CN111908761A - 一种含油污泥处理***及处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含油污泥处理***，含油污泥处理***，包括：脱水单元、多级萃取单元、污泥与萃取剂分离单元、污泥与萃取剂分离单元、油与萃取剂分离单元、热辅助单元。本发明涉及含油污泥处理工艺包括如下步骤：含油污泥脱水处理步骤；多级萃取步骤：脱水油泥进入多级萃取单元的一级萃取单元，脱水油泥与萃取液混合搅拌，形成萃取油泥并输送至下一级萃取单元，依次类推，得到萃取油泥，下一级萃取单元分离所得的萃取液回用至上一单元，一级萃取单元分离出一级萃取液；污泥与萃取剂分离步骤及油与萃取剂分离步骤。本发明的含油污泥处理工艺具有油、泥分离效果好、分离彻底、无污染、环保且能耗低的优点。

Description

一种含油污泥处理***及处理工艺

技术领域

本发明属于污泥处理技术领域，尤其是一种含油污泥处理***及处理工艺。

背景技术

含油污泥是石油生产的伴随品，是石油生产的主要污染源之一，也是影响油田及周边环境质量的一大难题。含油污泥中大量的有机物和丰富的氮、磷、硫等营养物质，不加稳定处理的污泥任意排入水体，污泥中的有机物和氨氮将大量消耗水体中的氧，导致水体水质恶化，严重影响水生物的生存，营养物质又会使水体富营养化，在沿海海域造成赤潮和绿潮。除此，不同成分的含油污泥对环境和人类造成的危害是不同的。并因其体积庞大，排放后不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染。另外，污泥含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、重金属、放射性核素等难降解的有毒有害物质，这对人类的身体健康也是一个极大的危害，是导致很多致命疾病的罪魁祸首，可以说是一个隐形杀手，故油田含油污泥已被列为危险固体废弃物。我国现已对含油污泥的排放加强了重视。目前明确规定，肆意排放未经处理的含油污泥将处以一定金额的罚款。这样虽然限制了部分污染物的排放，但仍然不能从根本上解决问题。所以含油污泥的处理是油田需要解决的首要问题。

含油污泥是一种极其稳定的悬浮乳状液体系并且其组成成份极其复杂，含有大量老化原油、蜡质、沥青质、胶体、固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等，还包括生产过程中投加的大量凝聚剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理剂。国内外处理含油污泥的方法一般有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。但其中许多方法都存在着一些问题，对于实际应用很不适合。如焚烧法耗能大、易产生二次污染，油资源也没得到回收利用；生物处理法需历时41天才能将97％的石油烃生物降解，同样油资源也没有得到回收利用；传统溶剂萃取法存在的问题是流程长，工艺复杂，处理费用高，只对含大量难降解有机物的含油污泥适用；化学破乳法对乳化严重的含油污泥需另加破乳剂和加热；固液分离法对于含油高、污染严重的含油污泥的油回收率低。因此迫切需要开发出一种简单、高效、低耗能、低成本的污泥净化工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种油、泥分离效果好、分离彻底、无污染、环保且能耗低的含油污泥处理***及含油污泥处理工艺。

本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种含油污泥处理***，其特征在于：包括：

脱水单元：包括脱水干燥器***(PK-101)，脱水干燥器***(PK-101)包括脱水干燥器(D-101)、脱水冷凝器(E-101)、脱水冷凝罐(V-101)及脱水真空泵(P-114)，脱水干燥器(D-101)的污泥出口连接至多级萃取单元，脱水干燥器(D-101)的气相出口经脱水冷凝器(E-101)后进入脱水冷凝罐(V-101)，脱水冷凝罐(V-101)的气相出口经脱水真空泵(P-114)连接至减压塔冷凝罐(V-104)、液相出口连接至污水罐(V-109)、油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)；

多级萃取单元：包括二至六级萃取搅拌器及输送器，各级萃取搅拌器进料口、出料口通过各级输送器依次连接，各级萃取搅拌器的萃取剂回至上一级进行回用；

污泥与萃取剂分离单元：包括脱油干燥器***(PK-102)，包括脱油干燥器(D-102)、脱油冷凝器(E-104)、脱油冷凝罐(V-111)及脱油真空泵(P-115)，多级萃取搅拌器的污泥出口连接至脱油干燥器(D-102)，脱油干燥器(D-102)的污泥出口通过螺旋输送机输送至届区存放，脱油干燥器(D-102)的气相出口经脱水冷凝器(E-101)后进入脱油冷凝罐(V-111)，脱油冷凝罐(V-111)的气相出口通过脱油真空泵(P-115)连接至减压塔冷凝罐(V-104)、液相出口连接至污水罐(V-109)、油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)；

油与萃取剂分离单元：包括减压塔进料加热器(E-108)、减压塔(T-101)、减压塔顶冷凝器(E-102)、减压塔冷凝罐(V-104)、水封罐(V-112)，多级萃取机构的萃取剂出口连接减压塔进料加热器(E-108)后进入减压塔(T-101)，减压塔(T-101)的气相出口经减压塔顶冷凝器(E-102)后连接减压塔冷凝罐(V-104)，减压塔冷凝罐(V-104)的气相出口通过水封罐(V-112)后连接至导热油炉(F-101)炉膛，减压塔冷凝罐(V-104)的水相出口连接至污水罐(V-109)，油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)，减压塔(T-101)侧线连接重溶剂出口，减压器底部废油出口通过废油泵输送至届区存放。

而且，所述多级萃取单元包括一级萃取搅拌器(V-102)、一级螺旋输送机、一级萃取离心机(V-103)、二级萃取搅拌器(V-105)、二级螺旋输送机、二级萃取离心机(V-106)、三级萃取搅拌器(V-107)、三级螺旋输送机及三级萃取离心机(V-108)，脱水干燥器(D-101)的污泥出口连接至一级萃取搅拌器(V-102)，一级萃取搅拌器(V-102)的出口由一级螺旋输送机送至一级萃取离心机(V-103)，一级萃取离心机(V-103)的出口连接至二级萃取搅拌器(V-105)，一级萃取离心机(V-103)的萃取液出口通过增压泵连接至减压塔(T-101)；二级萃取搅拌器(V-105)的出口由二级螺旋输送机连接至二级萃取离心机(V-106)，二级萃取离心机(V-106)将二级萃取液由泵增压后送至一级萃取搅拌器(V-102)，二级萃取离心机(V-106)的出口连接至三级萃取搅拌器(V-107)；三级萃取搅拌器(V-107)的出口由三级螺旋输送机送至三级萃取离心机(V-108)，三级萃取离心机(V-108)将三级萃取剂由泵增压后送至二级萃取搅拌器(V-105)，三级萃取离心机(V-108)的出口输出至污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器(D-102)。

而且，所述重溶剂出口经减压塔循环泵(P-103)增压后，通过减压塔溶剂过滤器(M-102)过滤掉固体颗粒后分三路，第一路经减压塔循环冷却器(E-103)降温后返回减压塔填料顶部分布器，第二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器(E-105)冷却后，送入溶剂回收罐(V-110)，第三路通过流量控制返回减压塔(T-101)底部。

而且，还包括热辅助单元，热辅助单元包括导热油罐(V-113)、导热油泵(P-117)及导热油炉(F-101)，导热油罐(V-113)通过导热油泵(P-117)与导热油炉(F-101)进行连接，导热油炉(F-101)的出口连接至脱水干燥器(D-101)、脱油干燥器(D-102)及减压塔进料加热器(E-108)，为脱水干燥器(D-101)、脱油干燥器(D-102)及减压塔进料加热器(E-108)提供热源。

一种含油污泥处理工艺，其包括如下步骤：

1)脱水处理：待处理含油污泥输送至脱水单元，经脱水单元的脱水干燥器进行干燥，产生脱水油泥，脱水干燥器的气相经脱水单元的脱水冷凝器进行冷凝，再经脱水冷凝罐进行气、水、油三相分离；

2)多级萃取：脱水油泥进入多级萃取单元的一级萃取单元，脱水油泥与萃取液混合搅拌，形成萃取油泥并输送至下一级萃取单元，依次类推，得到萃取油泥，下一级萃取单元分离所得的萃取液回用至上一单元，末级萃取单元设有新萃取液入口，一级萃取单元分离出一级萃取液；

3)污泥与萃取剂分离：萃取油泥进入污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器单元的脱油干燥器产生脱油污泥，脱油污泥输送至届区存放，脱油干燥器的气相经脱油冷凝器进行冷凝，回收至脱油冷凝罐进行气、水、油三相分离；

4)油与萃取剂分离：一级萃取单元的一级萃取液进入油与萃取剂分离单元，一级萃取液经减压塔进料加热器升温至260-280℃后送入减压塔，塔顶气相经过减压塔循环冷却器降温至35-45℃后，进入减压塔冷凝罐，减压塔冷凝罐操作压力为10-20KPag，操作温度350-45℃，减压塔冷凝罐中进行气、水、油三相分离；重溶剂由减压塔侧线全液相抽出，减压塔底为重质废油，通过减压塔底泵增压后，经过废油冷却器，将温度降至150-180℃后，送出界区外污油池。

而且，所述新萃取液为催化汽油或催化柴油或二者的混合物，所述混合物催化汽油、催化柴油的质量比为2:1-1:2。

而且，所述重溶剂由减压塔侧线全液相抽出后分成三路，一路经减压塔循环冷却器降温至80-100℃后返回减压塔填料顶部分布器，二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器冷却至35-45℃后，送入溶剂回收罐，第三路通过流量控制返回减压塔底部。

而且，所述脱油干燥器通过导热油间接加热，操作温度250-270℃，压力-40～-60KPag，停留时间0.8-1.2h，通过脱油冷凝器，将气相冷凝至35-45℃，脱油冷凝罐操作压力为-50～-70KPag，操作温度35-45℃。

而且，所述脱油污泥通过螺旋输送机经过脱油污泥冷却器冷却降温至35-45℃后，送至界区外干污泥堆放场。

本发明的优点和有益效果为：

1、本发明的含油污泥处理***及工艺，采用多级萃取，油、泥分离效果好，分离彻底，油、泥的分离比可达99.7％以上，处理后的泥灰含油率即固相残渣总石油烃TPH可控制在3‰以下，符合国内及国际油田通用固废物处理的超净排放环保标准，传统的分离工艺未有此效果，例如传统的溶剂萃取法只对含大量难降解有机物的含油污泥适用、固液分离法对于含油高、污染严重的含油污泥的油回收率低、生物处理法需历时41天才能将97％的石油烃生物降解等。

2、本发明的含油污泥处理***及工艺，具有无污染、环保的特点；油和泥通过物理萃取的方法经多级萃取***彻底分离，类比焚烧法，全程不会产生污染物，而且分离后的原油还可以回收利用。

3、本发明含油污泥处理***及工艺，具有能耗低的特点，在分离初期便将含油污泥中的水分经脱水单元大部分处理完，大大降低了分离后期的能耗。

4、本发明含油污泥处理***及工艺，各级萃取搅拌器的萃取剂回至上一级进行回用，提高萃取剂利用效果；并通过污泥与萃取剂分离单元、油与萃取剂分离单元进一步回收萃取剂。

附图说明

图1为本发明的脱水单元***流程图；

图2为本发明的多级萃取单元***流程图；

图3为本发明的污泥与萃取剂分离单元***流程图；

图4为本发明的油与萃取剂分离单元***流程图。

图5为本发明的热辅助单元的***流程图。

附图标记：

计量称M-101、脱水干燥器***PK-101、脱油干燥器***PK-102；

脱水干燥器D-101、脱油干燥器D-102；

脱水冷凝器E-101、减压塔顶冷凝器E-102、减压塔循环冷却器E-103、脱油冷凝器E-104、重溶剂冷却器E-105、脱油污泥冷却器E-106、废油冷却器E-107、减压塔进料加热器E-108；

导热油炉F-101；

减压塔污水泵P-102、减压塔循环泵P-103、减压塔底泵P-104、一级萃取液泵P-105、二级萃取液泵P-106、三级萃取液泵P-107、溶剂泵P-108、脱油溶剂泵P-110、脱油污水泵P-111、脱水污油泵P-112、脱水污水泵P-113、脱水真空泵P-114、脱油真空泵P-115、水环真空泵P-116、导热油泵P-117；

脱水冷凝罐V-101、一级萃取搅拌器V-102、一级萃取离心机V-103、减压塔冷凝罐V-104、二级萃取搅拌器V-105、二级萃取离心机V-106、三级萃取搅拌器V-107、三级萃取离心机V-108、污水罐V-109、溶剂回收罐V-110、脱油冷凝罐V-111、水封罐V-112、导热油罐V-113；

减压塔T-101；

减压塔溶剂过滤器M-102。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

一种含油污泥处理***，包括：脱水单元、多级萃取单元、污泥与萃取剂分离单元、污泥与萃取剂分离单元、油与萃取剂分离单元、热辅助单元。其具体结构为：

1)脱水单元，如图1所示，包括脱水干燥器***PK-101，脱水干燥器***PK-101包括脱水干燥器D-101，脱水冷凝器E-101，脱水冷凝罐V-101和脱水真空泵P-114，脱水干燥器D-101的污泥出口连接至多级萃取单元，脱水干燥器D-101的气相出口经脱水冷凝器E-101后进入脱水冷凝罐V-101，脱水冷凝罐V-101的气相出口经脱水真空泵P-114连接至减压塔冷凝罐V-104、液相出口连接至污水罐V-109、油相出口连接至溶剂回收罐V-110；脱水干燥器D-101可以采用桨叶干燥器。

脱水单元的工作过程为：待处理含油污泥通过无轴螺旋输送器输至输至计量称M-101称重，然后输送至脱水干燥器***PK-101内，经脱水干燥器通过160℃蒸汽加热，通过脱水冷凝器E-101，脱水冷凝罐V-101，将蒸出水蒸气冷凝回收至冷凝水罐内，定期输送至污水处理***。

脱水干燥器D-101通过热辅助单元的导热油间接加热，操作温度120C，压力-10KPag，停留时间1h。通过脱水冷凝器E-101，将气相冷凝至40℃，回收至脱水冷凝罐V-101内。脱水冷凝罐操作压力为-20KPag，操作温度40℃。在脱水冷凝罐V-101中进行气水油三相分离。气相由脱水真空泵P-114抽出排至减压塔冷凝罐V-104V-104，水相由脱水污水泵P-113输送至污水罐V-109，油相由脱水污油泵P-112排至溶剂回收罐V-110。

2)多级萃取单元，如图2所示，包括二至六级萃取搅拌器及输送器，各级萃取搅拌器进料口、出料口通过各级输送器依次连接，各级萃取搅拌器的萃取剂回至上一级进行回用。

本实施例中为三级萃取单元，包括一级萃取搅拌器V-102、一级螺旋输送机、一级萃取离心机V-103、二级萃取搅拌器V-105、二级螺旋输送机、二级萃取离心机V-106、三级萃取搅拌器V-107、三级螺旋输送机及三级萃取离心机V-108，脱水干燥器的污泥出口连接至一级萃取搅拌器V-102，一级萃取搅拌器V-102的出口由一级螺旋输送机送至一级萃取离心机V-103，一级萃取离心机V-103的出口连接至二级萃取搅拌器V-105，一级萃取离心机V-103的萃取液出口通过一级萃取液泵P-105连接至减压塔T-101；二级萃取搅拌器V-105的出口由二级螺旋输送机连接至二级萃取离心机V-106，二级萃取离心机V-106将二级萃取液由二级萃取液泵P-106增压后送至一级萃取搅拌器V-102，二级萃取离心机V-106的出口连接至三级萃取搅拌器V-107；三级萃取搅拌器V-107的出口由三级螺旋输送机送至三级萃取离心机V-108，三级萃取离心机V-108将三级萃取剂由三级萃取液泵P-107增压后送至二级萃取搅拌器V-105，三级萃取离心机V-108的出口输出至污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器D-102。一级萃取搅拌器V-102、二级萃取搅拌器V-105、三级萃取搅拌器V-107可以采用双卧轴料浆搅拌器。一级萃取离心机V-103、二级萃取离心机V-106、三级萃取离心机V-108可以采用卧螺离心机。

三级萃取单元的工作过程为：

脱水干燥器D-101将油泥脱水后通过计量给料机称重计量后，由传送带送到星型卸料机，进入一级萃取搅拌器V-102的进料口，与上一次的二级萃取液结合在一起进入一级萃取搅拌器V-102，经过搅拌混合打成料浆后从一级萃取搅拌器V-102的末端出料口排出，自流到一级螺旋输送机，在一级螺旋输送机内一边输送一边萃取。一级萃取搅拌器V-102为双卧轴料浆搅拌器，常压操作，在一级萃取搅拌器V-102，含油污泥与二级萃取液充分混合搅拌，停留时间1h。

然后从出口处进入一级萃取离心机V-103，料浆在通过一级萃取离心机V-103离心分离后，离心处理后的液相即一级萃取液经一级萃取液泵P-105增压后送至减压塔T-101，一级萃取油泥进入二级萃取搅拌器V-105。

一级萃取油泥首先被送到二级萃取搅拌器V-105的进料口，与三级萃取剂结合在一起进入二级萃取搅拌器V-105，然后经过搅拌混合打成料浆并从二级萃取搅拌器V-105的末端出料口排出自流到二级螺旋输送机，在二级螺旋输送机内一边输送一边萃取，停留时间1h。然后从出口处进入二级萃取离心机V-106，料浆在通过离心分离后，液相即二级萃取液经二级萃取液泵P-106增压后输送到一级萃取搅拌器V-102，二级萃取油泥输送到三级萃取搅拌器V-107。二级萃取油泥的含固量约为40wt％。

二级萃取油泥首先被送到三级萃取搅拌器V-107的进料口，与新萃取剂合在一起进入三级萃取搅拌器V-107，来自溶剂回收罐V-110的新萃取剂经溶剂泵P-108增压后送至三级萃取搅拌器V-107。然后经过搅拌混合打成料浆从二级萃取搅拌器V-105的末端出料口排出自流到三级螺旋输送机，三级萃取搅拌器为双卧轴料浆搅拌器，常压操作，在搅拌器中，含油污泥与溶剂充分混合搅拌，停留时间1h。在三级螺旋输送机进入三级萃取离心机V-108，料浆在通过离心分离后，三级萃取液经三级萃取液泵P-107增压后送至二级搅拌器V-105；三级萃取油泥输送到脱油干燥器D-102。三级萃取油泥的含固量约为40wt％。

3)污泥与萃取剂分离单元，如图3所示，包括脱油干燥器***PK-102，包括脱油干燥器D-102、脱油冷凝器E-104、脱油冷凝罐V-111及脱油真空泵P-115，三级萃取搅拌器的污泥出口连接至脱油干燥器D-102，脱油干燥器D-102的污泥出口通过螺旋输送机输送至届区存放，脱油干燥器D-102的气相出口经脱油冷凝器E-104后进入脱油冷凝罐V-111，脱油冷凝器E-104的气相出口通过脱油真空泵P-115连接至减压塔冷凝罐V-104、液相出口连接至污水罐V-109、油相出口连接至溶剂回收罐V-110；

污泥与萃取剂分离单元的工作过程为：

脱油干燥器D-102由热辅助单元的导热油间接加热，操作温度260C，压力-50KPag，停留时间1h，通过脱油冷凝器E-104，将气相冷凝至40℃，回收至脱油冷凝罐V-111内，脱油冷凝罐V-111操作压力为-60KPag，操作温度40℃。脱油冷凝罐V-111中进行气、水、油三相分离，气相由脱油真空泵P-115抽出排至减压塔冷凝罐V-104，水相由脱油污水泵P-111输送至污水罐V-109，油相由脱油溶剂泵P-110送至溶剂回收罐V-110。干燥后的达标干污泥通过螺旋输送机，经过脱油污泥冷却器E-106冷却降温至40℃后，送至界区外干污泥堆放场。

4)油与萃取剂分离单元，如图4所示，包括减压塔进料加热器E-108、减压塔T-101、减压塔顶冷凝器E-102、减压塔冷凝罐V-104、水封罐V-112，多级萃取机构的一级萃取液出口连接减压塔进料加热器E-108后进入减压塔T-101，减压塔T-101的气相出口经减压塔顶冷凝器E-102后通过水环真空泵P-116连接减压塔冷凝罐V-104，减压塔冷凝罐V-104的气相出口通过水封罐V-112后连接至导热油炉F-101炉膛，减压塔冷凝罐V-104的水相出口通过减压塔污水泵P-102连接至污水罐V-109，油相出口连接至溶剂回收罐V-110，水相由输送至污水罐V-109。减压塔侧线连接重溶剂出口，减压器底部废油出口通过减压塔底泵P-104输送至届区存放。

重溶剂出口经减压塔循环泵P-103增压后，通过减压塔溶剂过滤器M-102过滤掉固体颗粒后分三路，第一路经减压塔循环冷却器E-103降温至90℃后返回减压塔填料顶部分布器，第二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器E-105冷却至40℃后，送入溶剂回收罐V-110，第三路通过流量控制返回减压塔T-101底部。

油与萃取剂分离单元工作过程为：

经过第一级萃取离心机V-103分离出的萃取液需要通过真空蒸馏回收萃取剂和原油，经减压塔T-101、减压塔顶冷凝器E-102、减压塔顶冷凝罐V-104，真空蒸馏的操作条件以0.05MPa×190℃为基础，真空蒸馏回收的萃取剂去溶剂回收罐V-110。经重溶剂冷却器E-105冷却至40℃后，送入溶剂回收罐V-110。回收的萃取剂中含有少量的废水，会成为溶剂回收罐V-110的底水，需要定期自动排放进废水处理***；回收的原油则送到原油罐。

减压塔底为重质废油，通过减压塔底泵P-104增压后，经过废油冷却器E-107，将温度降至170℃后，送出界区外污油池。

5)括热辅助单元，如图5所示，热辅助单元包括导热油罐V-113、导热油泵P-114及导热油炉F-101，导热油罐V-113通过导热油泵P-114与导热油炉F-101进行连接，导热油炉F-101的出口连接至脱水干燥器、脱油干燥器D-102及减压塔进料加热器E-108，为脱水干燥器D-101、脱油干燥器D-102及减压塔进料加热器E-108提供热源。

本发明的含油污泥处理工艺，其包括如下步骤：

1)脱水处理：待处理含油污泥输送至脱水单元，经脱水单元的脱水干燥器D-101进行干燥，产生脱水油泥，脱水干燥器D-101的气相经脱水单元的脱水冷凝器E-101进行冷凝，再经脱水冷凝罐V-101进行气、水、油三相分离；

2)多级萃取：脱水油泥进入多级萃取单元的一级萃取单元，脱水油泥与萃取液混合搅拌，形成萃取油泥并输送至下一级萃取单元，依次类推，得到萃取油泥，下一级萃取单元分离所得的萃取液回用至上一单元，一级萃取单元分离出一级萃取液，本实施例中为三级萃取单元；

3)污泥与萃取剂分离：萃取油泥进入污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器单元的脱油干燥器D-102产生脱油污泥，脱油污泥输送至届区存放，脱油干燥器D-102的气相经脱油冷凝器E-104进行冷凝，回收至脱油冷凝罐V-111进行气、水、油三相分离；脱油干燥器D-102通过导热油间接加热，操作温度260℃，压力-50KPag，停留时间1h，通过脱油冷凝器E-104，将气相冷凝至40℃，脱油冷凝罐V-111操作压力为-60KPag，操作温度40℃。脱油污泥通过螺旋输送机经过脱油污泥冷却器E-106冷却降温至40℃后，送至界区外干污泥堆放场。

4)油与萃取剂分离：一级萃取单元的一级萃取液进入油与萃取剂分离单元，一级萃取液经减压塔进料加热器E-108升温至270℃后送入减压塔T-101，塔顶气相经过减压塔循环冷却器E-103降温至40℃后，进入减压塔冷凝罐V-104，减压塔冷凝罐V-104操作压力为10KPag，操作温度40℃，减压塔冷凝罐V-104中进行气、水、油三相分离；重溶剂由减压塔T-101侧线全液相抽出，减压塔底为重质废油，通过减压塔底泵增压后，经过废油冷却器E-107，将温度降至170℃后，送出界区外污油池。重溶剂由减压塔T-101侧线全液相抽出后分成三路，一路经减压塔循环冷却器降温至90℃后返回减压塔T-101填料顶部分布器，二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器E-105冷却至40℃后，送入溶剂回收罐V-110，第三路通过流量控制返回减压塔T-101底部。

新萃取液为催化汽油或催化柴油或二者的混合物，混合物催化汽油、催化柴油的质量比为2:1-1:2。

经过本含油污泥处理工艺处理后的干污泥含油0.24％。冷凝回收的萃取剂回收率在99.9％以上。原油回收达99.6％以上。符合国内及国际油田通用固废物处理的超净排放环保标准。

实施例1

(1)预脱水处理

待处理混合油泥2520kg/h组成如下：

水：1790kg，占比71％；

油：290kg，占比11.5％；

固：440kg，占比17.5％；

油泥通过无轴螺旋输送器输至桨叶干燥器内，桨叶干燥器通过160℃蒸汽加热，通过负压冷凝***将蒸出水蒸气冷凝回收至脱水冷凝罐内，定期输送至甲方污水处理***。

桨叶干燥器将油泥脱水1710kg/h后，污油泥共810kg/h：

水：80kg，占比10％；

油：290kg，占比35.7％；

泥：440kg，占比54.3％。

(2)多级萃取处理

将810kg/h油泥通过计量给料机称重计量后由传送带送到星型卸料机进入第一级萃取的双卧轴料浆搅拌器的进料口，与4050kg/h上一次的二级萃取液合在一起进入双卧轴料浆搅拌器，经过搅拌混合打成料浆共4860kg/h，料浆的组成如下：

水：91kg/h，占比1.87％；

油：327kg/h，占比6.73％；

泥：440kg/h，占比9.05％；

萃取剂：4002kg/h，占比82.35％。

料浆从双卧轴料浆搅拌器的末端出料口排出自流到螺旋输送机，在螺旋输送机内一边输送一边萃取，然后从出口处进入卧螺离心机。料浆在通过离心分离后，液相即一级萃取液3760kg/h输送到一级萃取液储罐，油泥1100kg/h送到第二级萃取的双卧轴料浆搅拌器的进料口，与4050kg/h上一次三级萃取液合在一起进入双卧轴料浆搅拌器，经过搅拌混合打成料浆共5150kg/h，料浆的组成如下：

水：15.08kg/h，占比0.29％；

油：54.02kg/h，占比1.05％；

固体：440kg/h，占比8.55％

萃取剂：4640.9kg/h，占比90.11％。

料浆从双卧轴料浆搅拌器的末端出料口排出自流到螺旋输送机，在螺旋输送机内一边输送一边萃取，然后从出口处进入卧螺离心机。料浆在通过离心分离后，液相即二级萃取液4050kg/h输送到一级萃取液储罐，油泥1100kg/h送到第三级萃取的双卧轴料浆搅拌器的进料口，与4050kg/h新萃取液合在一起进入双卧轴料浆搅拌器，经过搅拌混合打成料浆共5150kg/h，料浆的组成如下：

水：2.11kg/h，占比0.04％；

油：7.57kg/h，占比0.15％；

固体：440kg/h，占比8.54％

萃取剂：4700.32kg/h，占比91.27％。

料浆从双卧轴料浆搅拌器的末端出料口排出自流到螺旋输送机，在螺旋输送机进入卧螺离心机。料浆在通过离心分离后，液相4050kg/h输送到第三级萃取液沉降罐；油泥1100kg/h送到连续真空干燥器，在真空下(约190℃)干燥回收萃取剂。干燥后的达标干污泥441.06kg/h入干污泥堆放场，干污泥含油0.24％。冷凝回收的萃取剂658.65kg/h输送到萃取剂储罐。

(3)萃取剂及原油回收阶段

经过第一级萃取液3760kg/h需要通过真空蒸馏回收萃取剂和原油。一级萃取液组成如下：

水：67.4kg/h，占比2.06％；

油：278.1kg/h，占比7.4％；

萃取剂：3404.5kg/h，占比90.54％。

真空蒸馏的操作条件以0.05MPa×190℃为基础，萃取剂回收率在99.9％以上。

真空蒸馏回收的萃取剂去萃取剂储罐，回收的萃取剂中含有77.4kg/h的废水，会成为萃取剂储罐的底水，需要定期自动排放进废水处理***；回收的原油则送到原油罐。

尽管为说明目的公开的本发明的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解，在不脱离本发明及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此本发明的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。

Claims (9)

1.一种含油污泥处理***，其特征在于：包括：

脱水单元：包括脱水干燥器***(PK-101)，脱水干燥器***(PK-101)包括脱水干燥器(D-101)、脱水冷凝器(E-101)、脱水冷凝罐(V-101)及脱水真空泵(P-114)，脱水干燥器(D-101)的污泥出口连接至多级萃取单元，脱水干燥器(D-101)的气相出口经脱水冷凝器(E-101)后进入脱水冷凝罐(V-101)，脱水冷凝罐(V-101)的气相出口经脱水真空泵(P-114)连接至减压塔冷凝罐(V-104)、液相出口连接至污水罐(V-109)、油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)；

多级萃取单元：包括二至六级萃取搅拌器及输送器，各级萃取搅拌器进料口、出料口通过各级输送器依次连接，各级萃取搅拌器的萃取剂回至上一级进行回用；

污泥与萃取剂分离单元：包括脱油干燥器***(PK-102)，包括脱油干燥器(D-102)、脱油冷凝器(E-104)、脱油冷凝罐(V-111)及脱油真空泵(P-115)，多级萃取搅拌器的污泥出口连接至脱油干燥器(D-102)，脱油干燥器(D-102)的污泥出口通过螺旋输送机输送至届区存放，脱油干燥器(D-102)的气相出口经脱水冷凝器(E-101)后进入脱油冷凝罐(V-111)，脱油冷凝罐(V-111)的气相出口通过脱油真空泵(P-115)连接至减压塔冷凝罐(V-104)、液相出口连接至污水罐(V-109)、油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)；

油与萃取剂分离单元：包括减压塔进料加热器(E-108)、减压塔(T-101)、减压塔顶冷凝器(E-102)、减压塔冷凝罐(V-104)、水封罐(V-112)，多级萃取机构的萃取剂出口连接减压塔进料加热器(E-108)后进入减压塔(T-101)，减压塔(T-101)的气相出口经减压塔顶冷凝器(E-102)后连接减压塔冷凝罐(V-104)，减压塔冷凝罐(V-104)的气相出口通过水封罐(V-112)后连接至导热油炉(F-101)炉膛，减压塔冷凝罐(V-104)的水相出口连接至污水罐(V-109)，油相出口连接至溶剂回收罐(V-110)，减压塔(T-101)侧线连接重溶剂出口，减压器底部废油出口通过废油泵输送至届区存放。

2.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理***，其特征在于：所述多级萃取单元包括一级萃取搅拌器(V-102)、一级螺旋输送机、一级萃取离心机(V-103)、二级萃取搅拌器(V-105)、二级螺旋输送机、二级萃取离心机(V-106)、三级萃取搅拌器(V-107)、三级螺旋输送机及三级萃取离心机(V-108)，脱水干燥器(D-101)的污泥出口连接至一级萃取搅拌器(V-102)，一级萃取搅拌器(V-102)的出口由一级螺旋输送机送至一级萃取离心机(V-103)，一级萃取离心机(V-103)的出口连接至二级萃取搅拌器(V-105)，一级萃取离心机(V-103)的萃取液出口通过增压泵连接至减压塔(T-101)；二级萃取搅拌器(V-105)的出口由二级螺旋输送机连接至二级萃取离心机(V-106)，二级萃取离心机(V-106)将二级萃取液由泵增压后送至一级萃取搅拌器(V-102)，二级萃取离心机(V-106)的出口连接至三级萃取搅拌器(V-107)；三级萃取搅拌器(V-107)的出口由三级螺旋输送机送至三级萃取离心机(V-108)，三级萃取离心机(V-108)将三级萃取剂由泵增压后送至二级萃取搅拌器(V-105)，三级萃取离心机(V-108)的出口输出至污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器(D-102)。

3.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理***，其特征在于：所述重溶剂出口经减压塔循环泵(P-103)增压后，通过减压塔溶剂过滤器(M-102)过滤掉固体颗粒后分三路，第一路经减压塔循环冷却器(E-103)降温后返回减压塔填料顶部分布器，第二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器(E-105)冷却后，送入溶剂回收罐(V-110)，第三路通过流量控制返回减压塔(T-101)底部。

4.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理***，其特征在于：还包括热辅助单元，热辅助单元包括导热油罐(V-113)、导热油泵(P-117)及导热油炉(F-101)，导热油罐(V-113)通过导热油泵(P-117)与导热油炉(F-101)进行连接，导热油炉(F-101)的出口连接至脱水干燥器(D-101)、脱油干燥器(D-102)及减压塔进料加热器(E-108)，为脱水干燥器(D-101)、脱油干燥器(D-102)及减压塔进料加热器(E-108)提供热源。

5.一种含油污泥处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1)脱水处理：待处理含油污泥输送至脱水单元，经脱水单元的脱水干燥器(D-101)进行干燥，产生脱水油泥，脱水干燥器(D-101)的气相经脱水单元的脱水冷凝器(E-101)进行冷凝，再经脱水冷凝罐(V-101)进行气、水、油三相分离；

2)多级萃取：脱水油泥进入多级萃取单元的一级萃取单元，脱水油泥与萃取液混合搅拌，形成萃取油泥并输送至下一级萃取单元，依次类推，得到萃取油泥，下一级萃取单元分离所得的萃取液回用至上一单元，末级萃取单元设有新萃取液入口，一级萃取单元分离出一级萃取液；

3)污泥与萃取剂分离：萃取油泥进入污泥与萃取剂分离单元的脱油干燥器单元的脱油干燥器(D-102)产生脱油污泥，脱油污泥输送至届区存放，脱油干燥器(D-102)的气相经脱油冷凝器(E-104)进行冷凝，回收至脱油冷凝罐(V-111)进行气、水、油三相分离；

4)油与萃取剂分离：一级萃取单元的一级萃取液进入油与萃取剂分离单元，一级萃取液经减压塔进料加热器(E-108)升温至260-280℃后送入减压塔(T-101)，塔顶气相经过减压塔循环冷却器(E-103)降温至35-45℃后，进入减压塔冷凝罐(V-104)，减压塔冷凝罐(V-104)操作压力为10-20KPag，操作温度350-45℃，减压塔冷凝罐(V-104)中进行气、水、油三相分离；重溶剂由减压塔(T-101)侧线全液相抽出，减压塔底为重质废油，通过减压塔底泵增压后，经过废油冷却器(E-107)，将温度降至150-180℃后，送出界区外污油池。

6.根据权利要求5所述的含油污泥处理工艺，其特征在于：所述新萃取液为催化汽油或催化柴油或二者的混合物，所述混合物催化汽油、催化柴油的质量比为2:1-1:2。

7.根据权利要求5所述的含油污泥处理工艺，其特征在于：所述重溶剂由减压塔(T-101)侧线全液相抽出后分成三路，一路经减压塔循环冷却器降温至80-100℃后返回减压塔(T-101)填料顶部分布器，二路为重溶剂侧线采出，经重溶剂冷却器(E-105)冷却至35-45℃后，送入溶剂回收罐(V-110)，第三路通过流量控制返回减压塔(T-101)底部。

8.根据权利要求5所述的含油污泥处理工艺，其特征在于：所述脱油干燥器(D-102)通过导热油间接加热，操作温度250-270℃，压力-40～-60KPag，停留时间0.8-1.2h，通过脱油冷凝器(E-104)，将气相冷凝至35-45℃，脱油冷凝罐(V-111)操作压力为-50～-70KPag，操作温度35-45℃。

9.根据权利要求5所述的含油污泥处理工艺，其特征在于：所述脱油污泥通过螺旋输送机经过脱油污泥冷却器(E-106)冷却降温至35-45℃后，送至界区外干污泥堆放场。

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