CN111906158B - 一种制备银铜锌锡钎料带材的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，包括以下步骤：步骤一、将金属Ag、金属Cu、金属Sn和金属Zn进行熔炼，得到板状铸锭；步骤二、均匀化处理步骤一所述板状铸锭，得到均匀化处理后板状铸锭；步骤三、润滑等通道挤压模具的挤压通道，将润滑后等通道挤压模具进行预热，得到预热后等通道挤压模具；步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭置于步骤三预热后等通道挤压模具中进行等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；步骤五、将步骤四所述挤压后板坯依次经过热轧处理和冷轧处理，得到成品。本发明采用等通道挤压模具进行挤压加工，可降低生产小批量、多批次制备银铜锌锡钎料带材工艺生产成本。

Description

一种制备银铜锌锡钎料带材的方法
技术领域
本发明属于焊接材料塑性加工技术领域，具体涉及一种制备银铜锌锡钎料带材的方法。
背景技术
钎料是一种为实现两种材料或零件的结合，在其间隙内或间隙旁所加的填充物，其中银铜锌锡钎料熔点适中，焊接工艺性能优异，具有良好的强度、塑性、导电性、导热性和耐蚀性，因此广泛用于连接除镁和铝以外的大多数黑色金属和有色金属，在很大程度上可替代银铜锌镉钎料，是应用较广的绿色环保硬钎料。
目前银铜锌锡钎料产品主要为丝材，而带材的需求量相对较小，但是带材在装备制造过程中的应用却无法替代，因此其产品订单具有小批量、多批次的特征。目前，铜锌锡钎料钎料带材的制备方法包括两种，一种方法是“铸造→热轧→冷轧”，但是由于银铜锌锡钎料中的Sn会与Ag、Cu之间反应生成脆性的金属间化合物，从而显著降低钎料塑性，此外由于焊料铸态组织粗大，晶间塑性协调变形能力差，因此铸锭在直接热轧过程中易开裂，产品成品率较低。另一种方法是“铸造→热挤压→热轧→冷轧”，铸锭经热挤压变形后，其组织能够得到明显细化，且脆性金属间化合物发生破碎，有利于提高焊料塑性，便于后续加工变形，因此该方法制备的钎料组织均匀，成品率高，但是该方法包含热挤压工序，成本较高，对于小批量制备银铜锌锡钎料带成本较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种制备银铜锌锡钎料带材的方法。本发明采用等通道挤压模具进行挤压加工，相对于热挤压工序，可降低小批量、多批次制备银铜锌锡钎料带材工艺生产成本。通过铸造、等通道挤压、热轧和冷轧的工艺进行银铜锌锡钎料带材的制备，能够进一步细化钎料微观组织，提高钎料塑性，有利于避免在塑性变形过程中板材边部开裂。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将金属Ag、金属Cu、金属Sn和金属Zn进行熔炼，得到板状铸锭；
步骤二、均匀化处理步骤一所述板状铸锭，得到均匀化处理后板状铸锭；
步骤三、润滑等通道挤压模具的挤压通道，将润滑后等通道挤压模具进行预热，得到预热后等通道挤压模具；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭置于步骤三预热后等通道挤压模具中进行等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯依次经过热轧处理和冷轧处理，得到成品。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤一中得到板状铸锭的方法包括：将金属Ag、金属Cu和金属Sn熔化混匀后再加入金属Zn继续熔炼，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，得到板状铸锭；步骤一中所述熔炼为真空感应熔炼。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤二中所述均匀化处理的温度为500℃～550℃，均匀化处理的保温时间为3h～5h。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤三中所述等通道挤压模具包括模具主体，所述模具主体内设置有挤压通道，所述挤压通道的通道夹角为120°；
所述挤压通道包括上挤压通道、下挤压通道和设置于上挤压通道和下挤压通道之间的拐角通道，所述拐角通道一端与上挤压通道连通，所述拐角通道另一端和下挤压通道连通。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，所述拐角通道的内圆角半径为40mm，所述拐角通道的外圆角半径为60mm。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，所述模具主体的纵截面形状为正六边形，纵截面形状为正六边形的模具主体包括相互平行的模具主体上底面和模具主体下底面，以及设置在模具主体上底面和模具主体下底面之间的第一侧面、第二侧面、第三侧面和第四侧面，所述第二侧面与模具主体下底面相邻；所述上挤压通道的上开口位于模具主体上底面，所述上挤压通道与模具主体上底面的夹角为90°；所述下挤压通道的下开口位于第二侧面上，所述下挤压通道与第二侧面的夹角为90°。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，所述模具主体包括第一挤压半模和第二挤压半模，所述第一挤压半模和第二挤压半模合模后形成所述模具主体；所述等通道挤压模具还包括上夹具和下夹具，所述上夹具套设于模具主体上侧，所述下夹具套设于模具主体下侧。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤四中所述等通道挤压变形处理的挤压速率为100mm/min～150mm/min；所述等通道挤压变形处理道次为6次～12次，等通道挤压变形处理中板状铸锭旋转180°的次数为1次～2次；所述等通道挤压变形处理中包括转动等通道挤压模具，转动等通道挤压模具的次数为4次～9次；所述等通道挤压变形处理还包括在旋转铸锭旋转180°前对板状铸锭进行退火处理，所述退火处理温度为450℃～500℃，退火处理时间为20min～30min。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤五中所述热轧处理为多道次热轧处理，每道次热轧处理的道次加工率≤20％，所述热轧处理包括道次间退火处理和道次后真空退火处理，所述道次间退火处理为在进行热轧处理过程中每3道次进行一次退火处理，所述道次后真空退火处理为在进行最后一道次热轧后进行真空退火处理，所述道次间退火处理温度为450℃～500℃，所述道次间退火处理时间为20min～30min；步骤五所述冷轧处理的道次加工率≤15％。
上述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤五中所述成品为牌号为Ag55CuZnSn的钎料带材、牌号为Ag25CuZnSn的钎料带材或牌号为Ag45CuZnSn的钎料带材。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明制备银铜锌锡钎料带材的方法采用等通道挤压模具对铸锭进行等通道挤压加工，相对于热挤压工序，可降低小批量、多批次制备银铜锌锡钎料带材工艺的生产成本。
2、本发明制备银铜锌锡钎料带材的方法中，通过铸造、等通道挤压、热轧和冷轧的工艺进行银铜锌锡钎料带材的制备，能够进一步细化钎料微观组织，提高钎料塑性，有利于在塑性变形过程避免板材边部开裂；作为优选，等通道挤压模具包括模具主体，模具主体内设置有挤压通道，挤压通道的通道夹角为120°，采用该等通道挤压模具进行等通道挤压变形处理过程中，板状铸锭旋转180°的次数为1次～2次，等通道挤压变形处理中包括转动等通道挤压模具，转动等通道挤压模具的次数为4次～9次，通过转动等通道挤压模具实现物料的连续等通道挤压，减少变形道次之间物料取出次数。
3、本发明制备银铜锌锡钎料带材的方法中采用的等通道挤压模具，拐角通道内圆角半径为40mm，外圆角半径为60mm，与通道夹角为120°的挤压通道配合，可以解决由于变形抗力过大造成物料无法挤出和模具损伤的问题。
4、作为优选，本发明采用的等通道挤压模具，模具主体的纵截面形状为正六边形，相较于传统的直平行六面体形挤压模具(纵截面为正方形或长方形)，在对铸锭进行挤压的过程中，可通过旋转模具主体改变上挤压通道和下挤压通道的相对位置而无需取出挤压通道内的铸锭来实现连续挤压，挤压过程模具不易倾倒，具有更高的加工稳定性和安全性。
5、本发明制备银铜锌锡钎料带材的方法中采用的等通道挤压模具结构简单，对加工设备要求较低，可以有效降低生产成本，对于小批量、多批次制备银铜锌锡钎料带材具有显著成本优势。
6、本发明制备银铜锌锡钎料带材的方法中，作为优选，采用先制备金属Ag、金属Cu、金属Sn熔体再加入金属Zn，能够有效避免Zn挥发，减少熔炼时间，保证成分稳定。
7、本发明的制备方法工艺过程合理且易于实现，生产效率高。
附图说明
图1为本发明制备银铜锌锡钎料带材的等通道挤压模具结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为上夹具的结构示意图。
图4为图3的俯视图。
图5为下夹具的结构示意图。
图6为图5的俯视图。
图7为采用本发明等通道挤压模具挤压对板状铸锭进行挤压变形处理过程的第一状态图；
图8为采用本发明等通道挤压模具挤压对板状铸锭进行挤压变形处理过程的第二状态图；
图9为实施例4的热轧后板坯的形貌图。
图10为实施例4未经步骤三和步骤四的挤压处理后得到的热轧后板坯的形貌图。
图11为实施例4的成品的微观组织图。
附图标记说明：
1—上挤压通道； 2—拐角通道； 3—下挤压通道；
4-1—模具主体上底面； 4-2—模具主体下底面； 4-3—第一侧面；
4-4—第二侧面； 4-5—第三侧面； 4-6—第四侧面；
4-7—第一挤压半模； 4-8—第二挤压半模； 5—上夹具；
5-1—上通孔； 6—下夹具； 6-1—下通孔。
下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
具体实施方式
实施例1
本实施例的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，包括以下步骤：
步骤一、按照牌号为Ag55CuZnSn钎料的原料比例，将纯金属Ag、纯金属Cu、纯金属Sn和纯金属Zn置于真空感应炉的坩埚中，封炉，抽真空，开启中频电源进行中频感应熔炼，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，使用锯床切除冒口，并采用车床清理表面，得到尺寸为20mm×100mm×200mm的板状铸锭；
步骤二、将步骤一所述板状铸锭置于电阻炉中进行均匀化处理，得到均匀化处理后板状铸锭；所述均匀化处理的温度为500℃，均匀化处理的保温时间为5h；均匀化处理可以减轻板状铸锭的成分偏析，同时使板状铸锭具有更好的加工性能。
步骤三、在挤压通道内表面涂抹石墨润滑剂以润滑等通道挤压模具的挤压通道，将润滑后等通道挤压模具置于温度为450℃的电阻炉中预热1h，得到预热后等通道挤压模具；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭置于步骤三预热后等通道挤压模具中，在液压机的压力作用下，进行8道次的等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；所述等通道挤压变形处理的挤压速率为150mm/min；所述等通道挤压变形处理的次数为3次，相邻挤压道次之间板状铸锭旋转180°，每道次挤压后均进行退火处理，所述退火处理温度为450℃，退火处理时间为30min；等通道挤压模具可以为常规等通道转角挤压模具，比如可以为L型等通道转角挤压模具，通过从常规等通道转角挤压模具上通口进入和从下通口挤出，完成等通道挤压；本发明采用等通道挤压模具进行挤压加工，对于小批量、多批次制备银铜锌锡钎料带制备工艺来说，相对于热挤压工序，降低了生产成本，简化了工艺流程；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯置于电阻炉中，在450℃条件下保温2h，得到保温后板坯；
将所述保温后板坯进行12道次热轧处理，在第3道次、第6道次和第9道次热轧处理后分别进行退火处理，得到厚度为2mm的热轧后板坯；每道次热轧处理的道次加工率依次为15％→17.6％→17.9％→17.4％→15.8％→15.4％→18.2％→17.8％→18.9％→15.6％→18.5％→10％，所述退火处理温度均为450℃，退火处理时间均为30min；
将所述热轧后板坯在温度为450℃条件下真空退火处理60min，得到真空退火后板坯；
将所述真空退火后板坯进行10道次冷轧处理，得到厚度为0.5mm的成品；所述冷轧处理的道次加工率依次为15％→11.8％→13.3％→11.5％→14.8％→13.3％→11.8％→13.3％→13.8％→10.7％。
实施例2
本实施例与实施例1相同，其中不同之处在于，步骤一为：按照原料比例依次将纯金属Ag、纯金属Cu和纯金属Sn置于真空感应炉的坩埚中，将纯金属Zn置于料斗中，封炉，抽真空，开启中频电源对坩埚中金属进行中频感应熔炼，待完全熔化并经充分搅拌混匀后，得到熔体，再将料斗中纯金属Zn缓慢倒入熔体中继续熔炼10min，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，使用锯床切除冒口，并采用车床清理表面，得到尺寸为20mm×100mm×200mm的板状铸锭。采用先熔化并混匀金属Ag、Cu和Sn，随后加入金属Zn继续熔炼的方法能够减少Zn的挥发，一方面能保证铸锭成分准确性，另一方面能够减轻Zn的挥发在感应炉观察窗口的沉积，进而影响对熔炼过程的观察。
实施例3
本实施例提供一种制备银铜锌锡钎料带材的等通道挤压模具，如图1～6所示，包括模具主体，所述模具主体内设置有挤压通道，所述挤压通道的通道夹角为120°；
所述挤压通道包括上挤压通道1、下挤压通道3和设置于上挤压通道1和下挤压通道3之间的拐角通道2，所述拐角通道2一端与上挤压通道1连通，所述拐角通道2另一端和下挤压通道3连通。
上挤压通道、拐角通道和下挤压通道依次连通，形成所述挤压通道；该等通道挤压模具用于对原料铸锭进行等通道挤压，铸锭经剪切变形其内部组织细化，上挤压通道、拐角通道和下挤压通道的截面形状与原料铸锭截面形状匹配，作为一种可行的实施方式，截面形状均为长方形；上挤压通道和下挤压通道的夹角为120°，相对于常规L型等通道挤压模具，本发明的等通道挤压模具可以避免由于变形抗力过大造成的物料无法挤出和模具损伤。
本实施例中，所述拐角通道2的内圆角半径为40mm，所述拐角通道的外圆角半径为60mm。作为优选，所述拐角通道2的通道截面形状为长方形，通道截面形状为长方形的拐角通道2包括依次连接的内平面、内连接面、外平面和外连接面，内平面、内连接面、外连接面和外平面合围形成拐角通道，所述内连接面和外连接面均为弧面，形状为弧面的内连接面的截面形状为内圆角，形状为弧面的外连接面的截面形状为外圆角，内圆角半径为40mm，外圆角半径为60mm。
本实施例中，所述模具主体的纵截面形状为正六边形，纵截面形状为正六边形的模具主体包括相互平行的模具主体上底面4-1和模具主体下底面4-2，以及设置在模具主体上底面4-1和模具主体下底面4-2之间的第一侧面4-3、第二侧面4-4、第三侧面4-5和第四侧面4-6，所述上挤压通道1的上开口位于模具主体上底面4-1，所述上挤压通道1与模具主体上底面4-1的夹角为90°；所述下挤压通道3的下开口位于第二侧面4-4上，所述下挤压通道3与第二侧面4-4的夹角为90°。作为优选，模具主体的形状为六棱柱，六棱柱的六个侧面依次对应本发明的模具主体上底面、第一侧面、第二侧面、模具主体下底面、第三侧面和第四侧面。相较于常规的直平行六面体形挤压模具纵截面为正方形或长方形，在挤压过程中，本发明的纵截面形状为正六边形的模具不易倾倒，具有更高的加工稳定性和安全性。
本实施例中，所述模具主体包括第一挤压半模4-7和第二挤压半模4-8，所述第一挤压半模4-7和第二挤压半模4-8合模后形成所述模具主体；所述等通道挤压模具还包括上夹具5和下夹具6，所述上夹具5套设于模具主体上侧，所述下夹具6套设于模具主体下侧。所述上夹具5上开设有上通孔5-1，所述上通孔5-1的形状与合模后模具主体上侧壁面形状匹配，所述下夹具6上开设有下通孔6-1，所述下通孔6-1的形状与合模后模具主体下侧壁面形状匹配，模具主体由前挤压半模和后挤压半模合模而成，方便取出原料铸锭，夹具用于夹紧第一挤压半模和第二挤压半模。
本实施例的等通道挤压模具的安装过程包括：将第一挤压半模4-7和第二挤压半模4-8合模后得到模具主体，将上夹具5套设于模具主体上侧，将下夹具6套设于模具主体下侧，完成安装。
实施例4
本实施例的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，包括以下步骤：
步骤一、按照牌号为Ag55CuZnSn钎料的原料比例依次将纯金属Ag、纯金属Cu和纯金属Sn置于真空感应炉的坩埚中，将纯金属Zn置于料斗中，封炉，抽真空，开启中频电源对坩埚中金属进行中频感应熔炼，待完全熔化并经充分搅拌混匀后，得到熔体，再将料斗中纯金属Zn缓慢倒入熔体中继续熔炼10min，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，使用锯床切除冒口，并采用车床清理表面，得到尺寸为20mm×100mm×200mm的板状铸锭；
步骤二、将步骤一所述板状铸锭置于电阻炉中进行均匀化处理，得到均匀化处理后板状铸锭；所述均匀化处理的温度为500℃，均匀化处理的保温时间为5h；均匀化处理可以减轻板状铸锭的成分偏析，同时使板状铸锭具有更好的加工性能。
步骤三、采用实施例3安装后等通道挤压模具，将所述等通道挤压模具的挤压通道内表面涂抹石墨润滑剂以润滑挤压通道，将润滑后挤压模具置于温度为450℃的电阻炉中预热1h0，得到预热后制备银铜锌锡钎料带材的挤压模具；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭装入预热后等通道挤压模具进行12道次等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；所述等通道挤压变形处理的挤压速率为150mm/min，12道次等通道挤压变形处理的具体过程包括：
步骤101、将所述挤压模具按照图7所示的第一状态图进行放置，在液压机的压力作用下，将所述挤压模具中装入的均匀化处理后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第一道次挤压后板状铸锭；
步骤102、旋转挤压模具至放置方式如图8的第二状态图所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第一道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第二道次挤压后板状铸锭；
步骤103、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将所述第二道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第三道次挤压后板状铸锭；
步骤104、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第三道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道至从下挤压通道下开口挤出，将挤出后板状铸锭在温度为450℃条件下退火处理30min；得到第四道次挤压后板状铸锭；
步骤105、将挤压模具保持在如图8所示位置，将第四道次挤压后板状铸锭旋转180°后装入挤压模具的下挤压通道，在液压机的压力作用下，将第四道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第五道次挤压后板状铸锭；将第四道次挤压后板状铸锭旋转180°后装入挤压模具的下挤压通道具体是指，步骤四中均匀化处理后板状铸锭装入预热后等通道挤压模具时先进入等通道挤压模具的为板状铸锭顶端，后进入等通道挤压模具的为板状铸锭尾端，将板状铸锭旋转180°即为，将板状铸锭尾端先进入等通道挤压模具，板状铸锭顶端后进入等通道挤压模具；
步骤106、将第五道次挤压后板状铸锭按照步骤103中的挤压方式进行第六道次挤压，随后按照步骤102中的挤压方式进行第七道次挤压，得到第七道次挤压后板状铸锭；
步骤107、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将所述第七道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至从下挤压通道下开口挤出，将挤出后板状铸锭在温度为450℃条件下退火处理30min，得到第八道次挤压后板状铸锭；
步骤108、将挤压模具保持在如图7所示，将第八道次挤压后板状铸锭旋转180°后装入挤压模具的上挤压通道，在液压机的压力作用下，将第八道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第九道次挤压后板状铸锭；
步骤109、将第九道次挤压后板状铸锭依次按照步骤102和步骤103中的挤压方式进行第十～第十一道次挤压，得到第十一道次挤压后板状铸锭；
步骤110、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第十一道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道至从下挤压通道下开口挤出，得到挤压后板坯；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯置于电阻炉中，在450℃条件下保温2h，得到保温后板坯；
将所述保温后板坯进行12道次的热轧处理，在第3道次、第6道次和第9道次热轧后分别进行退火处理，得到厚度为2mm的热轧后板坯；所述12道次的多道次热轧处理中每道次的道次加工率依次为20％→18.8％→15.4％→20％→16.7％→20％→16.7％→20％→12.5％→14.3％→16.7％→20％；所述退火处理温度均为450℃，退火处理时间均为30min；
将所述热轧后板坯在温度为450℃条件下真空退火处理60min，得到真空退火后板坯；
将所述真空退火后板坯进行10道次的冷轧处理，得到厚度为0.5mm的成品；所述10道次的冷轧处理中每道次的道次加工率依次为15％→14.7％→13.8％→12％→13.6％→13.7％→14.6％→14.3％→8.3％→9.1％。
本实例中，步骤五的热轧后板坯的宏观形貌照片如图9所示，未经步骤三和步骤四的等通道挤压处理得到的热轧后板坯的宏观形貌照片如图10所示，对比可以看出，等通道挤压能够明显减轻钎料板材在热轧过程中的边部开裂。
本实施例中，成品的微观组织图见图11，可以看出，该组织为典型的金属冷变形组织，金属发生了均匀塑性变形，微观组织细小均匀，且无微观裂纹缺陷。
实施例5
步骤一、按照牌号为Ag25CuZnSn钎料的原料比例依次将纯金属Ag、纯金属Cu和纯金属Sn置于真空感应炉的坩埚中，将纯金属Zn置于料斗中，封炉，抽真空，开启中频电源对坩埚中金属进行中频感应熔炼，待完全熔化并经充分搅拌混匀后，得到熔体，再将料斗中纯金属Zn缓慢倒入熔体中继续熔炼10min，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，使用锯床切除冒口，并采用车床清理表面，得到尺寸为20mm×80mm×220mm的板状铸锭；
步骤二、将步骤一所述板状铸锭置于电阻炉中进行均匀化处理，得到均匀化处理后板状铸锭；所述均匀化处理的温度为550℃，均匀化处理的保温时间为3h；均匀化处理可以减轻板状铸锭的成分偏析，同时使板状铸锭具有更好的加工性能。
步骤三、采用实施例3安装后等通道挤压模具，将所述等通道挤压模具的挤压通道内表面涂抹石墨润滑剂以润滑挤压通道，将润滑后挤压模具置于温度为500℃的电阻炉中预热1h，得到预热后制备银铜锌锡钎料带材的挤压模具；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭装入预热后等通道挤压模具进行6道次等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；所述等通道挤压变形处理的挤压速率为100mm/min；6道次等通道挤压变形处理的具体过程包括：
步骤101、将所述挤压模具按照图7方式放置，在液压机的压力作用下，将所述挤压模具中装入的均匀化处理后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第一道次挤压后板状铸锭；
步骤102、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第一道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第二道次挤压后板状铸锭；
步骤103、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将所述第二道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第三道次挤压后板状铸锭；
步骤104、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第三道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道至从下挤压通道下开口挤出，将挤出后板状铸锭在温度为500℃条件下退火处理20min；得到第四道次挤压后板状铸锭；
步骤105、将挤压模具保持在如图8所示位置，将第四道次挤压后板状铸锭旋转180°后装入挤压模具的下挤压通道，在液压机的压力作用下，将第四道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第五道次挤压后板状铸锭；
步骤106、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将第五道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道至从下挤压通道下开口挤出，得到挤压后板坯；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯置于电阻炉中，在500℃条件下保温1h，得到保温后板坯；
将所述保温后板坯进行13道次热轧处理，在第3道次、第6道次、第9道次和第12道次热轧后分别进行退火处理，得到厚度为2mm的热轧后板坯；每道次热轧处理的道次加工率依次为15％→17.6％→10.7％→20％→15％→17.6％→14.3％→16.7％→20％→12.5％→14.3％→16.7％→20％，所述退火处理温度均为500℃，退火处理时间均为20min；
将所述热轧后板坯在温度为500℃条件下真空退火处理30min，得到真空退火后板坯；
将所述真空退火后板坯进行16道次的冷轧处理，得到厚度为0.2mm的成品；所述冷轧处理的道次加工率依次为15％→11.8％→13.3％→11.5％→14.8％→13.3％→11.8％→13.3％→13.8％→14.3％→14.6％→14.6％→14.3％→13.3％→11.5％→13％。
实施例6
步骤一、按照牌号为Ag45CuZnSn钎料的原料比例依次将纯金属Ag、纯金属Cu和纯金属Sn置于真空感应炉的坩埚中，将纯金属Zn置于料斗中，封炉，抽真空，开启中频电源对坩埚中金属进行中频感应熔炼，待完全熔化并经充分搅拌混匀后，得到熔体，再将料斗中纯金属Zn缓慢倒入熔体中继续熔炼10min，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，使用锯床切除冒口，并采用车床清理表面，得到尺寸为20mm×100mm×200mm的板状铸锭；
步骤二、将步骤一所述板状铸锭置于电阻炉中进行均匀化处理，得到均匀化处理后板状铸锭；所述均匀化处理的温度为520℃，均匀化处理的保温时间为4h；均匀化处理可以减轻板状铸锭的成分偏析，同时使板状铸锭具有更好的加工性能。
步骤三、采用实施例3安装后等通道挤压模具，将所述等通道挤压模具的挤压通道内表面涂抹石墨润滑剂以润滑挤压通道，将润滑后挤压模具置于温度为470℃的电阻炉中预热1h，得到预热后制备银铜锌锡钎料带材的挤压模具；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭装入预热后等通道挤压模具进行8道次等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；所述等通道挤压变形处理的挤压速率为120mm/min；8道次等通道挤压变形处理的具体过程包括：
步骤101、将所述挤压模具按照图7方式放置，在液压机的压力作用下，将所述挤压模具中装入的均匀化处理后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第一道次挤压后板状铸锭；
步骤102、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第一道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第二道次挤压后板状铸锭；
步骤103、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将所述第二道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至即将从下挤压通道下开口挤出时停止挤压，得到第三道次挤压后板状铸锭；
步骤104、旋转挤压模具至放置方式如图8所示，使下挤压通道在上且正对液压机，上挤压通道在下，在液压机的作用下，将所述第三道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道至从下挤压通道下开口挤出，将挤出后板状铸锭在温度为470℃条件下退火处理25min；得到第四道次挤压后板状铸锭；
步骤105、将挤压模具保持在如图8所示位置，将第四道次挤压后板状铸锭旋转180°后装入挤压模具的下挤压通道，在液压机的压力作用下，将第四道次挤压后板状铸锭从下挤压通道依次经过拐角通道和上挤压通道，至即将从上挤压通道上开口挤出时停止挤压，得到第五道次挤压后板状铸锭；
步骤106、将第五道次挤压后板状铸锭按照步骤103的挤压方式进行第六道次挤压，随后按照步骤102的挤压方式进行第七道次挤压，得到第七道次挤压后板状铸锭；
步骤107、旋转挤压模具至放置方式如图7所示，在液压机的作用下，将所述第七道次挤压后板状铸锭从上挤压通道依次经过拐角通道和下挤压通道，至从下挤压通道下开口挤出，得到挤压后板状铸锭；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯置于电阻炉中，在470℃条件下保温1.5h，得到保温后板坯；
将所述保温后板坯进行13道次热轧处理，在第3道次、第6道次、第9道次和第12道次热轧后分别进行退火处理，得到厚度为2mm的热轧后板坯；每道次热轧处理的道次加工率依次为15％→17.6％→10.7％→20％→15％→17.6％→14.3％→16.7％→20％→12.5％→14.3％→16.7％→20％，所述退火处理温度为470℃，退火处理时间为25min；
将所述热轧后板坯在温度为470℃条件下真空退火处理45min，得到真空退火后板坯；
将所述真空退火后板坯进行18道次冷轧处理，得到厚度为0.15mm的成品；所述冷轧处理的道次加工率依次为15％→11.8％→13.3％→11.5％→14.8％→13.3％→11.8％→13.3％→13.8％→14.3％→14.6％→14.6％→14.3％→13.3％→11.5％→13％→15％→11.8％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何限制，凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (8)

1.一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将金属Ag、金属Cu、金属Sn和金属Zn进行熔炼，得到板状铸锭；
步骤二、均匀化处理步骤一所述板状铸锭，得到均匀化处理后板状铸锭；
步骤三、润滑等通道挤压模具的挤压通道，将润滑后等通道挤压模具进行预热，得到预热后等通道挤压模具；所述等通道挤压模具包括模具主体，所述模具主体内设置有所述挤压通道，所述挤压通道的通道夹角为120°；所述挤压通道包括上挤压通道(1)、下挤压通道(3)和设置于上挤压通道(1)和下挤压通道(3)之间的拐角通道(2)，所述拐角通道(2)一端与上挤压通道(1)连通，所述拐角通道(2)另一端和下挤压通道(3)连通；所述模具主体的纵截面形状为正六边形，纵截面形状为正六边形的模具主体包括相互平行的模具主体上底面(4-1)和模具主体下底面(4-2)，以及设置在模具主体上底面(4-1)和模具主体下底面(4-2)之间的第一侧面(4-3)、第二侧面(4-4)、第三侧面(4-5)和第四侧面(4-6)，所述第二侧面(4-4)与模具主体下底面(4-2)相邻；所述上挤压通道(1)的上开口位于模具主体上底面(4-1)，所述上挤压通道(1)与模具主体上底面(4-1)的夹角为90°；所述下挤压通道(3)的下开口位于第二侧面(4-4)上，所述下挤压通道(3)与第二侧面(4-4)的夹角为90°；
步骤四、将步骤二所述均匀化处理后板状铸锭置于步骤三预热后等通道挤压模具中进行等通道挤压变形处理，得到挤压后板坯；
步骤五、将步骤四所述挤压后板坯依次经过热轧处理和冷轧处理，得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤一中得到板状铸锭的方法包括：将金属Ag、金属Cu和金属Sn熔化混匀后再加入金属Zn继续熔炼，得到熔融后金属，将熔融后金属置于铸模中铸造，得到板状铸锭；步骤一中所述熔炼为真空感应熔炼。
3.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤二中所述均匀化处理的温度为500℃～550℃，均匀化处理的保温时间为3h～5h。
4.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，所述拐角通道(2)的内圆角半径为40mm，所述拐角通道的外圆角半径为60mm。
5.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，所述模具主体包括第一挤压半模(4-7)和第二挤压半模(4-8)，所述第一挤压半模(4-7)和第二挤压半模(4-8)合模后形成所述模具主体；所述等通道挤压模具还包括上夹具(5)和下夹具(6)，所述上夹具(5)套设于模具主体上侧，所述下夹具(6)套设于模具主体下侧。
6.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤四中所述等通道挤压变形处理的挤压速率为100mm/min～150mm/min；所述等通道挤压变形处理道次为6次～12次，等通道挤压变形处理中板状铸锭旋转180°的次数为1次～2次；所述等通道挤压变形处理中包括转动等通道挤压模具，转动等通道挤压模具的次数为4次～9次；所述等通道挤压变形处理还包括在旋转铸锭旋转180°前对板状铸锭进行退火处理，所述退火处理温度为450℃～500℃，退火处理时间为20min～30min。
7.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤五中所述热轧处理为多道次热轧处理，每道次热轧处理的道次加工率≤20％，所述热轧处理包括道次间退火处理和道次后真空退火处理，所述道次间退火处理为在进行热轧处理过程中每3道次进行一次退火处理，所述道次后真空退火处理为在进行最后一道次热轧后进行真空退火处理，所述道次间退火处理温度为450℃～500℃，所述道次间退火处理时间为20min～30min；步骤五所述冷轧处理的道次加工率≤15％。
8.根据权利要求1所述的一种制备银铜锌锡钎料带材的方法，其特征在于，步骤五中所述成品为牌号为Ag55CuZnSn的钎料带材、牌号为Ag25CuZnSn的钎料带材或牌号为Ag45CuZnSn的钎料带材。
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