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的偏光件的制造方法，其特征在于，所述偏光件的干燥工序前的所述含有锌的聚乙烯醇系薄膜的宽度W1与干燥工序后得到的所述偏光件的宽度W2之比W2/W1为0.9以上且小于1。
5.一种偏光薄膜的制造方法，其特征在于，其包括如下工序：在通过权利要求1～4中任一项所述的偏光件的制造方法而得到的偏光件的至少单面借助粘接剂层来贴合透明保护薄膜的工序。
6.根据权利要求5所述的偏光薄膜的制造方法，其特征在于，形成所述粘接剂层的粘接剂为水系粘接剂。
7.根据权利要求5或6所述的偏光薄膜的制造方法，其特征在于，所述透明保护薄膜的透湿度为200g/(m2·24h)以下。
8.一种层叠偏光薄膜的制造方法，其特征在于，其包括如下工序：对通过权利要求5～7中任一项所述的偏光薄膜的制造方法而得到的偏光薄膜贴合光学层的工序。
9.一种图像显示面板的制造方法，其特征在于，其包括如下工序：对图像显示单元贴合通过权利要求5～7中任一项所述的偏光薄膜的制造方法而得到的偏光薄膜、或者通过权利要求8所述的层叠偏光薄膜的制造方法而得到的层叠偏光薄膜的工序。
10.一种图像显示装置的制造方法，其特征在于，其包括如下工序：在通过权利要求9所述的图像显示面板的制造方法而得到的图像显示面板的偏光薄膜或层叠偏光薄膜侧设置透明板的工序。
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