CN111893264A - 精密带钢的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

发明公开了一种精密带钢的生产工艺，属于轧钢技术领域，其技术方案要点是准备原料，选取热轧卷板作为原料；采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用90‑150g/L的盐酸溶液进行酸洗；将酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板；经过冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，之后进行剪切制得带钢；对带钢的两侧涂润滑油，本发明能够减少加工过程中杂质滞留在钢板表面的现象，同时，降低带钢内产生气泡的可能性，提高带钢的质量。

Description

精密带钢的生产工艺
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种精密带钢的生产工艺。
背景技术
带钢是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类金属或机械产品得到需要而生产的一种窄而长的钢板。20世纪末，世界轧钢技术发展迅速，轧钢生产在自动化、高精度化、连续化方面取得了较大进步。轧钢生产是将钢锭或者钢坯轧制成钢材的重要生产环节和主要方法。其带钢产品广泛应用于电子、通讯、计算机、化工、家电、精密加工机械、纺织、印刷、汽车等行业。
不锈钢带一般采用常规冷轧退火后的钢卷作原料，在带钢的加工过程中，可能会由于缺陷特征与钢本体没有连结，但粘合到板面上，脱落后形成较光滑的凹坑，还有带钢在生产过程中脱氧不良，吹氩不当导致板坯内部聚集过多气体，板内的气泡暴露或者聚集长大，可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良的现象。
发明内容
本发明的目的是提供一种精密带钢的生产工艺，能够减少加工过程中杂质滞留在钢板表面的现象，同时，降低带钢内产生气泡的可能性，提高带钢的质量。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种精密带钢的生产工艺，包括以下步骤：
S1：准备原料，选取热轧卷板作为原料；
S2：采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用90-150g/L的盐酸溶液进行酸洗；
S3：将S2酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板；
S4：经过S3冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，(1)将退火炉在2-3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温1-3h；(2)将退火炉在3-4h内升温至450℃，在升温至450℃后保温2-3h；(3)将退火炉在2.5-3.5h内升温至550℃，在升温至550℃后保温2-3h；(4)将退火炉在3-3.5h内升温至650℃，在升温至650℃后保温1-2h；(5)将退火炉在0.5-1h内升温至680℃，在升温至650℃后保温10-12h；(6)首先设置退火炉在1-2h内降温至600℃，然后采用风冷将退火炉的温度由600℃降温至300℃，之后采用水冷将退火炉的温度降温至60℃以下，最后，制得退火后卷板；
S5：采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，之后进行剪切制得带钢；
S6：对S5中的带钢的两侧涂润滑油，之后包装入库。
进一步的，进行酸洗的盐酸溶液的温度为60-80℃。
进一步的，S3中冷轧时采用乳化液工艺润滑，乳化液包括2-10％的矿物油、乳化剂和水。
进一步的，S4中，当温度降至60℃以下时，设置退火炉在3-5h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温2-3h，之后设置退火炉在3-3.5h内升温至400℃，退火炉在400℃保温1-2h，之后采用风冷将退火炉温度降至280-300℃，然后采用水冷将退火炉温度降至60℃以下取出。
进一步的，所述平整机组轧制速度为450-500m/min。
进一步的，S5中平整机组的工艺流程包括依次设置的上料、开卷、S辊、平整、S辊、矫直、S辊、卷取和卸卷步骤。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过退火炉升温和降温过程的设置，退火炉对轧制卷板退火处理，主要作用是使得轧制卷板中的固溶碳能够在较短的时间内析出，并且使得碳素体晶粒长大，同时，本发明中还进行了一次回火理，通过回火处理减少了轧制卷板在退火过程中产生的内应力，降低工件发生变形或者开裂的可能性，同时，提高轧制卷板的强度，并且获得稳定的尺寸。
2.在冷轧时进行采用乳化液工艺润滑，润滑剂的加入能够降低摩擦系数，减少摩擦阻力，减少功率消耗；润滑剂能够降低摩擦系数，降低设备工作过程中产生的摩擦热，起到降温冷却的作用；同时，润滑剂的设置能够起到防止腐蚀、保护带钢表面的作用。
附图说明
图1是用于体现本发明的生产工艺的示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例1：
一种精密带钢的生产工艺，包括以下步骤：
S1：准备原料，选取热轧卷板作为原料；
S2：采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用90g/L的盐酸溶液进行酸洗，设置酸洗池内的温度为70℃；
S3：将S2酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板，冷轧时采用乳化液工艺润滑，乳化液包括2％的矿物油、乳化剂和水混合搅拌制成；
S4：经过S3冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，(1)将退火炉在3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温1h；(2)将退火炉在3h内升温至450℃，在升温至450℃后保温2h；(3)将退火炉在2.5h内升温至550℃，在升温至550℃后保温2h；(4)将退火炉在3h内升温至650℃，在升温至650℃后保温1h；(5)将退火炉在0.5h内升温至680℃，在升温至650℃后保温10h；(6)首先设置退火炉在1h内降温至600℃，然后采用风冷将退火炉的温度由600℃降温至300℃，之后采用水冷将退火炉的温度降温至60℃以下；当温度降至60℃以下时，设置退火炉在3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温2h，之后设置退火炉在3h内升温至400℃，退火炉在400℃保温1h，之后采用风冷将退火炉温度降至300℃，然后采用水冷将退火炉温度降至60℃以下取出，制得退火后卷板；
S5：采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，整机组的工艺流程，包括依次设置的上料、开卷、S辊、平整、S辊、矫直、S辊、卷取和卸卷步骤，平整机组轧制速度为450m/min，轧辊直径为φ335～φ350mm，之后进行剪切制得带钢；
S6：对S5中的带钢两侧涂润滑油，之后包装入库。
实施例2：
一种精密带钢的生产工艺，包括以下步骤：
S1：准备原料，选取热轧卷板作为原料；
S2：采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用100g/L的盐酸溶液进行酸洗，设置酸洗池内的温度为70℃；
S3：将S2酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板，冷轧时采用乳化液工艺润滑，乳化液包括4％的矿物油、乳化剂和水混合搅拌制成；
S4：经过S3冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，(1)将退火炉在3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温2h；(2)将退火炉在4h内升温至450℃，在升温至450℃后保温3h；(3)将退火炉在3h内升温至550℃，在升温至550℃后保温2.5h；(4)将退火炉在3.5h内升温至650℃，在升温至650℃后保温1.5h；(5)将退火炉在1h内升温至680℃，在升温至650℃后保温11h；(6)首先设置退火炉在1h内降温至600℃，然后采用风冷将退火炉的温度由600℃降温至300℃，之后采用水冷将退火炉的温度降温至60℃以下；当温度降至60℃以下时，设置退火炉在4h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温3h，之后设置退火炉在3.5h内升温至400℃，退火炉在400℃保温1.5h，之后采用风冷将退火炉温度降至300℃，然后采用水冷将退火炉温度降至60℃以下取出，制得退火后卷板；
S5：采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，整机组的工艺流程，包括依次设置的上料、开卷、S辊、平整、S辊、矫直、S辊、卷取和卸卷步骤，平整机组轧制速度为450m/min，轧辊直径为φ335～φ350mm，之后进行剪切制得带钢；
S6：对S5中的带钢两侧涂润滑油，之后包装入库。
实施例3：
S1：准备原料，选取热轧卷板作为原料；
S2：采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用100g/L的盐酸溶液进行酸洗，设置酸洗池内的温度为70℃；
S3：将S2酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板，冷轧时采用乳化液工艺润滑，乳化液包括4％的矿物油、乳化剂和水混合搅拌制成；
S4：经过S3冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，(1)将退火炉在3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温2h；(2)将退火炉在4h内升温至450℃，在升温至450℃后保温3h；(3)将退火炉在3h内升温至550℃，在升温至550℃后保温2.5h；(4)将退火炉在3.5h内升温至650℃，在升温至650℃后保温1.5h；(5)将退火炉在1h内升温至680℃，在升温至650℃后保温11h；(6)首先设置退火炉在1h内降温至600℃，然后采用风冷将退火炉的温度由600℃降温至300℃，之后采用水冷将退火炉的温度降温至60℃以下；制得退火后卷板；
S5：采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，整机组的工艺流程，包括依次设置的上料、开卷、S辊、平整、S辊、矫直、S辊、卷取和卸卷步骤，平整机组轧制速度为450m/min，轧辊直径为φ335～φ350mm，之后进行剪切制得带钢；
S6：对S5中的带钢两侧涂润滑油，之后包装入库。
将实施例1、实施例2和实施例3分别作为试验样品1#、2#和3#，然后采用等离子切割的方式，将3个试验样品切割成5*1120(厚度*宽度/mm*mm)大小的带钢片，分别测试3个试验样品由边缘到中部的6个位置的残余应力大小，测试结果如表1所示。
表1 1#、2#和3#试验样品的残余应力
Figure BDA0002631681200000071
由表1中的测试结果可以看出，1#和2#试验样品在经过第二次退火后，其内部的残余应力相比3#试样样品大大减小，可以得出第二次退火可以有利于消除带钢内部的应力，1#和2#试验样品相比，表面充分酸洗，也有利于减小带钢加工过程中的冷轧的温度不均匀导致的内部应力太大的现象。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种精密带钢的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：准备原料，选取热轧卷板作为原料；
S2：采用连续酸洗机组对热轧卷板进行酸洗，采用90-150g/L的盐酸溶液进行酸洗；
S3：将S2酸洗后的热轧卷板开卷后，送入冷轧设备上进行轧制，并制得轧制卷板；
S4：经过S3冷轧的轧制卷板送入退火炉进行球化退火，(1)将退火炉在2-3h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温1-3h；(2)将退火炉在3-4h内升温至450℃，在升温至450℃后保温2-3h；(3)将退火炉在2.5-3.5h内升温至550℃，在升温至550℃后保温2-3h；(4)将退火炉在3-3.5h内升温至650℃，在升温至650℃后保温1-2h；(5)将退火炉在0.5-1h内升温至680℃，在升温至650℃后保温10-12h；(6)首先设置退火炉在1-2h内降温至600℃，然后采用风冷将退火炉的温度由600℃降温至300℃，之后采用水冷将退火炉的温度降温至60℃以下，最后，制得退火后卷板；
S5：采用平整机组对退火后卷板进行平整、矫直，之后进行剪切制得带钢；
S6：对S5中的带钢的两侧涂润滑油，之后包装入库。
2.根据权利要求1所述的精密带钢的生产工艺，其特征在于：进行酸洗的盐酸溶液的温度为60-80℃。
3.根据权利要求1所述的精密带钢的生产工艺，其特征在于：S3中冷轧时采用乳化液工艺润滑，乳化液包括2-10％的矿物油、乳化剂和水。
4.根据权利要求1所述的精密带钢的生产工艺，其特征在于：S4中，当温度降至60℃以下时，设置退火炉在3-5h内升温至300℃，其次，退火炉在300℃的温度下保温2-3h，之后设置退火炉在3-3.5h内升温至400℃，退火炉在400℃保温1-2h，之后采用风冷将退火炉温度降至280-300℃，然后采用水冷将退火炉温度降至60℃以下取出。
5.根据权利要求1所述的精密带钢的生产工艺，其特征在于：所述平整机组轧制速度为450-500m/min。
6.根据权利要求1所述的精密带钢的生产工艺，其特征在于：S5中平整机组的工艺流程包括依次设置的上料、开卷、S辊、平整、S辊、矫直、S辊、卷取和卸卷步骤。
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