CN111894136B - 一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法，包括如下步骤：1）在待安装型钢混凝土型钢梁的底模上安装多组刻度靠尺顶升管装置，两个刻度靠尺顶升管装置相对设置形成一组支撑单元；2）采用起重机吊装型钢梁至两个刻度靠尺顶升管装置之间，将刻度靠尺顶升管装置卡紧型钢梁的上翼缘板；3）采用千斤顶对刻度靠尺顶升管装置进行顶升，带动型钢梁移动至指定位置；4）对型钢梁的底筋和面筋绑扎焊接；5）安放箍筋和箍筋下垫块；6）卸载起重机后，支护模板，浇筑混凝土。对于大跨度型钢混凝土梁的安装，具有很好的定位和支撑固定效果，结构简单，顶升管可以起到很好的支撑效果并能够根据需要固定顶托位置，提高了施工效率，节约了施工资源。
Description
技术领域
本发明属于建筑施工设备技术领域，特别的涉及一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法。
背景技术
随着建筑技术的不断提高，建筑结构形式越来越复杂，型钢混凝土结构在高精尖建筑中应用越来越多，解决大跨度的结构形式有：钢结构、预应力混凝土结构、型钢混凝土结构等，其中型钢混凝土结构能有效地降低构件截面面积，提高构件受力性能。在型钢混凝土结构柱，存在一种八字形钢筋混凝土包钢斜撑组合结构，该结构构件繁密、连接节点众多，对构件的定位、节点连接、模板支撑固定、混凝土浇筑来说是一个复杂的课题，施工精度要求高、施工难度大，对工程的质量及工期具有重要影响，如何采取安全、优质、经济、高效的施工措施加以保证，是施工技术管理的一个重要课题。
对于大跨度型钢混凝土梁的模板安装过程，一般采用起重机直接吊装，吊装到位后，通过人工进行型钢在梁模中的定位控制，然后绑扎箍筋和安放垫块，固定完成后卸载起重机。这样，传统的施工过程，导致型钢龙骨在模板中的定位不准确，在安装定位过程中，需要长时间的占用起重机资源，施工工程费时费力，施工效率较低。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提高施工效率，更加准确的对型钢混凝土梁中的型钢龙骨的空间位置进行定位，同时能够起到支撑和固定作用的型钢混凝土梁的施工方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
1、一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）在待安装型钢混凝土型钢梁的底模上安装多组刻度靠尺顶升管装置，两个刻度靠尺顶升管装置相对设置形成一组支撑单元；
2）采用起重机吊装型钢梁至两个刻度靠尺顶升管装置之间，将刻度靠尺顶升管装置卡紧型钢梁的上翼缘板；
3）采用千斤顶对刻度靠尺顶升管装置进行顶升，带动型钢梁移动至指定位置；
4）对型钢梁的底筋和面筋绑扎焊接；
5）安放箍筋和箍筋下垫块；
6）卸载起重机后，支护模板，浇筑混凝土。
作为优化，所述刻度靠尺顶升管装置包括顶升管本体，所述顶升管本体相对两侧的侧壁上竖向开设有两条滑槽，所述滑槽贯穿顶升管本体的上端；在滑槽内水平设有顶升横梁，所述顶升横梁穿过滑槽并与其滑动配合相连；在顶升横梁的一端水平设有一卡槽，所述卡槽贯穿顶升横梁的相对两侧。
在具体实施时，预先在型钢混凝土梁底模上并排安装多组刻度靠尺顶升管装置，两组装置为一个承重单元，采用起重机将型钢龙骨吊装到初步位置后，用顶升横梁末端的卡槽卡紧在型钢龙骨的翼缘板上，实现对型钢龙骨的固定，然后通过采用千斤顶带动顶升横梁沿滑槽滑动，进而将型钢龙骨顶升到设定位置，实现对型钢龙骨的空间定位和支撑固定的作用，提高了施工效率，节约人力，操作简单易行。
作为本发明的进一步改进，在所述顶升管本体中设有顶托，所述顶托与顶升横梁固定连接，并与顶升管本体的内壁滑动配合；所述顶托的的两侧能够与顶升管本体的相对两侧壁配合形成支撑结构。通过在顶升横梁的下方设置顶托，并且顶托和顶管本体的侧壁配合形成支撑结构，使顶升管本体起到更好的支撑作用，有效防止顶升管本体在钢梁的重力作用下倾覆。
作为更进一步的优化，所述顶托为圆盘结构，在所述顶托的相对两侧设有止退槽，在所述止退槽中设置有销轴，在所述销轴上转动连接有一止退板，所述止退板的上端与销轴转动连接；在销轴上还套设有一扭簧，所述扭簧的一支臂与止退板相连，另一支臂与销轴相连；在扭簧的作用下，所述止退板的下端能够从止退槽中弹出；在顶升管本体的内壁，对应止退板的位置，从上至下设有若干齿槽，所述止退板的下端伸出止退槽后能够伸入齿槽内，并与齿槽相配合形成支撑定位。通过止退板使顶托只能向上移动，在移动一定距离后将会从止退槽中弹出，从而对顶托上的顶升横梁起到支撑作用。采用上述结构，结构更加简单，支撑效果更好。
作为优化，所述齿槽连续设置，使顶升管本体的内壁对应止退板的位置呈锯齿形结构。采用锯齿型结构的齿槽，使齿槽具有一个斜面和一个水平面，当顶托上移时，止退板在齿槽的斜面作用下，逐渐被压入止退槽中，此时顶托沿顶升管本体内壁滑动，当止退板的末端越过齿槽的齿顶时，止退板在扭簧的作用下弹出，末端端面抵在齿槽的水平面上，起到更好的支撑效果，同时，采用锯齿形的齿槽，齿槽形成牛腿状的承重结构，提高了齿槽的承重能力，支撑效果更好。
作为优化，所述顶升管本体的下端为封闭结构，在所述顶升管本体的底部设有一圆形的转动底座，所述转动底座的下端面与顶升管本体的底部贴合，其周面与顶升管本体的内壁间隙配合；在所述转动底座上部的相对两侧竖向设有导向杆，且两导向杆分布于滑槽两侧；所述导向杆贯穿顶托后延伸至顶升管本体的开口端，并且所述顶托与导向杆滑动配合。
在所述齿槽的一侧设有解锁槽，所述解锁槽一侧与齿槽相连通，其深度从靠近齿槽的一侧到另一侧逐渐减小，使解锁槽的断面呈楔形槽结构；转动导向杆，能够带动顶托绕顶升管本体的轴心线转动，使所述止退板从齿槽的一侧移出，并进入解锁槽。
在使用完成后，需要将顶托回退到初始位置，才能重复使用，通过在顶升管本体中设置一可转动的转动底座，并通过两根导向杆驱动，拨动导向杆，使顶托随导向杆转动一定角度，此时止退板由齿槽滑入一侧的解锁槽中，继续转动，止退板由解锁槽滑出，此时止退板的末端与顶升管本体内壁接触，完全被压入止退槽中，这样，顶托就可以向下滑动，滑到指定位置后，通过反向转动导向杆，使止退板经解锁槽滑入齿槽中，止退板弹出，从而可以重复使用。
作为优化，在所述顶升管本体的外侧壁上设有高度刻度层，所述高度刻度层设于滑槽的一侧，并沿顶升管本体的轴向分布。这样，可以更加直观的观察顶升横梁的高度，便于精确调节和定位。
相对于现有技术，本发明取得的有益效果：对于大跨度型钢混凝土梁的安装，具有很好的定位和支撑固定效果，结构简单，顶升管可以起到很好的支撑效果并能够根据需要固定顶托位置，提高了施工效率，节约了施工资源。
附图说明
图1为本发明的顶升管本体主视结构示意图；
图2为本发明的顶升管本体俯视结构示意图；
图3为本发明的齿槽主视结构示意图；
图4为本发明的使用过程示意图
附图标号说明：顶升管本体1；滑槽2；顶升横梁3；卡槽4；顶托5；止退槽6；止退板7；齿槽8；转动底座9；导向杆10；解锁槽11。
具体实施方式
下面结合例附图对本发明作进一步的详细说明。
实施例1：如图1-4，一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法，包括如下步骤：
1）在待安装型钢混凝土型钢梁的底模上安装多组刻度靠尺顶升管装置，两个刻度靠尺顶升管装置相对设置形成一组支撑单元；
施工中采用的刻度靠尺顶升管装置包括顶升管本体1，所述顶升管本体1相对两侧的侧壁上竖向开设有两条滑槽2，所述滑槽2贯穿顶升管本体1的上端；在滑槽2内水平设有顶升横梁3，所述顶升横梁3穿过滑槽2并与其滑动配合相连；
2）采用起重机吊装型钢梁至两个刻度靠尺顶升管装置之间，将刻度靠尺顶升管装置卡紧型钢梁的上翼缘板；
在顶升横梁3的一端水平设有一卡槽4，所述卡槽4贯穿顶升横梁3的相对两侧。在具体实施时，预先在型钢混凝土梁底模上并排安装多组刻度靠尺顶升管装置，两组装置为一个承重单元，采用起重机将型钢龙骨吊装到初步位置后，用顶升横梁3末端的卡槽4卡紧在型钢龙骨的翼缘板上，实现对型钢龙骨的固定，然后通过采用千斤顶带动顶升横梁3沿滑槽2滑动，进而将型钢龙骨顶升到设定位置，实现对型钢龙骨的空间定位和支撑固定的作用，提高了施工效率，节约人力，操作简单易行。
3）采用千斤顶对刻度靠尺顶升管装置进行顶升，带动型钢梁移动至指定位置；
在所述顶升管本体1中设有顶托5，所述顶托5与顶升横梁3固定连接，并与顶升管本体1的内壁滑动配合；所述顶托5为圆盘结构。在所述顶托5的相对两侧设有止退槽6，在所述止退槽6中设置有销轴，在所述销轴上转动连接有一止退板7，所述止退板7的上端与销轴转动连接；在销轴上还套设有一扭簧，所述扭簧的一支臂与止退板7相连，另一支臂与销轴相连；在扭簧的作用下，所述止退板7的下端能够从止退槽6中弹出；在顶升管本体1的内壁，对应止退板7的位置，从上至下设有若干齿槽8，所述止退板7的下端伸出止退槽6后能够伸入齿槽8内，并与齿槽8相配合形成支撑定位。所述齿槽8连续设置，使顶升管本体1的内壁对应止退板7的位置呈锯齿形结构。
所述顶托5的的两侧能够与顶升管本体1的相对两侧壁配合形成支撑结构。通过在顶升横梁3的下方设置顶托5，并且顶托5和顶管本体的侧壁配合形成支撑结构，使顶升管本体1起到更好的支撑作用，有效防止顶升管本体1在钢梁的重力作用下倾覆。通过止退板7使顶托5只能向上移动，在移动一定距离后将会从止退槽6中弹出，从而对顶托5上的顶升横梁3起到支撑作用。采用上述结构，结构更加简单，支撑效果更好。
采用锯齿型结构的齿槽8，使齿槽8具有一个斜面和一个水平面，当顶托5上移时，止退板7在齿槽8的斜面作用下，逐渐被压入止退槽6中，此时顶托5沿顶升管本体1内壁滑动，当止退板7的末端越过齿槽8的齿顶时，止退板7在扭簧的作用下弹出，末端端面抵在齿槽8的水平面上，起到更好的支撑效果，同时，采用锯齿形的齿槽8，齿槽8形成牛腿状的承重结构，提高了齿槽8的承重能力，支撑效果更好。
所述顶升管本体1的下端为封闭结构，在所述顶升管本体1的底部设有一圆形的转动底座9，所述转动底座9的下端面与顶升管本体1的底部贴合，其周面与顶升管本体1的内壁间隙配合；在所述转动底座9上部的相对两侧竖向设有导向杆10，且两导向杆10分布于滑槽两侧，并所述导向杆10与顶升横梁3之间具有一定距离，为导向杆10的相对转动提供一定的转动空间。所述导向杆10贯穿顶托5后延伸至顶升管本体1的开口端，并且所述顶托5与导向杆10滑动配合。在所述齿槽8的一侧设有解锁槽11，所述解锁槽11一侧与齿槽8相连通，其深度从靠近齿槽8的一侧到另一侧逐渐减小，使解锁槽11的断面呈楔形槽结构；转动导向杆10，能够带动顶托5绕顶升管本体1的轴心线转动，使所述止退板7从齿槽8的一侧移出，并进入解锁槽11。
在使用完成后，需要将顶托5回退到初始位置，才能重复使用，通过在顶升管本体1中设置一可转动的转动底座9，并通过两根导向杆10驱动，拨动导向杆10，使顶托5随导向杆10转动一定角度，此时止退板7由齿槽8滑入一侧的解锁槽11中，继续转动，止退板7由解锁槽11滑出，此时止退板7的末端与顶升管本体1内壁接触，完全被压入止退槽6中，这样，顶托5就可以向下滑动，滑到指定位置后，通过反向转动导向杆10，使止退板7经解锁槽11滑入齿槽8中，止退板7弹出，从而可以重复使用。
作为优化，在所述顶升管本体1的外侧壁上设有高度刻度层，所述高度刻度层设于滑槽2的一侧，并沿顶升管本体1的轴向分布。这样，可以更加直观的观察顶升横梁3的高度，便于精确调节和定位。
4）对型钢梁的底筋和面筋绑扎焊接；
5）安放箍筋和箍筋下垫块；
6）卸载起重机后，支护模板，浇筑混凝土。
相对于现有技术，本发明取得的有益效果：对于大跨度型钢混凝土梁的安装，具有很好的定位和支撑固定效果，结构简单，顶升管可以起到很好的支撑效果并能够根据需要固定顶托5位置，提高了施工效率，节约了施工资源。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (3)
1.一种大跨度型钢混凝土梁的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）在待安装型钢混凝土型钢梁的底模上安装多组刻度靠尺顶升管装置，两个刻度靠尺顶升管装置相对设置形成一组支撑单元；
2）采用起重机吊装型钢梁至两个刻度靠尺顶升管装置之间，将刻度靠尺顶升管装置卡紧型钢梁的上翼缘板；
所述刻度靠尺顶升管装置包括顶升管本体，所述顶升管本体相对两侧的侧壁上竖向开设有两条滑槽，所述滑槽贯穿顶升管本体的上端；在滑槽内水平设有顶升横梁，所述顶升横梁穿过滑槽并与其滑动配合相连；在顶升横梁的一端水平设有一卡槽，所述卡槽贯穿顶升横梁的相对两侧；
在所述顶升管本体中设有顶托，所述顶托与顶升横梁固定连接，并与顶升管本体的内壁滑动配合；所述顶托的的两侧能够与顶升管本体的相对两侧壁配合形成支撑结构；
所述顶托为圆盘结构，在所述顶托的相对两侧设有止退槽，在所述止退槽中设置有销轴，在所述销轴上转动连接有一止退板，所述止退板的上端与销轴转动连接；在销轴上还套设有一扭簧，所述扭簧的一支臂与止退板相连，另一支臂与销轴相连；在扭簧的作用下，所述止退板的下端能够从止退槽中弹出；在顶升管本体的内壁，对应止退板的位置，从上至下设有若干齿槽；所述止退板的下端伸出止退槽后能够伸入齿槽内，并与齿槽相配合形成支撑定位；
所述齿槽连续设置，使顶升管本体的内壁对应止退板的位置呈锯齿形结构；
在所述齿槽的一侧设有解锁槽，所述解锁槽一侧与齿槽相连通，其深度从靠近齿槽的一侧到另一侧逐渐减小，使解锁槽的断面呈楔形槽结构；转动导向杆，能够带动顶托绕顶升管本体的轴心线转动，使所述止退板从齿槽的一侧移出，并进入解锁槽；
3）采用千斤顶对刻度靠尺顶升管装置进行顶升，带动型钢梁移动至指定位置；
4）对型钢梁的底筋和面筋绑扎焊接；
5）安放箍筋和箍筋下垫块；
6）卸载起重机后，支护模板，浇筑混凝土。
2.如权利要求1所述的大跨度型钢混凝土梁的施工方法，其特征在于，所述顶升管本体的下端为封闭结构，在所述顶升管本体的底部设有一圆形的转动底座，所述转动底座的下端面与顶升管本体的底部贴合，其周面与顶升管本体的内壁间隙配合；在所述转动底座上部的相对两侧竖向设有导向杆，且两导向杆分布于滑槽两侧；所述导向杆贯穿顶托后延伸至顶升管本体的开口端，并且所述顶托与导向杆滑动配合。
3.如权利要求1所述的大跨度型钢混凝土梁的施工方法，其特征在于，在所述顶升管本体的外侧壁上设有高度刻度层，所述高度刻度层设于滑槽的一侧，并沿顶升管本体的轴向分布。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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