CN112037969B - 一种新能源汽车用铝合金电缆及生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新能源汽车用铝合金电缆及生产工艺，其中一种新能源汽车用铝合金电缆包括由内至外依次设置的导体、绝缘层、屏蔽层和护套层；所述导体为铝合金导体，所述屏蔽层为铝管屏蔽层。本发明降低了导体重量和成本，同时提高了屏蔽层的屏蔽效果，大大降低了电缆运行过程中产生的电磁波对汽车部件的干扰，同时简化电缆结构，缩短了生产周期，降低生产成本。

Description

一种新能源汽车用铝合金电缆及生产工艺
技术领域
本发明涉及电缆技术领域，尤其涉及一种新能源汽车用铝合金电缆及生产工艺。
背景技术
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。
目前，国内新能源汽车用电缆产品主要以铜芯为导体材料，采用镀锡铜丝编织层为屏蔽层。主要存在以下不足：铜芯导体成本高、重量较重，不够经济；编织层作为屏蔽层，编织及绕包工序繁杂，生产周期常，且电缆在运行过程中产生的电磁波仍会对新能源汽车其他敏感部件产生干扰，屏蔽效果不佳。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处而提出一种新能源汽车用铝合金电缆及生产工艺，降低了导体重量和成本，同时提高了屏蔽层的屏蔽效果，大大降低了电缆运行过程中产生的电磁波对汽车部件的干扰，同时简化电缆结构，缩短了生产周期，降低生产成本。
实现本发明目的技术方案是：
一种新能源汽车用铝合金电缆，包括由内至外依次设置的导体、绝缘层、屏蔽层和护套层；所述导体为铝合金导体，所述屏蔽层为铝管屏蔽层。
进一步地，所述铝合金导体为实心铝合金导体。
进一步地，铝合金导体的横截面积为1.5～120mm2。
进一步地，所述绝缘层和护套层均采用PTFE与橡胶固溶材料，厚度均为0.4～2.0mm。
进一步地，所述PTFE与橡胶固溶材料的组成与配比，质量份计为：PTFE 0.05～0.8％、三元乙丙橡胶30～50％、滑石粉40～50％、微晶蜡5～6％、液体石蜡1～3％、抗氧化剂RD1.5～3％、固化剂DCP 3～5％、固化促进剂TAIC 3～5％。
进一步地，所述实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，组成与配比以质量份计为：Al96.5～98.5％、Mn0.2～0.9％、Cu0.05～0.4％、Fe0.4～0.7％、Si0.3～0.8％、Mg0.5～1.8％。
一种新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作导体，采用挤压机挤出工艺，一次性挤出铝合金导体；
步骤二：制作绝缘层，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化；
步骤三：制作屏蔽层；
步骤四：制作护套层，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化。
进一步地，所述步骤一中，进线铝杆采用直径为9.5mm实心铝合金杆，通过改变挤压机参数获得不同大小截面的出线实心铝合金杆作为铝合金导体。出线实心铝合金杆截面1.5～10mm2时，挤压机挤出速度控制在10～25m/min，挤出压力为20～26Mpa，挤出模腔温度为450～600℃；当出线实心铝合金杆截面为10mm2以上时，挤压机挤出速度为5～10m/min，挤出压力为20～26Mpa，挤出模腔温度为450～600℃。
进一步地，所述步骤二和步骤四中挤出机挤出压力设定为20～26Mpa，挤出运行速度为5～25m/min，使PTFE材料与橡胶结合后，采用连续硫化工艺分别制成绝缘层和护套层，连硫采用蒸汽硫化，蒸汽压力控制在0.3～1.3Mpa，生产速度为5～30m/min。
进一步地，所述步骤三中，所述屏蔽层采用氩弧焊拉拔工艺进行制成，其中，焊接电流为30～300A，氩气用量为0.05～0.10m3/h，氦气用量为0.20～0.4m3/h，采用0.5～1.0mm厚度的铝板进行氩弧焊焊接后再进行拉拔，拉拔速度为4～10m/min，温度50～100℃，确保铝管紧紧包裹在绝缘层上，并在表面喷涂PTFE材料制成铝管屏蔽层。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
(1)本发明采用铝合金导体替代现有的铜导体，降低了导体重量和成本；采用铝管屏蔽层替代现有的镀锡铜丝编织层，提高了屏蔽层的屏蔽效果，大大降低了电缆运行过程中产生的电磁波对汽车部件的干扰，同时简化电缆结构，缩短了生产周期，降低生产成本。
(2)本发明铝合金导体为实心铝合金导体，能够大大减少绞合制成的导体与端子连接时压接或焊接缺陷。
(3)本发明实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，其断裂伸长率和耐热性能优良，能够长期运行150℃不变形且断裂强度高。
(4)本发明简化了生产工艺，可导体可根据需求制成不同截面，满足不同使用需求。
(5)本发明绝缘层和护套层均采用PTFE与橡胶固溶材料，硫化后材料抗拉强度达到6～10Mpa、断裂伸长率达到400～500％。
(6)本发明屏蔽层采用铝板进行氩弧焊焊接后，再进行拉拔工艺制成，生产工艺简洁，屏蔽效果更佳，避免了传统屏蔽层编织及绕包等复杂工序，同时表面喷涂PTFE材料，具有耐磨、耐高温，绝缘性能优良等特点。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中：
图1为对比例1的结构示意图；
图2为本发明的结构示意图。
附图中的标号为：
导体1、绝缘层2、屏蔽层3、护套层4、包带5。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
(对比例1)
见图1，对比例1的电缆，包括由内至外依次设置的导体1、包带5、绝缘层2、屏蔽层3和护套层4。导体1采用多根铜导体拉丝绞合而成，屏蔽层3为镀锡铜丝编织层外缠绕铝塑复合带，生产加工工序较多且生产周期较长，采用铜材质，重量重，不符合新能源汽车减重要求且成本高。绝缘层2和护套层4均采用普通橡胶材料，抗拉强度低，材料耐刮磨性能不良，耐油性能差。
(对比例2)
对比例2的结构与对比例1类似，区别在于导体1采用多根铝合金导体绞合而成，当加工到五类导体时，铝导体加工困难，在绞制过程中很容易断丝。
(实施例1)
见图1，实施例1的新能源汽车用铝合金电缆，包括由内至外依次设置的导体1、绝缘层2、屏蔽层3和护套层4。
导体1为实心铝合金导体，横截面积为1.5mm2，能够大大减少绞合制成的导体1与端子连接时压接或焊接缺陷。实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，组成与配比以质量份计为：Al96.5％、Mn0.6％、Cu0.2％、Fe0.6％、Si0.6％、Mg1.5％。其断裂伸长率和耐热性能优良，能够长期运行150℃不变形且断裂强度高。
屏蔽层3为铝管屏蔽层。
绝缘层2和护套层4均采用PTFE与橡胶固溶材料，厚度均为0.4mm。PTFE与橡胶固溶材料的组成与配比，以质量份计为：PTFE 0.05％、三元乙丙橡胶30％、滑石粉50％、微晶蜡5.5％、液体石蜡2.45％、抗氧化剂RD 2％、固化剂DCP 5％、固化促进剂TAIC 5％。
实施例1的新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作导体1，采用挤压机挤出工艺，一次性挤出铝合金导体。进线铝杆采用直径为9.5mm实心铝合金杆，挤压机速度设定为25m/min挤出压力为26Mpa，挤出模腔温度为600℃，出线实心铝合金杆为导体1，横截面为1.5mm2。
步骤二：制作绝缘层2，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化；
步骤三：制作屏蔽层3；屏蔽层3采用氩弧焊拉拔工艺制成，采用0.5mm厚度的铝板进行氩弧焊焊接后进行拉拔，拉拔速度为4～6m/min，优选7m/min，温度50～60℃，优选55℃。焊接电流30A，氩气用量为0.05m3/h，氦气用量为0.2m3/h，紧紧包裹在绝缘层上，并在表面喷涂PTFE材料制成铝管屏蔽层。生产工艺简洁，屏蔽效果更佳，避免了传统屏蔽层编织及绕包等复杂工序，同时表面喷涂PTFE材料，具有耐磨、耐高温，绝缘性能优良等特点。
步骤四：制作护套层4，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化。
其中，步骤二和步骤四中挤出机挤出压力设定为26Mpa，挤出运行速度为25m/min，使PTFE材料与橡胶结合后，采用连续硫化工艺分别制成绝缘层2和护套层4，连硫采用蒸汽硫化，蒸汽压力控制在0.3Mpa，生产速度为5m/min。硫化后材料抗拉强度达到6～8Mpa、断裂伸长率达到480～600％。
(实施例2)
实施例2的新能源汽车用铝合金电缆的结构与实施例1相似，区别在于：
导体1的横截面积为60mm2。实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，组成与配比以质量份计为：Al97.5％、Mn0.35％、Cu0.15％、Fe0.5％、Si0.5％、Mg1％。
屏蔽层3为铝管屏蔽层。
绝缘层2和护套层4均采用PTFE与橡胶固溶材料，厚度均为1.0mm。PTFE与橡胶固溶材料的组成与配比，以质量份计为：PTFE 0.5％、三元乙丙橡胶40％、滑石粉43.5％、微晶蜡5％、液体石蜡2％、抗氧化剂RD 1.5％、固化剂DCP 3.5％、固化促进剂TAIC 4％。
实施例2的新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作导体1，采用挤压机挤出工艺，一次性挤出铝合金导体。进线铝杆采用直径为9.5mm实心铝合金杆，挤压机速度设定为8m/min挤出压力为23Mpa，挤出模腔温度为500℃之间，蒸汽压力为0.8Mpa，生产速度为15m/min，出线实心铝合金杆为导体1，横截面为60mm2。
步骤二：制作绝缘层2，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化；
步骤三：制作屏蔽层3；屏蔽层3采用氩弧焊拉拔工艺，拉拔速度为6-8m/min，优选8m/min，温度为50-80℃，优选65℃。焊接电流为150A，氩气用量为0.08m3/h，氦气用量为0.3m3/h进行制成，采用0.8mm厚度的铝板进行氩弧焊焊接后进行拉拔，紧紧包裹在绝缘层上，并在表面喷涂PTFE材料制成铝管屏蔽层。
步骤四：制作护套层4，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化。
其中，步骤二和步骤四中挤出机挤出压力设定为23Mpa，挤出运行速度为15m/min，使PTFE材料与橡胶结合后，采用连续硫化工艺分别制成绝缘层2和护套层4，连硫采用蒸汽硫化，蒸汽压力控制在0.8Mpa，生产速度为20m/min。硫化后材料抗拉强度达到8～9Mpa、断裂伸长率达到450～550％。
(实施例3)
实施例3的新能源汽车用铝合金电缆的结构与实施例1相似，区别在于：
导体1的横截面积为120mm2。实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，组成与配比以质量份计为：Al98.5％、Mn0.2％、Cu0.05％、Fe0.45％、Si0.3％、Mg0.5％。
屏蔽层3为铝管屏蔽层。
绝缘层2和护套层4均采用PTFE与橡胶固溶材料，厚度均为2.0mm。PTFE与橡胶固溶材料的组成与配比，PTFE0.7％、三元乙丙橡胶44％、滑石粉40％、微晶蜡5.8％、液体石蜡1％、抗氧化剂RD 2.5％、固化剂DCP 3％、固化促进剂TAIC 3％。
实施例3的新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作导体1，采用挤压机挤出工艺，一次性挤出铝合金导体。进线铝杆采用直径为9.5mm实心铝合金杆，挤压机挤出速度为5m/min，挤出压力为20Mpa，挤出模腔温度为450℃，出线实心铝合金杆为导体1，横截面为120mm2。
步骤二：制作绝缘层2，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化；
步骤三：制作屏蔽层3；屏蔽层3采用氩弧焊拉拔工艺，拉拔速度为8-10m/min，优选9m/min，温度80-100℃，优选90℃。采用1.0mm厚度的铝板进行氩弧焊焊接后进行拉拔，紧紧包裹在绝缘层上，并在表面喷涂PTFE材料制成铝管屏蔽层。
步骤四：制作护套层4，采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化。
其中，步骤二和步骤四中挤出机挤出压力设定为20Mpa，挤出运行速度为5m/min，使PTFE材料与硅橡胶结合后，采用连续硫化工艺分别制成绝缘层2和护套层4，连硫采用蒸汽硫化，蒸汽压力为1.3Mpa，生产速度为30m/min。硫化后材料抗拉强度达到8～10Mpa、断裂伸长率达到400～500％
对比例与实施例的性能参数对比见下表：
Figure BDA0002652915770000051
Figure BDA0002652915770000061
综上，本发明采用铝合金导体替代现有的铜导体，降低了导体重量和成本；采用铝管屏蔽层替代现有的镀锡铜丝编织层，提高了屏蔽层的屏蔽效果，大大降低了电缆运行过程中产生的电磁波对汽车部件的干扰，同时简化电缆结构，缩短了生产周期，降低生产成本。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，其特征在于，所述电缆包括由内至外依次设置的导体（1）、绝缘层（2）、屏蔽层（3）和护套层（4）；所述导体（1）为一次性挤出的实心铝合金导体，所述屏蔽层（3 ）为表面喷涂PTFE的铝管屏蔽层，所述实心铝合金导体采用耐高温铝合金配方体系，组成与配比以质量份计为：Al96.5~98.5%、Mn0.2~0.9%、Cu0.05~0.4%、Fe0.4~0.7%、Si0.3~0.8%、Mg0.5~1.8%；所述绝缘层（2）和护套层（4 ）均采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化，所述生产工艺包括以下步骤：
步骤一、制作导体（1），采用挤压机挤出工艺，一次性挤出铝合金导体；进线铝杆采用实心铝合金杆，通过改变挤压机参数获得不同大小截面的出线实心铝合金杆作为铝合金导体；出线实心铝合金杆截面1.5~10 mm2时，挤压机挤出速度控制在10~25m/min，挤出压力为20~26Mpa，挤出模腔温度为450~600℃；当出线实心铝合金杆截面为10mm2以上时，挤压机挤出速度为5~10m/min，挤出压力为20~26Mpa，挤出模腔温度为450~600℃
步骤二：制作绝缘层（2），采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化；
步骤三：制作屏蔽层（3），所述屏蔽层采用氩弧焊拉拔工艺进行制成，其中，焊接电流为30~300A，氩气用量为0.05~0.10 m³/h，氦气用量为0.20~0.4 m³/h，采用0.5~1.0mm厚度的铝板进行氩弧焊焊接后再进行拉拔，拉拔速度为4~10m/min，温度50~100℃，确保铝管紧紧包裹在绝缘层上，并在表面喷涂PTFE材料制成铝管屏蔽层；
步骤四：制作护套层（4），采用挤出机挤出PTFE与橡胶固溶材料，再连续硫化。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，其特征在于：所述PTFE与橡胶固溶材料的组成与配比，以质量份计为：PTFE0.05~0.8%、三元乙丙橡胶30~50%、滑石粉40~50%、微晶蜡5~6%、液体石蜡1~3%、抗氧化剂RD 1.5~3%、固化剂DCP 3~5%、固化促进剂TAIC 3~5%。
3.根据权利要求1所述的一种 新能源汽车用铝合金电缆的生产工艺，其特征在于：所述步骤二和步骤四中挤出机挤出压力设定为20~26Mpa，挤出运行速度为5~25m/min，使PTFE材料与橡胶结合后，采用连续硫化工艺分别制成绝缘层（2）和护套层（4），连硫采用蒸汽硫化，蒸汽压力控制在0.3~1.3Mpa，生产速度为5~30m/min。
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