CN111957781A - 一种直线板涡旋精密弯折设备 - Google Patents

一种直线板涡旋精密弯折设备 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种直线板涡旋精密弯折设备，包括设备平台，所述设备平台上固定安装有水平的电动旋转平台座，所述电动旋转平台座上设置有水平的旋转平台，所述旋转平台上安装有卷绕弯折器；所述电动旋转平台座的一侧还设置有直线散热铜片引导器；本发明能将直线散热板弯曲成空间利用率更大的涡旋散热板，而且涡旋散热铜片经过整形杆的严格整形，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋散热铜片。

Description

一种直线板涡旋精密弯折设备
技术领域
本发明属于弯折领域。
背景技术
将直线铜片呈涡旋状弯折之后再焊接在圆形平面的发热部件可以显著提高单位面积的散热效率，如将涡旋状的散热铜片焊接在电机圆形端盖上促进散热，这时需要开发一种能将直线散热片呈涡旋状严格弯曲的设备。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种能严格弯曲成涡旋结构的一种直线板涡旋精密弯折设备。
技术方案：为实现上述目的，本发明的一种直线板涡旋精密弯折设备，包括设备平台，所述设备平台上固定安装有水平的电动旋转平台座，所述电动旋转平台座上设置有水平的旋转平台，所述旋转平台上安装有卷绕弯折器；所述电动旋转平台座的一侧还设置有直线散热铜片引导器；
所述直线散热铜片引导器包括若干水平并列的导向滑杆，各所述导向滑杆的两端均共同固定在导杆座上，所述导杆座通过支架固定于设备平台上；还包括水平的平移块，所述平移块上并列设置有若干贯通的水平导向孔，各所述导向滑杆滑动穿过各所述水平导向孔，从而使所述平移块能沿所述导向滑杆的延伸方向自由平移；
所述平移块的上侧左右对称设置有条状的第一直线块和第二直线块；所述第一直线块与第二直线块之间形成直线引导沟槽，所述直线引导沟槽的长度延伸方向与所述导向滑杆的延伸方向垂直；
还包括等待被弯折卷绕的直线散热铜片，所述直线散热铜片先水平滑动穿过所述直线引导沟槽后再被卷挠在卷绕器上形成涡旋状铜片。
进一步的，所述第一直线块与第二直线块相互靠近的一侧的菱角处均设置有平滑的圆角过渡。
进一步的，所述卷绕弯折器为涡旋状的壁体机构，涡旋状的所述卷绕弯折器内形成涡旋状卷挠沟槽，所述卷绕弯折器为涡旋中心与所述旋转平台的轴线重合；
还包括螺旋散热铜片整形器，所述螺旋散热铜片整形器包括卷绕器正上方的升降梁，升降机构能带动所述升降梁上下升降；所述升降梁的下侧固定安装有竖向的步进电机；所述步进电机的输出轴竖向朝下设置，且所述输出轴的轴线与所述卷绕弯折器为涡旋中心重合；所述输出轴的下端固定连接有水平的回转梁；所述回转梁的两端下侧分别固定有第一固定座和第二固定座；第一固定座和第二固定座之间固定连接有水平的正六角滑杆，还包括活动筒，所述活动筒内为正六角导孔，所述活动筒内的正六角导孔滑动套设在所述正六角滑杆上，所述活动筒在正六角滑杆的导向作用下沿正六角滑杆轴线方向自由滑动；所述活动筒的下侧通过固定连接件固定连接有轴线朝下的整形杆，所述整形杆的硬度大于铜的密度；所述整形杆向下***所述涡旋状卷挠沟槽中。
进一步的，所述活动筒靠近第二固定座的一侧同轴心一体化固定连接有弹簧挡环，所述正六角滑杆上还套设有弹簧，所述弹簧的两端弹性顶压所述弹簧挡环和第二固定座；所述弹簧的轴线方向长度始终大于正六角滑杆长度的一半，从而使弹簧的弹性顶压力使活动筒始终有一个远离卷绕弯折器的涡旋中心的运动趋势。
进一步的，设涡旋状卷挠沟槽的槽宽为D，整形杆的外径为d，直线散热铜片的厚度为L；满足L+d＝D。
进一步的，所述卷绕器的涡旋结构从内到外依次为第一段弧壁、第二段弧壁、第三段弧壁和第四段弧壁；第一段弧壁、第二段弧壁、第三段弧壁和第四段弧壁依次衔接后组合成所述涡旋状的卷绕器；卷绕器的中心处设置有起始柱，起始柱的轴线与卷绕器的涡旋中心重合，第一段弧壁靠近涡旋中心的一端与起始柱的侧壁一体化固定连接；起始柱的下端通过竖向的固定柱与旋转平台固定连接，第二段弧壁、第三段弧壁和第四段弧壁分别通过若干电动升降杆与旋转平台固定连接，从而使第二段弧壁、第三段弧壁和第四段弧壁能相互独立的上下升降；起始柱的侧壁上设置有起始弯折插槽，直线散热铜片的起始弯折端滑动***起始弯折插槽中；第一段弧壁、第二段弧壁、第三段弧壁远离涡旋中心的一侧面分别为第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面；由卷绕器弯折卷绕成的涡旋状铜片从内到外依次贴合在第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面；第一段弧壁、第二段弧壁、第三段弧壁和第四段弧壁靠近涡旋中心的一侧面分别为第一段整形杆路径约束弧面、第二段整形杆路径约束弧面、第三段整形杆路径约束弧面和第四段整形杆路径约束弧面；第一段整形杆路径约束弧面、第二段整形杆路径约束弧面、第三段整形杆路径约束弧面和第四段整形杆路径约束弧面的组合构成涡旋状整形杆路径约束弧面；整形杆在涡旋状整形杆路径约束弧面的约束下沿涡旋状卷挠沟槽的涡旋方向运动。
进一步的，所述起始弯折插槽的底端固定设置有托块，所述托块能阻止***所述起始弯折插槽中的起始弯折端下滑。
进一步的，所述旋转平台与输出轴同轴心设置；所述正六角滑杆的轴线与旋转平台/输出轴的轴线垂直相交。
有益效果：本发明能将直线散热板弯曲成空间利用率更大的涡旋散热板，而且涡旋散热铜片经过整形杆的严格整形，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋散热铜片。
附图说明
附图1为该装置的整体结构示意图；
附图2为附图1的局部放大结构示意图；
附图3为在附图1的基础上整形杆向上脱离涡旋状卷挠沟槽的示意图；
附图4为卷绕器与直线散热铜片引导器相配合时的俯视图结构(“步骤四”结束时的状态)；
附图5为直线散热铜片引导器结构示意图；
附图6为附图5的俯视图；
附图7螺旋散热铜片整形器结构示意图；
附图8为卷绕器拆解状态示意图；
附图9为第二段弧壁和起始柱结构示意图；
附图10为“步骤一”结束时的卷绕器工作状态示意图；
附图11为“步骤二”结束时的卷绕器工作状态示意图；
附图12为“步骤二”结束时的整形杆在涡旋状卷挠沟槽中运动的示意图；
附图13为已经卷挠好的涡旋状铜片结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1至13所示的一种直线板涡旋精密弯折设备，包括设备平台24，所述设备平台24上固定安装有水平的电动旋转平台座25，所述电动旋转平台座25上设置有水平的旋转平台26，所述旋转平台26上安装有卷绕弯折器2；所述电动旋转平台座25的一侧还设置有直线散热铜片引导器；
如图5，所述直线散热铜片引导器包括若干水平并列的导向滑杆23，各所述导向滑杆23的两端均共同固定在导杆座30上，所述导杆座30通过支架28固定于设备平台24上；还包括水平的平移块21，所述平移块21上并列设置有若干贯通的水平导向孔22，各所述导向滑杆23滑动穿过各所述水平导向孔22，从而使所述平移块21能沿所述导向滑杆23的延伸方向自由平移；
所述平移块21的上侧左右对称设置有条状的第一直线块19和第二直线块20；所述第一直线块19与第二直线块20之间形成直线引导沟槽18，所述直线引导沟槽18的长度延伸方向与所述导向滑杆23的延伸方向垂直；
还包括等待被弯折卷绕的直线散热铜片1.2，所述直线散热铜片1.2先水平滑动穿过所述直线引导沟槽18后再被卷挠在卷绕器2上形成涡旋状铜片1。
所述第一直线块19与第二直线块20相互靠近的一侧的菱角处均设置有平滑的圆角过渡010。
所述卷绕弯折器2为涡旋状的壁体机构，涡旋状的所述卷绕弯折器2内形成涡旋状卷挠沟槽7，所述卷绕弯折器2为涡旋中心与所述旋转平台26的轴线重合；
如图7，还包括螺旋散热铜片整形器，所述螺旋散热铜片整形器包括卷绕器2正上方的升降梁29，升降机构能带动所述升降梁29上下升降；所述升降梁29的下侧固定安装有竖向的步进电机17；所述步进电机17的输出轴16竖向朝下设置，且所述输出轴16的轴线与所述卷绕弯折器2为涡旋中心重合；所述输出轴16的下端固定连接有水平的回转梁15；所述回转梁15的两端下侧分别固定有第一固定座11.1和第二固定座11.2；第一固定座11.1和第二固定座11.2之间固定连接有水平的正六角滑杆12，还包括活动筒31，所述活动筒31内为正六角导孔10，所述活动筒31内的正六角导孔10滑动套设在所述正六角滑杆12上，所述活动筒31在正六角滑杆12的导向作用下沿正六角滑杆12轴线方向自由滑动；所述活动筒31的下侧通过固定连接件9固定连接有轴线朝下的整形杆6，所述整形杆6的硬度大于铜的密度；所述整形杆6向下***所述涡旋状卷挠沟槽7中。
所述活动筒31靠近第二固定座11.2的一侧同轴心一体化固定连接有弹簧挡环13，所述正六角滑杆12上还套设有弹簧14，所述弹簧14的两端弹性顶压所述弹簧挡环13和第二固定座11.2；所述弹簧14的轴线方向长度始终大于正六角滑杆12长度的一半，从而使弹簧14的弹性顶压力使活动筒31始终有一个远离卷绕弯折器2的涡旋中心的运动趋势。
设涡旋状卷挠沟槽7的槽宽为D，整形杆6的外径为d，直线散热铜片1.2的厚度为L；满足L+d＝D。
如图10，所述卷绕器2的涡旋结构从内到外依次为第一段弧壁2.1、第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4；第一段弧壁2.1、第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4依次衔接后组合成所述涡旋状的卷绕器2；卷绕器2的中心处设置有起始柱3，起始柱3的轴线与卷绕器2的涡旋中心重合，第一段弧壁2.1靠近涡旋中心的一端与起始柱3的侧壁一体化固定连接；起始柱3的下端通过竖向的固定柱8与旋转平台26固定连接，第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4分别通过若干电动升降杆27与旋转平台26固定连接，从而使第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4能相互独立的上下升降，如图8的拆解图；起始柱3的侧壁上设置有起始弯折插槽4，直线散热铜片1.2的起始弯折端1.1滑动***起始弯折插槽4中；第一段弧壁2.1、第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3远离涡旋中心的一侧面分别为第一段约束弧面02.1、第二段约束弧面02.2和第三段约束弧面02.3；由卷绕器2弯折卷绕成的涡旋状铜片1从内到外依次贴合在第一段约束弧面02.1、第二段约束弧面02.2和第三段约束弧面02.3；第一段弧壁2.1、第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4靠近涡旋中心的一侧面分别为第一段整形杆路径约束弧面002.1、第二段整形杆路径约束弧面002.2、第三段整形杆路径约束弧面002.3和第四段整形杆路径约束弧面002.4；第一段整形杆路径约束弧面002.1、第二段整形杆路径约束弧面002.2、第三段整形杆路径约束弧面002.3和第四段整形杆路径约束弧面002.4的组合构成涡旋状整形杆路径约束弧面002.1、002.2、002.3、002.4；整形杆6在涡旋状整形杆路径约束弧面030.1、030.2、030.3、030.4、的约束下沿涡旋状卷挠沟槽7的涡旋方向运动。
所述起始弯折插槽4的底端固定设置有托块5，所述托块5能阻止***所述起始弯折插槽4中的起始弯折端1.1下滑，如图9
所述旋转平台26与输出轴16同轴心设置；所述正六角滑杆12的轴线与旋转平台26/输出轴16的轴线垂直相交。
本装置的弯折工艺和工作原理和技术进步如下
包括如下步骤：
步骤一，将等待弯折的直线散热铜片1.2先水平滑动穿过直线引导沟槽18，初始状态下整形杆6位于涡旋状卷挠沟槽7的沟槽首端7.1，由于弹簧14的弹性力使活动筒31始终有一个远离所述涡旋中心的运动趋势，从而使整形杆6在自由状态下会在弹簧14的推力下自动做远离所述涡旋中心的运动，而这时第一段整形杆路径约束弧面002.1阻止了整形杆6做远离所述涡旋中心的运动，从而使这时的整形杆6的侧壁始终处于紧贴第一段整形杆路径约束弧面002.1的状态；
与此同时控制所有的电动升降杆27向下收缩，进而使第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4下降，这时第一段弧壁2.1要高出第二段弧壁2.2、第三段弧壁2.3和第四段弧壁2.4；然后手工将水平滑动穿过直线引导沟槽18的直线散热铜片1.2向靠近起始柱3的方向推进，直至直线散热铜片1.2的起始弯折端1.1水平滑动***起始弯折插槽4中；如图10
步骤二，这时控制旋转平台26缓慢顺时针旋转，这时直线散热铜片1.2的起始弯折端1.1会跟着起始弯折插槽4沿所述涡旋中心缓慢顺时针旋转，从而使直线散热铜片1.2靠近起始弯折端1.1的一段受到第一段弧壁2.1的第一段约束弧面02.1的弯曲约束，直至直线散热铜片1.2靠近起始弯折端1.1的一段被初步弯曲贴合在第一段约束弧面02.1上形成一段弧形曲板0001；如图11
步骤三，通过若干电动升降杆27单独控制第二段弧壁2.2上升至与第一段弧壁2.1等高，使第二段弧壁2.2恢复到与第一段弧壁2.1的平滑衔接状态，然后控制旋转平台26继续缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片1.2靠近已经弯曲成弧形曲板0001的一段受到第二段弧壁2.2的第二段约束弧面02.2的弯曲约束，直至直线散热铜片1.2靠近已经弯曲成弧形曲板0001的一段被初步弯曲贴合在第二段约束弧面02.2上再次形成一段弧形曲板0001；
步骤四，通过若干电动升降杆27单独控制第三段弧壁2.3上升至与第一段弧壁2.1和第二段弧壁2.2等高，使第三段弧壁2.3恢复到与第二段弧壁2.2平滑衔接状态，然后控制旋转平台26继续缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片1.2靠近已经弯曲成弧形曲板0001的一段受到第三段弧壁2.3的第三段约束弧面02.3的弯曲约束，直至直线散热铜片1.2靠近已经弯曲成弧形曲板0001的一段被初步弯曲贴合在第三段约束弧面02.3上，至此涡旋状铜片1的涡旋结构初步形成，但是这时由于金属内应力因素，初步形成的涡旋状铜片1还没有达到预期目标，需要进一步的整形；最后通过若干电动升降杆27单独控制第四段弧壁2.4上升至与第一段弧壁2.1、第二段弧壁2.2和第三段弧壁2.3等高，这时第四段弧壁2.4恢复到与第三段弧壁2.3衔接的状态；如图4
在步骤二至步骤四的过程中，平移块21会自动的适应性沿所述导向滑杆23的延伸方向平移，使卷绕过程更加顺畅；与此同时，在步骤二至步骤四的过程中，通过控制步进电机17使输出轴16始终与旋转平台26同步，使“步骤二”至“步骤四”的过程中整形杆6与卷绕器2始终处于同步的状态，进而使步骤二至步骤四的过程中整形杆6始终位于涡旋状卷挠沟槽7的沟槽首端7.1；
步骤五，控制旋转平台26处于刹车静止状态；然后控制控制步进电机17使输出轴16做缓慢的逆时针旋转，进而带动正六角滑杆12、活动筒31以及整形杆6共同沿所述涡旋中心逆时针旋转，而与此同时整形杆6沿涡旋中心旋转的同时还受到涡旋状整形杆路径约束弧面002.1、002.2、002.3、002.4的涡旋路径约束，从而使整形杆6从涡旋状卷挠沟槽7的沟槽首端7.1沿逆时针涡旋路径逐渐缓慢运动至涡旋状卷挠沟槽7的沟槽尾端7.2，如图12；整形杆6沿涡旋路径扫过整条涡旋状卷挠沟槽7的过程中，整形杆6的侧壁会切向压着以初步成型的涡旋状铜片1的外缘壁01沿所述涡旋路径进一步整形拟合，使初步成型的涡旋状铜片1进一步的依次严格紧贴在第一段约束弧面02.1、第二段约束弧面02.2和第三段约束弧面02.3上，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋状铜片1；这时需要将已经成型的涡旋状铜片1取出；
步骤七，如图3，升降梁29上升至足够的高度，使整形杆6跟着上升，从而使整形杆6沿向上脱离所述涡旋状卷挠沟槽7，这时可以顺利的将已经成型的涡旋散热铜片021沿轴线方向向上取出。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：包括设备平台(24)，所述设备平台(24)上固定安装有水平的电动旋转平台座(25)，所述电动旋转平台座(25)上设置有水平的旋转平台(26)，所述旋转平台(26)上安装有卷绕弯折器(2)；所述电动旋转平台座(25)的一侧还设置有直线散热铜片引导器；
所述直线散热铜片引导器包括若干水平并列的导向滑杆(23)，各所述导向滑杆(23)的两端均共同固定在导杆座(30)上，所述导杆座(30)通过支架(28)固定于设备平台(24)上；还包括水平的平移块(21)，所述平移块(21)上并列设置有若干贯通的水平导向孔(22)，各所述导向滑杆(23)滑动穿过各所述水平导向孔(22)，从而使所述平移块(21)能沿所述导向滑杆(23)的延伸方向自由平移；
所述平移块(21)的上侧左右对称设置有条状的第一直线块(19)和第二直线块(20)；所述第一直线块(19)与第二直线块(20)之间形成直线引导沟槽(18)，所述直线引导沟槽(18)的长度延伸方向与所述导向滑杆(23)的延伸方向垂直；
还包括等待被弯折卷绕的直线散热铜片(1.2)，所述直线散热铜片(1.2)先水平滑动穿过所述直线引导沟槽(18)后再被卷挠在卷绕器(2)上形成涡旋状铜片(1)。
2.根据权利要求1所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述第一直线块(19)与第二直线块(20)相互靠近的一侧的菱角处均设置有平滑的圆角过渡(010)。
3.根据权利要求1所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述卷绕弯折器(2)为涡旋状的壁体机构，涡旋状的所述卷绕弯折器(2)内形成涡旋状卷挠沟槽(7)，所述卷绕弯折器(2)为涡旋中心与所述旋转平台(26)的轴线重合；
还包括螺旋散热铜片整形器，所述螺旋散热铜片整形器包括卷绕器(2)正上方的升降梁(29)，升降机构能带动所述升降梁(29)上下升降；所述升降梁(29)的下侧固定安装有竖向的步进电机(17)；所述步进电机(17)的输出轴(16)竖向朝下设置，且所述输出轴(16)的轴线与所述卷绕弯折器(2)为涡旋中心重合；所述输出轴(16)的下端固定连接有水平的回转梁(15)；所述回转梁(15)的两端下侧分别固定有第一固定座(11.1)和第二固定座(11.2)；第一固定座(11.1)和第二固定座(11.2)之间固定连接有水平的正六角滑杆(12)，还包括活动筒(31)，所述活动筒(31)内为正六角导孔(10)，所述活动筒(31)内的正六角导孔(10)滑动套设在所述正六角滑杆(12)上，所述活动筒(31)在正六角滑杆(12)的导向作用下沿正六角滑杆(12)轴线方向自由滑动；所述活动筒(31)的下侧通过固定连接件(9)固定连接有轴线朝下的整形杆(6)，所述整形杆(6)的硬度大于铜的密度；所述整形杆(6)向下***所述涡旋状卷挠沟槽(7)中。
4.根据权利要求3所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述活动筒(31)靠近第二固定座(11.2)的一侧同轴心一体化固定连接有弹簧挡环(13)，所述正六角滑杆(12)上还套设有弹簧(14)，所述弹簧(14)的两端弹性顶压所述弹簧挡环(13)和第二固定座(11.2)；所述弹簧(14)的轴线方向长度始终大于正六角滑杆(12)长度的一半，从而使弹簧(14)的弹性顶压力使活动筒(31)始终有一个远离卷绕弯折器(2)的涡旋中心的运动趋势。
5.根据权利要求4所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：设涡旋状卷挠沟槽(7)的槽宽为D，整形杆(6)的外径为d，直线散热铜片(1.2)的厚度为L；满足L+d＝D。
6.根据权利要求5所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述卷绕器(2)的涡旋结构从内到外依次为第一段弧壁(2.1)、第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)和第四段弧壁(2.4)；第一段弧壁(2.1)、第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)和第四段弧壁(2.4)依次衔接后组合成所述涡旋状的卷绕器(2)；卷绕器(2)的中心处设置有起始柱(3)，起始柱(3)的轴线与卷绕器(2)的涡旋中心重合，第一段弧壁(2.1)靠近涡旋中心的一端与起始柱(3)的侧壁一体化固定连接；起始柱(3)的下端通过竖向的固定柱(8)与旋转平台(26)固定连接，第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)和第四段弧壁(2.4)分别通过若干电动升降杆(27)与旋转平台(26)固定连接，从而使第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)和第四段弧壁(2.4)能相互独立的上下升降；起始柱(3)的侧壁上设置有起始弯折插槽(4)，直线散热铜片(1.2)的起始弯折端(1.1)滑动***起始弯折插槽(4)中；第一段弧壁(2.1)、第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)远离涡旋中心的一侧面分别为第一段约束弧面(02.1)、第二段约束弧面(02.2)和第三段约束弧面(02.3)；由卷绕器(2)弯折卷绕成的涡旋状铜片(1)从内到外依次贴合在第一段约束弧面(02.1)、第二段约束弧面(02.2)和第三段约束弧面(02.3)；第一段弧壁(2.1)、第二段弧壁(2.2)、第三段弧壁(2.3)和第四段弧壁(2.4)靠近涡旋中心的一侧面分别为第一段整形杆路径约束弧面(002.1)、第二段整形杆路径约束弧面(002.2)、第三段整形杆路径约束弧面(002.3)和第四段整形杆路径约束弧面(002.4)；第一段整形杆路径约束弧面(002.1)、第二段整形杆路径约束弧面(002.2)、第三段整形杆路径约束弧面(002.3)和第四段整形杆路径约束弧面(002.4)的组合构成涡旋状整形杆路径约束弧面(002.1、002.2、002.3、002.4)；整形杆(6)在涡旋状整形杆路径约束弧面(030.1、030.2、030.3、030.4、)的约束下沿涡旋状卷挠沟槽(7)的涡旋方向运动。
7.根据权利要求8所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述起始弯折插槽(4)的底端固定设置有托块(5)，所述托块(5)能阻止***所述起始弯折插槽(4)中的起始弯折端(1.1)下滑。
8.根据权利要求8所述的一种直线板涡旋精密弯折设备，其特征在于：所述旋转平台(26)与输出轴(16)同轴心设置；所述正六角滑杆(12)的轴线与旋转平台(26)/输出轴(16)的轴线垂直相交。
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