CN111922623A - 一种锌基合金冲压模具的养护方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模具加工技术领域,公开了一种锌基合金冲压模具的养护方法,经过物理打磨以及酸蚀处理后,采用激光喷涂加工工艺将合金以及碳化硅成分均匀分散至模具表面,通过热处理铸造成型,不仅提高了模具表面的力学性能,而且提高了型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合性能,和现有的养护方法相比,降低了能源消耗和环境污染,极大的延长模具的使用寿命,而且使模具的生产性能大幅提高。
Description
技术领域
本发明属于模具加工技术领域,具体涉及一种锌基合金冲压模具的养护方法。
背景技术
冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。在冲压模具中,使用了各种金属材料和非金属材料,主要有碳钢、合金钢、铸铁占、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。制造模具的材料,要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。
在现代工业中,模具是工业发展的重要条件,产品的生产在的很多时候都是依赖于模具加工的,维护保养方法对于模具品质有极其重要的影响,模具的结构越复杂,精度越高,养护起来就越困难,为了保证压制产品的质量,养护工作必须要精细有效。现有针对锌基合金冲压模具的养护处理方法依然十分粗糙,不仅消耗了人力物力,起到的养护作用还非常有限。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题,提供了一种锌基合金冲压模具的养护方法,不仅提高了锌基合金冲压模具表面的力学性能,而且提高了型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合性能,和现有的养护方法相比,降低了能源消耗和环境污染,极大的延长模具的使用寿命。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种锌基合金冲压模具的养护方法,对锌基合金冲压模具表面进行维护处理,具体的,包括以下工艺步骤:
(1)使用水磨砂纸和金相砂纸对模具进行逐级打磨,打磨至露出金属光泽即可,然后进行抛光,抛光时间为2.5-2.8分钟,抛光温度为37-40℃,用混合酸进行侵蚀,酸侵蚀时间为5-10秒,立即将模具完全浸沒于质量浓度为70-80%的丙酮溶液中,启动振动机震动清洗10-20分钟,取出在80-90℃下烘制3-5小时;
(2)配制基体合金粉末,粒径为30-40微米,其中锌所占质量百分比为30-40%,铁占15-20%,铬占10-15%,锆占5-7%,锰占4-6%,剩余为镁,以粒度大小为20-30目的碳化硅颗粒作为增强体,将二者放入高能球磨机中进行球墨混料,混合比例为20-30:1,转速为250-270转/分钟,混料时间为3-4小时;
(3)将球磨混合料进行激光喷涂加工,均匀喷涂在烘干的模具上,形成厚度为15-25微米厚的膜层,然后对模具进行热处理,将冲压模具在550-580℃下加热40-60分钟,保温1-2小时,进行水淬,降温至70-90℃,然后在低频炉中加热至180-220℃,保温9-11小时,自然风下冷却至室温即可。
作为对上述方案的进一步描述,养护间隔时间根据使用频率来定,模具连续使用下,每隔3-4个月进行一次养护。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中所述的混合酸各成分所占质量百分比为:质量浓度为7.2-7.5%的水解聚马来酸酐水溶液占20-25%、质量浓度为12-15%的硫酸占3-5%、质量浓度为6.5-7.5%的磷酸占4-6%、质量浓度为2.2-2.7%的油酸占30-40%、剩余为质量浓度为1.2-1.6%的氢氟酸。
作为对上述方案的进一步描述,步骤(1)中抛光使用的抛光液由以下重量份的组分制成:硼酸钠14-15份、次氯酸钠11-13份、二烷基对苯二胺18-20份、十二烷基苯磺酸钠13-15份、聚丙烯酸钠16-18份、氮化硅4-6份、活性炭2-4份、松油40-60份、水70-80份。
作为对上述方案的进一步改进,步骤(3)中水淬降温速度控制在16-22℃/分钟范围。
本发明相比现有技术具有以下优点:为了解决现有锌基合金冲压模具养护不到位,且模具性能发挥受到影响的问题,本发明提供了一种锌基合金冲压模具的养护方法,经过物理打磨以及酸蚀处理后,采用激光喷涂加工工艺将合金以及碳化硅成分均匀分散至模具表面,通过热处理铸造成型,不仅提高了模具表面的力学性能,而且提高了型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合性能,和现有的养护方法相比,降低了能源消耗和环境污染,极大的延长模具的使用寿命,而且使模具的生产性能大幅提高,解决了锌基冲压模具在长期高效的使用过程中,由于耐磨性和抗腐蚀性较差,引起模具表面极易形成凹槽、拉痕、砂眼等质量缺陷,减少了模具的维修时间,提高了锌基合金冲压设备的利用率,有效改善锌基合金冲压模具使用性能,延长高频率使用下的寿命长度,不仅降低了资源消耗,还节省了企业成本,具有广泛的应用前景,为新型耐磨、抗冲击性材料的研究奠定了基础。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确,下面结合具体实施例对本发明作进一步说明,应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明所提供的技术方案。
实施例1
一种锌基合金冲压模具的养护方法,对锌基合金冲压模具表面进行维护处理,具体的,包括以下工艺步骤:
S1: 使用水磨砂纸和金相砂纸对模具进行逐级打磨,打磨至露出金属光泽即可,然后进行抛光,抛光时间为2.5分钟,抛光温度为37℃,用混合酸进行侵蚀,酸侵蚀时间为5秒,立即将模具完全浸沒于质量浓度为70%的丙酮溶液中,启动振动机震动清洗10分钟,取出在80℃下烘制3小时;
S2:配制基体合金粉末,粒径为30微米,其中锌所占质量百分比为30%,铁占15%,铬占10%,锆占5%,锰占4%,剩余为镁,以粒度大小为20目的碳化硅颗粒作为增强体,将二者放入高能球磨机中进行球墨混料,混合比例为20:1,转速为250转/分钟,混料时间为3小时;
S3:将球磨混合料进行激光喷涂加工,均匀喷涂在烘干的模具上,形成厚度为15微米厚的膜层,然后对模具进行热处理,将冲压模具在550℃下加热40分钟,保温1小时,进行水淬,降温至70℃,然后在低频炉中加热至180℃,保温9小时,自然风下冷却至室温即可。
更优地,养护间隔时间根据使用频率来定,模具连续使用下,每隔3个月进行一次养护。
进一步的,步骤(1)中所述的混合酸各成分所占质量百分比为:质量浓度为7.2%的水解聚马来酸酐水溶液占20%、质量浓度为12%的硫酸占3%、质量浓度为6.5%的磷酸占4%、质量浓度为2.2%的油酸占30%、剩余为质量浓度为1.2%的氢氟酸。
进一步的,步骤(1)中抛光使用的抛光液由以下重量份的组分制成:硼酸钠14份、次氯酸钠11份、二烷基对苯二胺18份、十二烷基苯磺酸钠13份、聚丙烯酸钠16份、氮化硅4份、活性炭2份、松油40份、水70份。
进一步的,步骤(3)中水淬降温速度控制在16-22℃/分钟范围。
实施例2
一种锌基合金冲压模具的养护方法,对锌基合金冲压模具表面进行维护处理,具体的,包括以下工艺步骤:
S1: 使用水磨砂纸和金相砂纸对模具进行逐级打磨,打磨至露出金属光泽即可,然后进行抛光,抛光时间为2.6分钟,抛光温度为38℃,用混合酸进行侵蚀,酸侵蚀时间为8秒,立即将模具完全浸沒于质量浓度为75%的丙酮溶液中,启动振动机震动清洗15分钟,取出在85℃下烘制4小时;
S2:配制基体合金粉末,粒径为35微米,其中锌所占质量百分比为35%,铁占18%,铬占12%,锆占6%,锰占5%,剩余为镁,以粒度大小为25目的碳化硅颗粒作为增强体,将二者放入高能球磨机中进行球墨混料,混合比例为25:1,转速为260转/分钟,混料时间为3.5小时;
S3:将球磨混合料进行激光喷涂加工,均匀喷涂在烘干的模具上,形成厚度为20微米厚的膜层,然后对模具进行热处理,将冲压模具在560℃下加热50分钟,保温1.5小时,进行水淬,降温至80℃,然后在低频炉中加热至190℃,保温10小时,自然风下冷却至室温即可。
更优地,养护间隔时间根据使用频率来定,模具连续使用下,每隔3.5个月进行一次养护。
进一步的,步骤(1)中所述的混合酸各成分所占质量百分比为:质量浓度为7.3%的水解聚马来酸酐水溶液占22%、质量浓度为13%的硫酸占4%、质量浓度为7.0%的磷酸占5%、质量浓度为2.5%的油酸占35%、剩余为质量浓度为1.4%的氢氟酸。
进一步的,步骤(1)中抛光使用的抛光液由以下重量份的组分制成:硼酸钠14.5份、次氯酸钠12份、二烷基对苯二胺19份、十二烷基苯磺酸钠14份、聚丙烯酸钠17份、氮化硅5份、活性炭3份、松油50份、水75份。
进一步的,步骤(3)中水淬降温速度控制在16-22℃/分钟范围。
实施例3
一种锌基合金冲压模具的养护方法,对锌基合金冲压模具表面进行维护处理,具体的,包括以下工艺步骤:
S1: 使用水磨砂纸和金相砂纸对模具进行逐级打磨,打磨至露出金属光泽即可,然后进行抛光,抛光时间为2.8分钟,抛光温度为40℃,用混合酸进行侵蚀,酸侵蚀时间为10秒,立即将模具完全浸沒于质量浓度为80%的丙酮溶液中,启动振动机震动清洗20分钟,取出在90℃下烘制5小时;
S2:配制基体合金粉末,粒径为40微米,其中锌所占质量百分比为40%,铁占20%,铬占15%,锆占7%,锰占6%,剩余为镁,以粒度大小为30目的碳化硅颗粒作为增强体,将二者放入高能球磨机中进行球墨混料,混合比例为30:1,转速为270转/分钟,混料时间为4小时;
S3:将球磨混合料进行激光喷涂加工,均匀喷涂在烘干的模具上,形成厚度为25微米厚的膜层,然后对模具进行热处理,将冲压模具在580℃下加热60分钟,保温2小时,进行水淬,降温至90℃,然后在低频炉中加热至220℃,保温11小时,自然风下冷却至室温即可。
更优地,养护间隔时间根据使用频率来定,模具连续使用下,每隔4个月进行一次养护。
进一步的,步骤(1)中所述的混合酸各成分所占质量百分比为:质量浓度为7.5%的水解聚马来酸酐水溶液占25%、质量浓度为15%的硫酸占5%、质量浓度为7.5%的磷酸占6%、质量浓度为2.7%的油酸占40%、剩余为质量浓度为1.6%的氢氟酸。
进一步的,步骤(1)中抛光使用的抛光液由以下重量份的组分制成:硼酸钠15份、次氯酸钠13份、二烷基对苯二胺20份、十二烷基苯磺酸钠15份、聚丙烯酸钠18份、氮化硅6份、活性炭4份、松油60份、水80份。
进一步的,步骤(3)中水淬降温速度控制在16-22℃/分钟范围。
所述锌基合金冲压模具用锌合金的组分及其质量百分比为:铝5%%、镁0.03%、铜1%、稀土0.05%、硼0.01%、锆0.05%、铋0.03%,余量为锌。
对照组使用中国发明公开号为CN201410167927.4公开的一种锌合金表面处理方法代替实施例的模具处理方法,其余保持不变。
一、性能实验
使用本发明实施例1-3和对照组的方法处理锌基合金冲压模具材料,制备锌基合金冲压模具试样,试样长宽厚分别为220毫米、130毫米、15毫米,每组选择5个试样,分别进行处理,采用GB/T 37782-2019标准测定试样性能变化,比较本发明所述处理方法和对照组对于模具材料性能的影响,保持试验中无关变量一致,统计有效平均值(实验前利用统计学方法进行试验设计,然后进行试验并记录试验数据,分析得到试验结果,过程中充分利用统计学工具对结果加以最大程度的解释),结果如下表所示:
项目 | 布氏硬度(HB) | 断裂强度(MPa) | 疲劳强度提高(%) |
实施例1 | 154 | 390 | 11.2 |
实施例2 | 156 | 393 | 11.3 |
实施例3 | 155 | 391 | 11.2 |
对照组 | 142 | 332 | 对照 |
本发明解决了锌基冲压模具在长期高效的使用过程中,由于耐磨性和抗腐蚀性较差,引起模具表面极易形成凹槽、拉痕、砂眼等质量缺陷,减少了模具的维修时间,提高了锌基合金冲压设备的利用率,有效改善锌基合金冲压模具使用性能,延长高频率使用下的寿命长度,不仅降低了资源消耗,还节省了企业成本,具有广泛的应用前景,为新型耐磨、抗冲击性材料的研究奠定了基础。
Claims (6)
1.一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)使用水磨砂纸和金相砂纸对模具进行逐级打磨,打磨至露出金属光泽即可,然后进行抛光,用混合酸进行侵蚀,酸侵蚀时间为5-10秒,立即将模具完全浸沒于质量浓度为70-80%的丙酮溶液中,启动振动机震动清洗10-20分钟,取出在80-90℃下烘制3-5小时;
(2)配制基体合金粉末,粒径为30-40微米,其中锌所占质量百分比为30-40%,铁占15-20%,铬占10-15%,锆占5-7%,锰占4-6%,剩余为镁,以粒度大小为20-30目的碳化硅颗粒作为增强体,将二者放入高能球磨机中进行球墨混料,混合比例为20-30:1,转速为250-270转/分钟,混料时间为3-4小时;
(3)将球磨混合料进行激光喷涂加工,均匀喷涂在烘干的模具上,形成厚度为15-25微米厚的膜层,然后对模具进行热处理,将冲压模具在550-580℃下加热40-60分钟,保温1-2小时,进行水淬,降温至70-90℃,然后在低频炉中加热至180-220℃,保温9-11小时,自然风下冷却至室温即可。
2.如权利要求1所述一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,养护间隔时间根据使用频率来定,模具连续使用下,每隔3-4个月进行一次养护。
3.如权利要求1所述一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,步骤(1)所述抛光时间为2.5-2.8分钟,抛光温度为37-40℃。
4.如权利要求1所述一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,步骤(1)中抛光使用的抛光液由以下重量份的组分制成:硼酸钠14-15份、次氯酸钠11-13份、二烷基对苯二胺18-20份、十二烷基苯磺酸钠13-15份、聚丙烯酸钠16-18份、氮化硅4-6份、活性炭2-4份、松油40-60份、水70-80份。
5.如权利要求1所述一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,步骤(1)中所述的混合酸各成分所占质量百分比为:质量浓度为7.2-7.5%的水解聚马来酸酐水溶液占20-25%、质量浓度为12-15%的硫酸占3-5%、质量浓度为6.5-7.5%的磷酸占4-6%、质量浓度为2.2-2.7%的油酸占30-40%、剩余为质量浓度为1.2-1.6%的氢氟酸。
6.如权利要求1所述一种锌基合金冲压模具的养护方法,其特征在于,所述步骤(3)中水淬降温速度控制在16-22℃/分钟范围。
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