CN111992669A - 一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法 - Google Patents

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严西亭
李红才
王海东
李晏涛
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Abstract

本发明涉及一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：制备导热芯条和蜡模；在向蜡模外表面涂覆耐火材料的过程中将导热芯条***蜡模上相应的狭长空腔内壁处，待耐火材料涂覆完毕之后，蜡模、导热芯条和耐火材料组成模组，对模组进行焙烧制得型壳，再向型壳以内浇注熔炼为液体状态的合金材料，待合金材料凝固之后取出导热芯条即获得内设狭长空腔铸件。采用本发明的技术方案，通过导热芯条将位于狭长空腔处的热量快速传递至外界，使各个区域处的金属材料冷凝速度差别减少，防止局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，有利于提升铸件成品合格率，避免或减少后期对铸件进行修复加工。

Description

一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法
技术领域
本发明涉及熔模铸造技术领域，尤其涉及一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法。
背景技术
在铸造成型工艺过程中，首先要根据产品形状制备铸型，再通过浇口杯向铸型内浇注熔炼为液态的金属材料，待金属材料冷凝后即铸造成型，随着铸造工艺技术的不断发展，铸件的形状结构越来越复杂，当铸件内预设狭长空腔时，相应的铸型也具有相应的狭长空腔结构，当浇注的金属材料在冷凝时，金属材料各个局部区域的冷凝速度不一致，特别是与狭长空腔结构对应的位置处，金属材料由于与外界环境接触面积少，散热速度缓慢，金属材料达到完全冷凝所需时间最长，容易在最终成型的铸件相应位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，影响了铸件成型质量，导致铸件报废，或必须后期对铸件进行修复加工，导致增加了工人劳动强度。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法。
本发明提供了一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，包括以下步骤：
根据用户提供的设计图纸中的图样中狭长空腔的长度制备多根导热芯条，根据用户提供的设计图纸中的图样外形形状制备蜡模，向所述蜡模外表面涂覆多层耐火材料，在涂覆耐火材料的过程中，根据用户提供的设计图纸将导热芯条***所述蜡模上相应的狭长空腔内壁处，并且使所述导热芯条至少有一端延伸出所述蜡模以外，待耐火材料涂覆完毕之后，所述蜡模、导热芯条和耐火材料组成模组，对模组进行焙烧制得型壳，再向所述型壳以内浇注熔炼为液体状态的合金材料，待合金材料凝固之后取出所述导热芯条即获得内设狭长空腔铸件。
所述导热芯条的材质是不锈钢。
所述导热芯条横断面是圆形，其公称外径不小于φ4mm。
所述导热芯条横断面是矩形，其外形尺寸为宽×厚＝18mm×2mm。
设所述耐火材料涂覆层数为n，n为正整数，则根据用户提供的设计图纸将导热芯条***所述蜡模上相应位置的时机是在所述耐火材料涂覆k层之后，k、n满足以下关系式：
Figure BDA0002640281050000021
k为正整数。
n的取值为6，k的取值为4。
所述导热芯条延伸出所述蜡模以外的长度为25mm～35mm。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过在制备模组的过程中向蜡模内***导热芯条，使浇注的金属材料在冷凝过程中，可通过导热芯条将位于狭长空腔处的热量快速传递至外界，使各个区域处的金属材料冷凝速度差别减少，从而防止局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，有利于提升铸件成品合格率，并且避免或减少后期对铸件进行修复加工的次数，减轻了工人的劳动强度。
附图说明
图1是本的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
本发明提供了一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，如图1所示，包括以下步骤：
根据用户提供的设计图纸中的图样中狭长空腔的长度制备多根导热芯条，根据用户提供的设计图纸中的图样外形形状制备蜡模，向蜡模外表面涂覆多层耐火材料，在涂覆耐火材料的过程中，根据用户提供的设计图纸将导热芯条***蜡模上相应的狭长空腔内壁处，并且使导热芯条至少有一端延伸出蜡模以外，待耐火材料涂覆完毕之后，蜡模、导热芯条和耐火材料组成模组，对模组进行焙烧制得型壳，再向型壳以内浇注熔炼为液体状态的合金材料，待合金材料凝固之后取出导热芯条即获得内设狭长空腔铸件。
进一步地，优选导热芯条的材质是不锈钢。导热芯条横断面是圆形，其公称外径不小于φ4mm。导热芯条横断面是矩形，其外形尺寸为宽×厚＝18mm×2mm。进一步地，优选导热芯条延伸出蜡模以外的长度为25mm～35mm。
另外，设耐火材料涂覆层数为n，n为正整数，则根据用户提供的设计图纸将导热芯条***蜡模上相应位置的时机是在耐火材料涂覆k层之后，k、n满足以下关系式：
Figure BDA0002640281050000031
k为正整数。优选n的取值为6，k的取值为4。导热芯条***蜡模上相应位置的时机选择在涂覆耐火材料的过程中，能够防止导热芯条***时损坏蜡模的结构，使整个模组保持足够的结构强度，从而为后面工序的顺利实施奠定了基础。
采用本发明的技术方案，通过在制备模组的过程中向蜡模内***导热芯条，使浇注的金属材料在冷凝过程中，可通过导热芯条将位于狭长空腔处的热量快速传递至外界，使各个区域处的金属材料冷凝速度差别减少，从而防止局部位置处产生过热性缩孔、疏松缺陷，为提高铸件成型质量奠定了基础，有利于提升铸件成品合格率，并且避免或减少后期对铸件进行修复加工的次数，减轻了工人的劳动强度。

Claims (7)

1.一种内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：包括以下步骤：
根据用户提供的设计图纸中的图样中狭长空腔的长度制备多根导热芯条，根据用户提供的设计图纸中的图样外形形状制备蜡模，向所述蜡模外表面涂覆多层耐火材料，在涂覆耐火材料的过程中，根据用户提供的设计图纸将导热芯条***所述蜡模上相应的狭长空腔内壁处，并且使所述导热芯条至少有一端延伸出所述蜡模以外，待耐火材料涂覆完毕之后，所述蜡模、导热芯条和耐火材料组成模组，对模组进行焙烧制得型壳，再向所述型壳以内浇注熔炼为液体状态的合金材料，待合金材料凝固之后取出所述导热芯条即获得内设狭长空腔铸件。
2.如权利要求1所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述导热芯条的材质是不锈钢。
3.如权利要求1所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述导热芯条横断面是圆形，其公称外径不小于φ4mm。
4.如权利要求1所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述导热芯条横断面是矩形，其外形尺寸为宽×厚＝18mm×2mm。
5.如权利要求1所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：设所述耐火材料涂覆层数为n，n为正整数，则根据用户提供的设计图纸将导热芯条***所述蜡模上相应位置的时机是在所述耐火材料涂覆k层之后，k、n满足以下关系式：
Figure FDA0002640281040000011
k为正整数。
6.如权利要求5所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：n的取值为6，k的取值为4。
7.如权利要求1所述的内设狭长空腔铸件的熔模铸造方法，其特征在于：所述导热芯条延伸出所述蜡模以外的长度为25mm～35mm。
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