CN111922120A - 一种防止卷取机侧导板卡钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止卷取机侧导板卡钢的方法，属于冶金技术领域。所述防止卷取机侧导板卡钢的方法包括以下步骤：获取带钢的目标宽度W1，并将卷取机侧导板打开到第一设定位置；获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W；根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽；当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置。本发明防止卷取机侧导板卡钢的方法可以避免带钢头部超宽时，手动打开卷取机侧导板不起作用，侧导板卡钢的状况发生，同时将卷取机侧导板打开数值具体化。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种防止卷取机侧导板卡钢的方法。
背景技术
在冶金行业中，热轧薄板一般都是由六架或七架精轧机轧制完成，最后由两或三台卷取机卷取成卷。为保证带钢头部能够顺利进入卷取机，并保证钢卷不产生内塔缺陷，会将侧导板offset间隙值固定到一个合适值。
在实际生产过程中，当卷取操作人员得到带钢头部超宽的信息后，通常都是通过手动打开侧导板的方式来保证带钢头部顺利通过侧导板，防止侧导板卡钢事故，造成废钢。
但通过实际生产发现，此方法会造成以下两个方面不足：
(1)手动打开侧导板后，容易造成钢卷内塔。
(2)当侧导板执行短行程关闭后，由于手动打开侧导板不会增加侧导板offset裕量值，侧导板offset间隙值仍然很小，使侧导板执行短行程关闭后，带钢头部超宽部分仍然会被侧导板卡住，造成废钢。
发明内容
本发明提供一种防止卷取机侧导板卡钢的方法，解决了或部分解决了现有技术中带钢头部超宽引起卷取机侧导板卡钢的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种防止卷取机侧导板卡钢的方法包括以下步骤：获取带钢的目标宽度W1，并将卷取机侧导板打开到第一设定位置；获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W；根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽；当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置。
进一步地，所述第一设定位置为带钢目标宽度、侧导板短行程值与卷取机侧导板offset间隙值之和。
进一步地，所述获取带钢头部的实际宽度W2包括：在精轧机的出口处设置测宽仪；通过测宽仪获取带钢头部的实际宽度W2。
进一步地，所述根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽包括：当所述超宽值W1-W2＝W≥20mm时，判定所述带钢头部超宽。
进一步地，所述第二设定位置为第一设定位置与卷取机侧导板的offset间隙值增加量之和。
进一步地，所述卷取机侧导板的offset间隙值为卷取机侧导板执行完短行程关闭后，卷取机侧导板内侧与带钢边部的间隙值。
进一步地，所述当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置包括：当α≤W＜β时，卷取机侧导板的offset间隙值增加α。
进一步地，所述防止卷取机侧导板卡钢的方法还包括：当带钢头部到达层冷出口时，所述卷取机侧导板停止执行卷取机侧导板的offset间隙值增加动作。
进一步地，所述层冷出口处设置有热金属探测器，通过所述热金属探测器检测所述带钢头部是否到达层冷出口。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于获取带钢的目标宽度W1，并将卷取机侧导板打开到第一设定位置，获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W，根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽，当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置，通过增加卷取机侧导板offset间隙值，使侧导板动作到指定位置，防止带钢头部超宽部分被卷取机侧导板卡住，引起废钢，可以避免带钢头部超宽时，手动打开卷取机侧导板不起作用，侧导板卡钢的状况发生，同时将卷取机侧导板打开数值具体化。
附图说明
图1为本发明实施例提供的防止卷取机侧导板卡钢的方法的流程示意图；
图2为图1中防止卷取机侧导板卡钢的方法的卷取机的俯视图；
图3为图2中的卷取机的侧视图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种防止卷取机侧导板卡钢的方法包括以下步骤：
步骤S1，获取带钢1的目标宽度W1，并将卷取机侧导板2打开到第一设定位置。
步骤S2，获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W。
步骤S3，根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽。
步骤S4，当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板1的offset间隙值10，将卷取机侧导板2打开到第二设定位置。
本申请具体实施方式由于获取带钢1的目标宽度W1，并将卷取机侧导板2打开到第一设定位置，获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W，根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽，当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板2的offset间隙值10，将卷取机侧导板2打开到第二设定位置，通过增加卷取机侧导板2的offset间隙值10，使侧导板动作到指定位置，防止带钢1头部超宽部分被卷取机侧导板2卡住，引起废钢，可以避免带钢头部超宽时，手动打开卷取机侧导板2不起作用，侧导板卡钢的状况发生，同时将卷取机侧导板打开数值具体化。
具体地，第一设定位置为带钢1目标宽度、侧导板2短行程值与卷取机侧导板2的offset间隙值10之和。
具体地，获取带钢头部的实际宽度W2包括：
在精轧机3的出口处设置测宽仪4；通过测宽仪4获取带钢1头部的实际宽度W2，保证获取带钢1头部的实际宽度W2精确。
具体地，根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽包括：
当超宽值W1-W2＝W≥20mm时，判定带钢1头部超宽。
第二设定位置为第一设定位置与卷取机侧导板2的offset间隙值10增加量之和。
卷取机侧导板2的offset间隙值10为卷取机侧导板2执行完短行程关闭后，卷取机侧导板2内侧与带钢1边部的间隙值。
具体地，当带钢1头部超宽时，通过增加卷取机侧导板2的offset间隙值10，将卷取机侧导板2打开到第二设定位置包括：当α≤W＜β时，卷取机侧导板的offset间隙值10增加α。
当20mm≤W<30mm时，卷取机侧导板2增加offset间隙值20mm；当30mm≤W<40mm时，卷取机侧导板2增加offset间隙值30mm；当40mm≤W<50mm时，卷取机侧导板2增加offset间隙值40mm，以此类推。
其中，相同的带钢超宽范围只执行一次卷取机侧导板2的offset间隙值增加。当卷取机侧导板2执行完大超宽范围的offset间隙值10增加后，卷取机侧导板2不再执行小范围的offset间隙值10增加。当卷取机侧导板2执行完小超宽范围的offset间隙值增加，再执行大范围的offset间隙值增加时，offset间隙值已经增加的部分不再执行。
本申请防止卷取机侧导板卡钢的方法还包括：当带钢1头部到达层冷出口5时，卷取机侧导板2停止执行卷取机侧导板的offset间隙值10增加动作。层冷出口5处设置有热金属探测器6，通过热金属探测器6检测带钢1头部是否到达层冷出口，避免影响后续工作。
为了更清楚介绍本发明实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。
以卷筒7卷取钢卷为例。
根据所生产带钢1的目标宽度W1，将卷取机侧导板2打开到第一设定位置。第一设定位置为带钢1目标宽度、卷取机侧导板2短行程值、卷取机侧导板2的offset间隙值之和。
参见图2-3，当带钢头部未到达精轧机3之前，卷取机侧导板2的宽度设定为第一设定位置，第一设定位置为带钢1的目标宽度W1+短行程8的数值+短行程9的数值+卷取机侧导板offset间隙10的数值，卷取机侧导板以第一设定位置等待带钢1到来。
精轧机3出口处的测宽仪4检测到带钢头部，带钢1头部宽度实际值W2由PLC(可编程序控制器,Programmable Logic Controller)获得。当带钢1的头部出精轧机3，经过测宽仪4时，测宽仪4实时采集带钢1的实际宽度W2，由PLC获取带钢1的实际宽度W2。
PLC根据带钢目标宽度W1与带钢头部宽度实际值W2的差值得到超宽值W＝(W1-W2)，判断带钢头部是否超宽。当超宽值(W1-W2)＝W≥20mm时，判定带钢头部超宽。由PLC将获取的带钢1的实际宽度W2与带钢1的目标宽度W1作比较，得到超宽值W＝(W1-W2)，当W≥20mm时，PLC判断带钢超宽。
当带钢目标宽度为1200mm，测宽仪5实时检测到的带钢1宽度为1225mm时，卷取一级PLC将获取的带钢1的实际宽度1225mm与带钢1的目标宽度1200mm作比较，1225mm-1200mm＝25mm>20mm，则带钢1头部超宽。
当带钢头部超宽时，卷取机侧导板2打开到第二设定位置。
卷取机侧导板2通过增加卷取机侧导板当前的offset间隙值打开到第二设定位置。即：第二设定位置为第一设定位置与卷取机侧导板2的offset间隙值10增加量之和。
当20mm≤W<30mm时，卷取机侧导板2增加offset间隙值20mm；当30mm≤W<40mm时，卷取机侧导板增加offset间隙值30mm；当40mm≤W<50mm时，卷取机侧导板2增加offset间隙值40mm；以此类推。相同的带钢超宽范围只执行一次卷取机侧导板offset间隙值增加。当卷取机侧导板2执行完大超宽范围的offset间隙值增加后，卷取机侧导板不再执行小范围的offset间隙值增加。当卷取机侧导板2执行完小超宽范围的offset间隙值增加，再执行大范围的offset间隙值增加时，offset间隙值已经增加的部分不再执行。
当带钢头部到达层冷出口5时，所述侧导板不再执行offset间隙值增加动作。通过层冷出口5处的热金属探测器6检测带钢头部是否到达层冷出口。
当PLC判断带钢1头部超宽时，带钢1头部到达卷取层冷5出口的热金属探测器6处，使热金属探测器6检测到带钢1的头部之前，PLC会自动增加卷取机侧导板2当前块的offset间隙值10。当带钢1头部超宽值为W＝25mm时，则将卷取机侧导板2的offset间隙值10增加20mm，此时PLC自动控制卷取机侧导板2打开到第二设定位置，即第一设定位置+20mm。
当PLC判断带钢超宽值为W＝25mm时，则将卷取机侧导板2的offset间隙值10增加20mm，此时PLC自动控制侧导板2打开到第二设定位置，即第一设定位置+20mm。但在带钢1头部到达卷取层冷5出口的热金属探测器6，使热金属探测器6检测到带钢1的头部之前，PLC又判断带钢超宽值为W＝35mm时，则PLC自动控制卷取机侧导板2将offset间隙值10再增加10mm，已经增加的20mm不再增加。
当带钢1头部超宽，并进入卷取机侧导板2之前，由于侧导板offset间隙值10增加，卷取机侧导板2进行短行程8关闭和短行程9关闭时，使带钢1头部的超宽部分不被卷取机侧导板2卡住，带钢1顺利进入卷取机4。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取带钢的目标宽度W1，并将卷取机侧导板打开到第一设定位置；
获取带钢头部的实际宽度W2，将目标宽W1与带钢头部的实际宽度W2进行比较，获取超宽值W；
根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽；
当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置。
2.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于：
所述第一设定位置为带钢目标宽度、侧导板短行程值与卷取机侧导板offset间隙值之和。
3.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于，所述获取带钢头部的实际宽度W2包括：
在精轧机的出口处设置测宽仪；
通过测宽仪获取带钢头部的实际宽度W2。
4.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于，所述根据超宽值W，判断带钢头部是否超宽包括：
当所述超宽值W1-W2＝W≥20mm时，判定所述带钢头部超宽。
5.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于：
所述第二设定位置为第一设定位置与卷取机侧导板的offset间隙值增加量之和。
6.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于：
所述卷取机侧导板的offset间隙值为卷取机侧导板执行完短行程关闭后，卷取机侧导板内侧与带钢边部的间隙值。
7.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于，所述当带钢头部超宽时，通过增加卷取机侧导板的offset间隙值，将卷取机侧导板打开到第二设定位置包括：
当α≤W＜β时，卷取机侧导板的offset间隙值增加α。
8.根据权利要求1所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于，所述防止卷取机侧导板卡钢的方法还包括：
当带钢头部到达层冷出口时，所述卷取机侧导板停止执行卷取机侧导板的offset间隙值增加动作。
9.根据权利要求8所述的防止卷取机侧导板卡钢的方法，其特征在于：
所述层冷出口处设置有热金属探测器，通过所述热金属探测器检测所述带钢头部是否到达层冷出口。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20201113 |