CN111924732B - 配重装卸方法及***和起重机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种配重装卸方法及***和起重机，涉及工程机构技术领域，包括配重油缸、控制器、回转角度检测机构和位置检测机构，回转角度检测机构检测起重机上车的回转角度信息；位置检测机构用于检测配重油缸是否到达预设位置，当回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重上的配重的摆出位置相对应，控制器控制配重油缸的活动端能够伸出到第一预设位置，起重机上车继续转动，当配重油缸伸出到第一预设位置且回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸与配重上的配重的中心位置相对应，控制配重油缸的活动端能够缩回到第二预设位置，从而将配重与起重机上车连接，实现自动装载配重，操作方便，当需要卸载配重时，进行反向操作即可。

Description

配重装卸方法及***和起重机

技术领域

本发明涉及工程机构技术领域，尤其是涉及一种配重装卸方法及***和起重机。

背景技术

随着现在汽车起重机的发展，起重机的操作安全越来越受到重视，人工装卸配重一般需要两名操作员，一人负责观察配重位置，一人负责操作起重机来装卸配重，若操作手观察不仔细或操作不当轻则损坏配重油缸，重则造成较大安全事故。

目前行业上采用摄像头等视觉定位的方式识别配重的安装位置，当配重油缸与配重上的安装位置对齐后，再人工通过手动控制配重油缸的伸缩，实现配重的装载或者卸载，但采用视觉定位的方式则实现起来难度比较大，因受环境因素的影响较大，可能存在识别率不高的情况，且需要人工进一步确认，无法实现完全的配重自装卸。

发明内容

本发明的目的在于提供一种配重装卸方法及***和起重机，以缓解了现有技术中配重的装置过程因受环境因素的影响较大，可能存在识别率不高的情况，且需要人工进一步确认，无法实现完全的配重自装卸的技术问题。

本发明提供的配重装卸***，包括配重油缸和控制器，所述配重装卸***还包括回转角度检测机构和位置检测机构；

所述配重油缸、所述回转角度检测机构和位置检测机构分别与所述控制器通讯连接；

所述回转角度检测机构用于检测起重机上车的回转角度信息；所述位置检测机构用于检测所述配重油缸的伸出和缩回是否到达预设位置；

所述控制器用于接收所述回转角度检测机构检测的所述起重机上车的回转角度信息，当所述回转角度信息等于第一预设角度时，所述配重油缸与配重的摆出位置相对应，所述控制器向所述配重油缸发送第一信号，所述配重油缸根据所述第一信号伸出到第一预设位置；

当所述配重油缸伸出到第一预设位置且所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，所述配重油缸与配重的中心位置相对应，所述控制器向所述配重油缸发送第二信号，所述配重油缸根据所述第二信号缩回到第二预设位置。

进一步的，所述位置检测机构包括第一接近开关和第二接近开关；

所述第一接近开关用于检测所述配重油缸的伸出到第一预设位置；所述第二接近开关用于检测所述配重油缸的缩回到第二预设位置。

进一步的，所述配重装卸***还包括第一显示机构；所述第一显示机构与所述控制器电连接；

所述控制器包括输入模块、设定模块、对比模块和控制模块；

所述输入模块用于接收所述回转角度信息；

所述设定模块用于设定所述第一预设角度和第二预设角度；

所述对比模块用于对比所述回转角度信息与所述第一预设角度和所述第二预设角度；

所述控制模块用于在所述起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，向配重油缸发送第一信号，所述配重油缸根据所述第一信号伸出到第一预设位置和在所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，向配重油缸发送第二信号，所述配重油缸根据所述第二信号缩回到第二预设位置。

进一步的，所述控制器与所述起重机上车的驱动机构连接；

所述第一显示机构包括触摸式显示屏，所述触摸式显示屏上设有回转角度微调模块，所述回转角度微调模块与所述控制器的输入模块和设定模块连接。

进一步的，所述配重装卸***还包括摄像头和第二显示机构；

所述摄像头和第二显示机构电连接；

所述摄像头朝向所述配重油缸，用于采集所述配重油缸与所述配重的摆出位置或者中心位置的对应状况；所述第二显示机构用于显示所述摄像头采集的图像信息。

进一步的，所述回转角度检测机构包括编码器。

本发明提供的起重机，包括所述的配重装卸***。

本发明提供的配重装卸方法，包括：

获取起重机上车的回转角度信息；当所述起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重的摆出位置相对应，向所述配重油缸发送第一信号，所述配重油缸根据所述第一信号伸出到第一预设位置；

获取所述配重油缸的位置信息和起重机上车的回转角度信息；当所述配重油缸伸出到第一预设位置且所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，所述配重油缸与所述配重的中心位置相对应，向配重油缸发送第二信号，所述配重油缸根据所述第二信号缩回到第二预设位置。

进一步的，还包括对起重机上车的回转角度的零点进行标定；

和/或，对第一预设角度和第二预设角度进行标定。

进一步的，利用编码器获取所述起重机上车的回转角度信息；

利用位置检测机构判定所述配重油缸伸出到第一预设位置和缩回到第二预设位置。

本发明提供的配重装卸***，包括配重油缸和控制器，所述配重装卸***还包括回转角度检测机构和位置检测机构；所述配重油缸、所述回转角度检测机构和位置检测机构分别与所述控制器通讯连接；所述回转角度检测机构用于检测起重机上车的回转角度信息；所述位置检测机构用于检测所述配重油缸的伸出和缩回是否到达预设位置；所述控制器用于接收所述回转角度检测机构检测的所述起重机上车的回转角度信息，当所述回转角度信息等于第一预设角度时，所述配重油缸与配重的摆出位置相对应，所述控制器向所述配重油缸发送第一信号，所述配重油缸根据所述第一信号伸出到第一预设位置；当所述配重油缸伸出到第一预设位置且所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，所述配重油缸与配重的中心位置相对应，所述控制器向所述配重油缸发送第二信号，所述配重油缸根据所述第二信号缩回到第二预设位置。

使用时，当回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重的摆出位置相对应，这时，控制器控制配重油缸的活动端能够伸出到第一预设位置后，然后起重机上车继续转动，当配重油缸伸出到第一预设位置且回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸与配重的中心位置相对应，控制器能够控制配重油缸的活动端能够缩回到第二预设位置，从而将配重与起重机上车连接，实现装载配重，当需要卸载配重时，进行相应的反向操作即可，本发明提供的配重装卸***能够实现配重的自动装卸，且操作方便。

本发明提供的起重机，包括所述的配重装卸***，因此，所述起重机也具备所述的配重装卸***的优点。

本发明提供的配重装卸方法，包括：获取起重机上车的回转角度信息；当所述起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重的摆出位置相对应，向所述配重油缸发送第一信号，所述配重油缸根据所述第一信号伸出到第一预设位置；获取所述配重油缸的位置信息和起重机上车的回转角度信息；当所述配重油缸伸出到第一预设位置且所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，所述配重油缸与所述配重的中心位置相对应，向配重油缸发送第二信号，所述配重油缸根据所述第二信号缩回到第二预设位置。

通过获取起重机上车的回转角度信息，当起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重的摆出位置相对应，并向配重油缸发送第一信号，配重油缸根据第一信号伸出到第一预设位置，然后起重机上车继续转动，当配重油缸伸出到第一预设位置且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸与配重上的配重的中心位置相对应，向配重油缸发送第二信号，配重油缸根据第二信号缩回到第二预设位置，从而将配重与起重机上车连接，实现配重的自动装载，当需要卸载配重时，进行相应的反向操作即可，操作方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的配重装卸***的安装示意图；

图2为本发明实施例提供的配重装卸***的原理框架图；

图3为本发明实施例提供的配重装卸***的配重油缸与配重的摆出位置相对应的示意图；

图4为本发明实施例提供的配重装卸***的配重油缸伸出到第一预设位置的示意图；

图5为本发明实施例提供的配重装卸***的配重油缸与配重的中心位置相对应的示意图；

图6为本发明实施例提供的配重装卸***的配重油缸缩回到第二预设位置的示意图；

图7为本发明实施例提供的配重装卸方法的流程图；

图8为本发明实施例提供的配重装卸方法的控制过程图。

图标：10-配重油缸；11-第一连接结构；20-配重；21-第二连接结构；100-回转角度检测机构；210-第一接近开关；220-第二接近开关；300-控制器；400-触摸式显示屏；500-摄像头；600-显示器；

A-摆出位置；B-中心位置；C-第一预设位置；D-第二预设位置。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图6所示，本实施例提供的配重装卸***，包括配重油缸10和控制器300，配重装卸***还包括回转角度检测机构100和位置检测机构；配重油缸10、回转角度检测机构100和位置检测机构分别与控制器300通讯连接；回转角度检测机构100用于检测起重机上车的回转角度信息；位置检测机构用于检测配重油缸10的伸出和缩回是否到达预设位置；控制器300用于接收回转角度检测机构100检测的起重机上车的回转角度信息，当回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应，控制器300向配重油缸10发送第一信号，配重油缸10根据第一信号伸出到第一预设位置C；当配重油缸10伸出到第一预设位置C且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B相对应，控制器300向配重油缸10发送第二信号，配重油缸10根据第二信号缩回到第二预设位置D。

使用时，当回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸与配重20的摆出位置A相对应，这时，控制器控制配重油缸的活动端能够伸出到第一预设位置后，然后起重机上车继续转动，当配重油缸10伸出到第一预设位置C且回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸与配重20的中心位置B相对应，控制器能够控制配重油缸的活动端能够缩回到第二预设位置，从而将配重与起重机上车连接，实现装载配重，当需要卸载配重时，进行相应的反向操作即可，本发明提供的配重装卸***能够实现配重的自动装卸，且操作方便。

需要说明的是，配重20可以放装置在起重机下车上，配重油缸10连接在起重机上车上，且能够随起重机上车一起转动，配重油缸10沿竖直方向设置。

本实施例中，当回转角度信息等于第一预设角度时，此时，配重油缸10缩回到第二预设位置，以使配重油缸10在随起重机上车一起转动时，不会与上车上的配重相干涉，避免发生事故。

如图1、图3至图6所示，配重20上设置有连接件，且连接件设置在配重20的中心，该连接件的一端与配重20的上端面连接，配重油缸10的活动端上设置有第一连接结构11，连接件的另一端上设置有第二连接结构21，第一连接结构11能够与第二连接结构21连接，从而实现配重油缸10与配重20的连接。

本实施例中，配重油缸10的活动端的第一连接结构11与连接件上的第二连接结构21在竖直方向上错开分离的位置定义为配重20的摆出位置A，与第一预设角度相对应；第一连接结构11与第二连接结构21在竖直方向上对齐的位置定义配重20的中心位置B，与第二预设角度相对应。

具体地，当回转角度检测机构100检测的起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A在竖直方向上对齐，这时配重油缸10的活动端伸出，当伸出到第一预设位置C时，起重机上车继续转动，这时，配重油缸10的活动端的第一连接结构11由配重20的摆出位置A向配重20的中心位置B方向移动，当配重油缸10伸出到第一预设位置C，且回转角度检测机构100检测的起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B在竖直方向上对齐，这时，第一连接结构11与第二连接结构21实现连接，随后，配重油缸10的活动端缩回到第二预设位置D，因配重油缸10的活动端上设置有第一连接结构11，连接件的上端设置有第二连接结构21，第一连接结构11在活动端由配重20的摆出位置A向中心位置方向移动时，能够与第二连接结构21连接，因此，当配重油缸10的活动端缩回时能够实现配重20与起重机上车的连接，实现装载配重20。

需要说明是的，本实施例中，第一连接结构11为设置在配重油缸10的活动端的环形凸出部，第二连接结构21为设置在连接件上端的凹槽部，且该凹槽部侧向开口，当起重机上车转动时，处于第一预设位置C的配重油缸10的活动端的环形凸出部能够插装在该凹槽部内，当配重油缸10再次缩回到第二预设位置D时，实现配重20与配重油缸10的连接。

本实施例中，在水平方向上环形凸出部处于凹槽部的上下端面之间的位置定义为配重油缸10伸出到第一预设位置C；在水平方向上环形凸出部与凹槽部连接且配重油缸10将配重20装载，以使配重20能够随起重机上车一起转动的位置定义为配重油缸10缩回到第二预设位置D。

第一预设位置C可以为配重油缸10活动端能够伸出的最长位置；第二预设位置D可以为配重油缸10的活动端能够缩回的最短位置。

控制器300能够接收回转角度检测机构100检测的起重机上车的回转角度信息，当该回转角度信息等于第一预设角度时，控制器300向配重油缸10发送控制信息，配重油缸10根据控制信息伸出到第一预设位置C；当配重油缸10伸出到第一预设位置C且回转角度信息等于第二预设角度时，控制器300向配重油缸10发送控制信息，配重油缸10根据控制信息缩回到第二预设位置D。

具体地，回转角度检测机构100和位置检测机构可以分别通过有线或者无线方式与控制器300通讯连接。

控制器300能够接收回转角度检测机构100实时检测的起重机上车的回转角度信息，当配重油缸10处于缩回状态时，回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应；当起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B。相对应。

需要说明的是，在回转支撑上安装回转角度检测机构100，初次运行时，进行回转角度的零位标定、配重20的摆出位置A的标定、配重20的中心位置B的标定，控制器300保存配重20的摆出位置A和配重20的中心位置B这两个位置的相对零位的角度，即第一预设角度和第二预设角度。

进一步的，位置检测机构包括第一接近开关210和第二接近开关220；第一接近开关210用于检测配重油缸10的伸出到第一预设位置C；第二接近开关220用于检测配重油缸10的缩回到第二预设位置D。

本实施例中，位置检测机构包括第一接近开关210和第二接近开关220，且第一接近开关210和第二接近开关220设置在配重油缸10内，用于检测配重油缸10的活塞杆的移动位置，其中第一接近开关210设置在配重油缸10的下端，当配重油缸10的活塞杆触发第一接近开关210时，配重油缸10的活动端处于最下端，即到达第一预设位置C；第二接近开关220设置在配重油缸10的上端，当配重油缸10的活塞杆触发第二接近开关220时，配重油缸10的活动端处于最上端，即达到第二预设位置D。

需要说明的是，当触发第一接近开关210时，配重油缸10停止动作，配重油缸10的活动端处于最下端位置，当触发第二接近开关220时，配重油缸10也停止动作，配重油缸10的活动端处于最上端位置。

进一步的，配重装卸***还包括第一显示机构；第一显示机构与控制器300电连接。

控制器300包括输入模块、设定模块、对比模块和控制模块；输入模块能够接收回转角度信息；设定模块用于设定第一预设角度和第二预设角度；对比模块用于对比回转角度信息与第一预设角度和第二预设角度；控制模块用于在起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，向配重油缸10发送第一信号，配重油缸10根据第一信号伸出到第一预设位置C和在配重油缸10伸出到第一预设位置C且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，向配重油缸10发送第二信号，配重油缸10根据第二信号缩回到第二预设位置D，从而实现装载配重20或者卸载配重20。

具体地，本实施例中，第一显示机构可以包括触摸式显示屏400，该触摸式显示屏400与控制器300连接，能够显示控制器300接收的回转角度检测机构100的回转角度信息以及位置检测机构检测的配重油缸10的位置。

同时，控制器还可以与起重机上车的驱动机构连接，用于控制起重机上车的转动。

本实施例中，可以利用触摸式显示屏400进行人工输入第一预设角度和第二预设角度的数值，控制器300的输入模块还能够接收人工输入的第一预设角度和第二预设角度的数值，并传递给设定模块进行设定，同时，输入模块能够接收回转角度检测机构检测的回转角度信息，并传递至对比模块，对比模块用于对比回转角度信息与第一预设角度和第二预设角度，控制模块根据对比模块的对比结果，向配重油缸10发送控制信号，配重油缸10根据的控制信号进行伸出或者缩回，从而实现装载配重20和卸载配重20。

需要说明的是，触摸式显示屏400上设有回转角度微调模块，回转角度微调模块与控制器300的输入模块和设定模块连接，使用者可能用手控制该回转角度微调模块，进行人机交互，控制起重机上车的微小转动，从而使配重油缸10能够更好的与摆出位置A或者中心位置B对齐，然后将相对应的位置设定为第一预设角度或者第二预设角度。

另外，操作人员收车后，控制器300可以自动对回转角度检测机构100的零位进行标定，从而消除角度累计误差。

同样，还可以通过触摸式显示屏400对回转角度信息进行微调，确认完毕后保存当前位置，作为下一次装卸的第一预设角度和第二预设角度，提高配重20装卸的可靠性及安全性。

进一步的，配重装卸***还包括摄像头500和第二显示机构；摄像头500和第二显示机构电连接；摄像头500朝向配重油缸10，用于采集配重油缸10与配重的摆出位置A或者中心位置B的对应状况；第二显示机构用于显示摄像头500采集的图像信息。

具体地，还包括摄像头500和第二显示机构，第二显示机构可以为显示器600，用于接收摄像头500的图像信息，并对该图像信息进行显示，能够对配重油缸10的位置进行实现监控，操作人员可以通过观察该显示器600，进一步的确认配重油缸10是否对准配重20的中心位置B或者是否移出到配重20的摆出位置A，使用者能够进一步对配重油缸10的位置进行确认，防止误操作引发事故。

进一步的，回转角度检测机构100包括编码器。

具体地，回转角度检测机构100包括编码器，该编码器可以与起重机的回转支撑连接，用于检测起重机上车的回转角度信息。

本发明提供的配重装卸***，采用回转角度检测机构100检测起重机上车的回转角度信息，通过第一预设角度和第二预设角度标定分别获取配重20的摆出位置A和中心位置；使用第一接近开关210和第二接近开关220检测配重油缸10伸出到第一预设位置C与缩回到第二预设位置D；使用摄像头500和显示器600实时监视配重油缸10的状态；使用触摸式显示屏400作为人机交互，能够对起重机上车的回转角度信息进行微调。配重装卸***初次运行进行配重20的摆出位置A和中心位置的角度标定，当激活配重20自装卸功能后，配重装卸***根据配重20的中心位置B，使用PID控制方法使自动回转到配重的中心位置B，通过接近开关进行油缸配重油缸10伸缩位置的检测，从而实现配重20装卸。当操作人员收车完毕时，重新标定回转角度检测机构100的零位，保证回转角度数据准确。触摸式显示屏400人机交互界面具备回转微调功能，可实时微调回转位置。

本发明提供的起重机，包括所述的配重装卸***，因此，该起重机也具备上述的配重装卸***的优点。

如图7、图8所示，本发明提供的配重装卸方法，依赖于上述的配重装卸***，具体包括：获取起重机上车的回转角度信息；当起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应，向配重油缸10发送第一信号，配重油缸10根据第一信号伸出到第一预设位置C；获取配重油缸10的位置信息和起重机上车的回转角度信息；当配重油缸10伸出到第一预设位置C且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B相对应，向配重油缸10发送第二信号，配重油缸10根据第二信号缩回到第二预设位置D。

具体地，通过获取起重机上车的回转角度信息和配重油缸10的位置信息，当起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应，并向配重油缸10发送第一信号，配重油缸10根据第一信号伸出到第一预设位置C，然后起重机上车继续转动，当配重油缸10伸出到第一预设位置C且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B相对应，向配重油缸10发送第二信号，配重油缸10根据第二信号缩回到第二预设位置D，从而将配重20与起重机上车连接，实现配重20的自动装载，当需要卸载配重20时，进行相应的反向操作即可，操作方便。

进一步的，还包括在步骤获取起重机上车的回转角度信息之前进行的，对第一预设角度和第二预设角度进行标定。

另外，还包括对起重机上车的回转角度的零点进行标定，这个标定针对的是对回转角度检测机构100的零点位置进行标定，避免角度累积误差。

具体地，在回转支撑上安装回转角度检测机构100，初次运行时，进行回转角度零位、配重20的摆出位置A、配重20的中心位置B的标定，控制器300保存配重20的摆出位置A和配重20的中心位置B这两个位置的相对零位的角度，即第一预设角度和第二预设角度。

需要说明的是，操作人员收车后，控制器300能够自动标定回转角度检测机构100的零位，能够消除角度的累积误差。

同样，还可以通过触摸式显示屏400对回转角度信息进行微调，确认完毕后保存当前位置，作为下一次装卸的第一预设角度和第二预设角度，提高配重20装卸可靠性及安全性。

优选地，利用编码器获取起重机上车的回转角度信息；利用位置检测机构判定配重油缸10伸出到第一预设位置C和缩回到第二预设位置D。

综上所述，本发明提供的配重装卸***，使用时，当回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应，这时，控制器300控制配重油缸10的活动端能够伸出到第一预设位置C后，然后起重机上车继续转动，当配重油缸10伸出到第一预设位置C且回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B相对应，控制器300能够控制配重油缸10的活动端能够缩回到第二预设位置D，从而将配重20与起重机上车连接，实现装载配重，当需要卸载配重20时，进行相应的反向操作即可，本发明提供的配重装卸***能够实现配重的自动装卸，且操作方便。

本发明提供的起重机，包括上述的配重装卸***，因此，起重机也具备所述的配重装卸***的优点。

本发明提供的配重装卸方法，通过获取起重机上车的回转角度信息和配重油缸10的位置信息，当起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，配重油缸10与配重20的摆出位置A相对应，并向配重油缸10发送第一信号，配重油缸10根据第一信号伸出到第一预设位置C，然后起重机上车继续转动，当配重油缸10伸出到第一预设位置C且起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，配重油缸10与配重20的中心位置B相对应，向配重油缸10发送第二信号，配重油缸10根据第二信号缩回到第二预设位置D，从而将配重20与起重机上车连接，实现配重20的自动装载，当需要卸载配重20时，进行相应的反向操作即可，操作方便。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种配重装卸***，包括配重油缸（10）和控制器（300），其特征在于，所述配重装卸***还包括回转角度检测机构（100）和位置检测机构；

所述配重油缸（10）、所述回转角度检测机构（100）和位置检测机构分别与所述控制器（300）通讯连接；

所述回转角度检测机构（100）用于检测起重机上车的回转角度信息；所述位置检测机构用于检测所述配重油缸（10）的伸出和缩回是否到达预设位置；

所述控制器（300）用于接收所述回转角度检测机构（100）检测的所述起重机上车的回转角度信息，当所述回转角度信息等于第一预设角度时，所述配重油缸（10）与配重（20）的摆出位置（A）相对应，所述控制器（300）向所述配重油缸（10）发送第一信号，所述配重油缸（10）根据所述第一信号伸出到第一预设位置（C）；

当所述配重油缸（10）伸出到第一预设位置（C）且所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，所述配重油缸（10）与配重（20）的中心位置（B）相对应，所述控制器（300）向所述配重油缸（10）发送第二信号，所述配重油缸（10）根据所述第二信号缩回到第二预设位置（D）；

所述配重装卸***还包括第一显示机构；所述第一显示机构与所述控制器（300）电连接；

所述控制器（300）包括输入模块、设定模块、对比模块和控制模块；

所述输入模块用于接收所述回转角度信息；

所述设定模块用于设定所述第一预设角度和第二预设角度；

所述对比模块用于对比所述回转角度信息与所述第一预设角度和所述第二预设角度；

所述控制模块用于在所述起重机上车的回转角度信息等于第一预设角度时，向配重油缸（10）发送第一信号，所述配重油缸（10）根据所述第一信号伸出到第一预设位置（C）和在所述起重机上车的回转角度信息等于第二预设角度时，向配重油缸（10）发送第二信号，所述配重油缸（10）根据所述第二信号缩回到第二预设位置（D）；

所述控制器（300）与所述起重机上车的驱动机构连接；

所述第一显示机构包括触摸式显示屏（400），所述触摸式显示屏（400）上设有回转角度微调模块，所述回转角度微调模块与所述控制器（300）的输入模块和设定模块连接。

2.根据权利要求1所述的配重装卸***，其特征在于，所述位置检测机构包括第一接近开关（210）和第二接近开关（220）；

所述第一接近开关（210）用于检测所述配重油缸（10）的伸出到第一预设位置（C）；所述第二接近开关（220）用于检测所述配重油缸（10）的缩回到第二预设位置（D）。

3.根据权利要求1所述的配重装卸***，其特征在于，所述配重装卸***还包括摄像头（500）和第二显示机构；

所述摄像头（500）和第二显示机构电连接；

所述摄像头（500）朝向所述配重油缸（10），用于采集所述配重油缸（10）与所述配重（20）的摆出位置（A）或者中心位置（B）的对应状况；所述第二显示机构用于显示所述摄像头（500）采集的图像信息。

4.根据权利要求1所述的配重装卸***，其特征在于，所述回转角度检测机构（100）包括编码器。

5.一种起重机，其特征在于，包括权利要求1-4任一项所述的配重装卸***。

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