CN111906040B - 一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块，本发明通过初级筛分模块能够在竹条进行缺陷和颜色检测之前，来对竹条进行初步的筛分，以此来剔除竹条内存在长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条，进而保证竹条在实际检测分选之前，竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度均符合检测标准，防止出现检测不到位或检测超出范围的现象，进而保证后续竹条在分选时不会因竹条自身的长度、宽度、厚度和弯曲度而降低其实际检测和分选的效果，保证了竹条能够被精准的检测，以及后续分选，提高了竹条通过机器检测和分选的成功率。
Description
技术领域
本发明涉及工程竹分选技术领域，具体为一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***。
背景技术
竹制品在各行各业中的应用为今天竹产业的发展提供了技术积累、工业基础和文化底蕴，同时竹产业因拥有巨大的经济价值、文化价值和生态价值，日渐被人们所重视，而竹制品应用在建筑领域中，通常需要保证竹制品的力学性能，而工程竹的力学性能与其自身存在的缺陷紧密相关，因此工程竹在投入使用实现需对其进行分选，以保证竹制品的质量和后续使用的力学性能；
但是现在的分选一般通过人工手动挑选，以此不仅导致人工分选的劳动强度大，同时分选的效果无法保证，且现有的机器分选多通过各种传感器来实现分选，而传感器在分选时，由于竹制品中存在有长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条，进而导致传感器在检测时，会导致竹条不在检测区域内或者超出检测区域，进而降低了现有分选机器的分选效果。
发明内容
本发明提供一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，可以有效解决上述背景技术中提出现在的分选一般通过人工手动挑选，以此不仅导致人工分选的劳动强度大，同时分选的效果无法保证，且现有的机器分选多通过各种传感器来实现分选，而传感器在分选时，由于竹制品中存在有长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条，进而导致传感器在检测时，会导致竹条不在检测区域内或者超出检测区域，进而降低了现有分选机器的分选效果的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块；
所述输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，所述导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，所述初级筛分模块，能在检测分拣之前初步剔除竹分片内部不合规格的竹条，所述检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，所述分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，所述统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计。
根据上述技术方案，所述输送模块，由机架、电机和输送带组成，主要利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
所述导正机构，由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧。
根据上述技术方案，所述初级筛分模块的筛分过程，具体包括以下步骤：
S1、扫描拍照；
S2、图片信息处理；
S3、标记定位；
S4、分拣剔除；
所述S1中，竹条在输送模块上进行输送时，通过三台工业相机来对竹条进行拍照，以获取竹条不同视角的外观信息；
所述S2中，通过主控器来对工业相机拍摄的信息数据进行识别处理，并将识别处理后的信息与主控器内部的预定信息值进行对比，以此来识别和判断竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度。
根据上述技术方案，所述S3中，在主控器判断输送的竹条中存在不合分选尺寸之内的竹条时，利用主控器来对长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条进行标记定位处理；
所述S4中，在不合规格的竹条被定位标记后，通过主控器来将标记信息传输至筛分模块的上位机，并通过上位机来启动用以剔除不合规格竹条的驱动气缸和翻板气缸，并通过驱动气缸和翻板气缸来将不合规格的竹条进行剔除，实现初步的筛分处理。
根据上述技术方案，所述检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理。
根据上述技术方案，所述缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
A、停滞处理；
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
所述A中，停滞处理，在输送机构将竹条输送至缺陷检测模块处后，停止输送机构的继续输送，使得竹条在对应的检测位置进行停滞，保持停滞时间为30秒；
所述B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，并经过停滞处理后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
所述C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测；
所述D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中。
根据上述技术方案，所述颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
所述a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
所述b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息；
所述c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
所述d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理。
根据上述技术方案，所述分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
根据上述技术方案，所述分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
根据上述技术方案，所述统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明通过初级筛分模块能够在竹条进行缺陷和颜色检测之前，来对竹条进行初步的筛分，以此来剔除竹条内存在长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条，进而保证竹条在实际检测分选之前，竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度均符合检测标准，防止出现检测不到位或检测超出范围的现象，进而保证后续竹条在分选时不会因竹条自身的长度、宽度、厚度和弯曲度而降低其实际检测和分选的效果，保证了竹条能够被精准的检测，以及后续分选，提高了竹条通过机器检测和分选的成功率；
在对竹条进行缺陷检测之前，能够在输送模块将竹条输送至预定位置后，使竹条在对应的检测位置停止30秒，以此通过竹条自身的重力来缓解输送机构在输送时给竹条带来的抖动，使竹条在缺陷检测时不会引起抖动而导致其与检测接触板之间产生缝隙，进而防止其间的间隙给缺陷检测装置的检测结果造成影响，并在竹条停滞后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部是否与检测接触板之间紧密接触，保证竹条边部与检测接触板之间紧密接触，同时保证了竹条在实际缺陷检测过程中具备更高的检测精度和检测质量；
在竹条实际输送的过程中，通过导正机构来对竹条的输送位置进行导向限制，以此避免竹条在输送过程中产生位置移动，进而保证竹条在实际检测和分选的过程中能够具备更高的位置精度，防止输送位置偏差导致需要通过人工来矫正的麻烦，进一步为后续竹条的稳定检测和分选奠定基础，简捷的保证后续竹条检测和分选的质量；
在竹条经过颜色检测装置检测之前，通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，并在竹条的位置产生偏移时，利用辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，以此使竹条在颜色检测时能够保证更高的位置精度，进而保证竹条的展现位置不产生拍摄死角，以便使颜色检测装置能够更加快速的识别出存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条，提高竹条在颜色检测时的检测效果。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的结构框图；
图2是本发明初级筛分模块的步骤流程图；
图3是本发明缺陷检测模块的步骤流程图；
图4是本发明颜色检测模块的步骤流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：如图1-4所示，本发明提供一种技术方案，一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块；
输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，初级筛分模块，能在检测分拣之前初步剔除竹分片内部不合规格的竹条，检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计。
基于上述技术方案，输送模块，由机架、电机和输送带组成，主要利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
导正机构，由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧。
基于上述技术方案，初级筛分模块的筛分过程，具体包括以下步骤：
S1、扫描拍照；
S2、图片信息处理；
S3、标记定位；
S4、分拣剔除；
S1中，竹条在输送模块上进行输送时，通过三台工业相机来对竹条进行拍照，以获取竹条不同视角的外观信息；
S2中，通过主控器来对工业相机拍摄的信息数据进行识别处理，并将识别处理后的信息与主控器内部的预定信息值进行对比，以此来识别和判断竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度。
基于上述技术方案，S3中，在主控器判断输送的竹条中存在不合分选尺寸之内的竹条时，利用主控器来对长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条进行标记定位处理；
S4中，在不合规格的竹条被定位标记后，通过主控器来将标记信息传输至筛分模块的上位机，并通过上位机来启动用以剔除不合规格竹条的驱动气缸和翻板气缸，并通过驱动气缸和翻板气缸来将不合规格的竹条进行剔除，实现初步的筛分处理。
基于上述技术方案，检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理。
基于上述技术方案，缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
A、停滞处理；
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
A中，停滞处理，在输送机构将竹条输送至缺陷检测模块处后，停止输送机构的继续输送，使得竹条在对应的检测位置进行停滞，保持停滞时间为30秒；
B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，并经过停滞处理后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测，竹条缺陷检测装置由控制器、红外发射器和信号接收器组成，红外发射器在竹条上方发射红外光线，信号接收器在竹条下方接收红外发射器发出的红外光线，通过信号接收器有无接收红外光线的方法来判断竹条是否存在缺陷；
D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中。
基于上述技术方案，颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息，竹条颜色检测装置由位于竹条底部和顶部的两台工业相机组成，两台工业相机分别用于采集竹条底面和表面的图像信息；
c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理。
基于上述技术方案，分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
基于上述技术方案，分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
基于上述技术方案，统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
实施例2：本发明提供一种技术方案，一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、检测机构、分类模块和统计模块；
输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计。
基于上述技术方案，输送模块，由机架、电机和输送带组成，主要利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
导正机构，由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧。
基于上述技术方案，检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理。
基于上述技术方案，缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测，竹条缺陷检测装置由控制器、红外发射器和信号接收器组成，红外发射器在竹条上方发射红外光线，信号接收器在竹条下方接收红外发射器发出的红外光线，通过信号接收器有无接收红外光线的方法来判断竹条是否存在缺陷；
D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中。
基于上述技术方案，颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息，竹条颜色检测装置由位于竹条底部和顶部的两台工业相机组成，两台工业相机分别用于采集竹条底面和表面的图像信息；
c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理。
基于上述技术方案，分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
基于上述技术方案，分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
基于上述技术方案，统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
实施例3：本发明提供一种技术方案，一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块；
输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，初级筛分模块，能在检测分拣之前初步剔除竹分片内部不合规格的竹条，检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计。
基于上述技术方案，输送模块，由机架、电机和输送带组成，主要利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
导正机构，由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧。
基于上述技术方案，初级筛分模块的筛分过程，具体包括以下步骤：
S1、扫描拍照；
S2、图片信息处理；
S3、标记定位；
S4、分拣剔除；
S1中，竹条在输送模块上进行输送时，通过三台工业相机来对竹条进行拍照，以获取竹条不同视角的外观信息；
S2中，通过主控器来对工业相机拍摄的信息数据进行识别处理，并将识别处理后的信息与主控器内部的预定信息值进行对比，以此来识别和判断竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度。
基于上述技术方案，S3中，在主控器判断输送的竹条中存在不合分选尺寸之内的竹条时，利用主控器来对长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条进行标记定位处理；
S4中，在不合规格的竹条被定位标记后，通过主控器来将标记信息传输至筛分模块的上位机，并通过上位机来启动用以剔除不合规格竹条的驱动气缸和翻板气缸，并通过驱动气缸和翻板气缸来将不合规格的竹条进行剔除，实现初步的筛分处理。
基于上述技术方案，检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理。
基于上述技术方案，缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测，竹条缺陷检测装置由控制器、红外发射器和信号接收器组成，红外发射器在竹条上方发射红外光线，信号接收器在竹条下方接收红外发射器发出的红外光线，通过信号接收器有无接收红外光线的方法来判断竹条是否存在缺陷；
D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中。
基于上述技术方案，颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息，竹条颜色检测装置由位于竹条底部和顶部的两台工业相机组成，两台工业相机分别用于采集竹条底面和表面的图像信息；
c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理。
基于上述技术方案，分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
基于上述技术方案，分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
基于上述技术方案，统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
实施例4：本发明提供一种技术方案，一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，包括输送模块、导正机构、检测机构、分类模块和统计模块；
输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计。
基于上述技术方案，输送模块，由机架、电机和输送带组成，主要利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
导正机构，由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧。
基于上述技术方案，检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理。
基于上述技术方案，缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
A、停滞处理；
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
A中，停滞处理，在输送机构将竹条输送至缺陷检测模块处后，停止输送机构的继续输送，使得竹条在对应的检测位置进行停滞，保持停滞时间为30秒；
B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，并经过停滞处理后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测，竹条缺陷检测装置由控制器、红外发射器和信号接收器组成，红外发射器在竹条上方发射红外光线，信号接收器在竹条下方接收红外发射器发出的红外光线，通过信号接收器有无接收红外光线的方法来判断竹条是否存在缺陷；
D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中。
基于上述技术方案，颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息，竹条颜色检测装置由位于竹条底部和顶部的两台工业相机组成，两台工业相机分别用于采集竹条底面和表面的图像信息；
c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理。
基于上述技术方案，分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
基于上述技术方案，分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
基于上述技术方案，统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
通过实施例1、实施例2、实施例3和实施例4中对分选过程是否进行初步筛选和是否经过停滞处理进行测试，得到的竹条缺陷和颜色分选成功率结果如表1所示：
通过表1可以看出，在对竹条实际分选过程中，通过对竹条进行预筛选和停滞处理后，所得到的分选成功率最高，由此可见，在实际分选过程中通过预筛选和停滞处理能够最大程度上提高缺陷和颜色的检测效果，达到提高分选效果的目的。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，其特征在于：包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块；
所述输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，所述导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，所述初级筛分模块，能在检测分拣之前初步剔除竹分片内部不合规格的竹条，所述检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，所述分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，所述统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计；
所述输送模块，由机架、电机和输送带组成，利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；
所述导正机构由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧；
所述初级筛分模块的筛分过程，具体包括以下步骤：
S1、扫描拍照；
S2、图片信息处理；
S3、标记定位；
S4、分拣剔除；
所述S1中，竹条在输送模块上进行输送时，通过三台工业相机来对竹条进行拍照，以获取竹条不同视角的外观信息；
所述S2中，通过主控器来对工业相机拍摄的信息数据进行识别处理，并将识别处理后的信息与主控器内部的预定信息值进行对比，以此来识别和判断竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度；
所述S3中，在主控器判断输送的竹条中存在不合分选尺寸之内的竹条时，利用主控器来对长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条进行标记定位处理；
所述S4中，在不合规格的竹条被定位标记后，通过主控器来将标记信息传输至筛分模块的上位机，并通过上位机来启动用以剔除不合规格竹条的驱动气缸和翻板气缸，并通过驱动气缸和翻板气缸来将不合规格的竹条进行剔除，实现初步的筛分处理；
所述检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；
其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理；
所述缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：
A、停滞处理；
B、判断位置；
C、检测缺陷；
D、分拣处理；
所述A中，停滞处理，在输送机构将竹条输送至缺陷检测模块处后，停止输送机构的继续输送，使得竹条在对应的检测位置进行停滞，保持停滞时间为30秒；
所述B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，并经过停滞处理后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；
所述C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测；
所述D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中；
所述颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：
a、定位校验；
b、信息获取；
c、数据处理；
d、次品剔除；
所述a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；
所述b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息；
所述c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；
所述d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理；
所述分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。
2.根据权利要1所述的一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，其特征在于：所述分类模块，在竹条经过缺陷检测装置和颜色检测装置检测后，在对应检测过程中分拣出的竹条会通过对应位置处的分拣箱来对剔除的竹条进行集中存储，通过不同的分拣箱来对存在缺陷和颜色问题的竹条分成两类，以方便后续对竹条的回收利用。
3.根据权利要求2所述的一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选***，其特征在于：所述统计模块，在通过分拣箱来对竹条进行分类收集后，统计对应分拣箱内分拣出存在有缺陷的竹条，并统计对应分拣箱内竹条的数量和未被分拣出竹条的数量，同时统计两种竹条之和。
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