CN111890131B - 一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备 - Google Patents

一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削装备，包括碳模、平磨锥孔板和磨小锥外圆夹具，所述碳模为回转形的凹槽式结构，所述碳模的圆周内壁下端设置锥面，所述锥面的锥度与工件的小锥面锥度一致；所述平磨锥孔板为平板结构，所述平磨锥孔板表面阵列布置多组贯穿的装配孔，所述装配孔上端开口处设置锥面，所述装配孔的锥面锥度与工件大锥面的锥度一致，所述装配孔上端开口直径一致，所述装配孔的上端开口直径在工件大锥面最小截面和最大截面的直径之间，本双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备，根据工件形状，设计特定形状的毛坯，制定认定的磨削工艺，减少磨削余量，增加磨削精度，提升加工效率。

Description

一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备
技术领域
本发明涉及立方氮化硼刀具技术领域，具体为一种专业用急诊内科用血分析仪。
背景技术
立方氮化硼超硬刀具在加工黑色金属领域在现代制造业中扮演者越来越重要的角色，相比传统硬质合金刀具和陶瓷刀具，具有明显的寿命优势、加工质量优势、加工效率优势及加工成本优势。今年来在国内得到了蓬勃的发展，前景十分广阔。立方氮化硼超硬刀具的磨削由于必须使用金刚石砂轮，从而使磨削成本占据了刀具成本的一大块，而磨削精度又很大程度上决定了刀具的使用效果和使用寿命。各个厂家都在不断的探索更加合理的毛坯及磨削工艺。本发明专利涉及了一种特定形状的CBN整体刀具的毛坯设计和磨削工艺的开发。该种CBN整体刀具的形状是一个双锥形状，在超硬刀具系列里面占据非常重要的地位，主要用来加工轴承、轧辊等零件的孔型加工，但是由于这种刀具形状复杂，加工时间长、难度大，各个厂家的成本和磨削精度差异较大。传统的磨削方式是用圆柱形的毛坯加工成所需要的双锥形状，该种办法磨削余量大，精度差，效率低。为了达到降低成本、提高效率、提高加工精度、降低工人劳动强度的目的，我们经过不断摸索设计出了符合要求的毛坯和磨削辅助工装。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备，根据工件形状，设计特定形状的毛坯，制定认定的磨削工艺，减少磨削余量，增加磨削精度，提升加工效率，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削装备，包括碳模、平磨锥孔板和磨小锥外圆夹具，所述碳模为回转形的凹槽式结构，所述碳模的圆周内壁下端设置锥面，所述锥面的锥度与工件的小锥面锥度一致；
所述平磨锥孔板为平板结构，所述平磨锥孔板表面阵列布置多组贯穿的装配孔，所述装配孔上端开口处设置锥面，所述装配孔的锥面锥度与工件大锥面的锥度一致，所述装配孔上端开口直径一致，所述装配孔的上端开口直径在工件大锥面最小截面和最大截面的直径之间；
所述磨小锥外圆夹具包括夹持部位、定制丝杠和定制锥帽，所述夹持部位设置贯穿的螺纹孔，所述定制丝杠通过螺纹配合安装在夹持部位的螺纹孔内，所述定制锥帽相对夹持部位同轴固定安装，所述定制锥帽内部设置贯穿孔，所述定制锥帽的贯穿孔上端开口处设置锥面，所述锥面锥度与工件大锥面锥度一致，且所述贯穿孔上端开口截面小于工件的最大截面，所述贯穿孔下端开口截面大于工件的最大截面，所述定制丝杠的上端截面小于工件的最大截面。
还提供一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具的磨削方法，包括以下步骤：
步骤一：碳模制作，采用石墨碳板进行碳模的外壁切割，采用雕刻机对碳模的凹槽内壁雕刻，使凹槽内壁下端的锥面锥度与工件小锥面锥度一致；
步骤二：毛坯烧制，将装有原料的碳模放进高温高压设备内进行烧制；
步骤三：粗磨大锥面，在外圆磨床上用金刚石粗磨砂轮磨削工件的大锥面，粗磨后，大圆锥面预留精磨尺寸为15-20丝；
步骤四：大锥面端部磨削，将工件翻转后固定在平磨锥孔板的装配孔内，使粗磨后的大锥面与装配孔的锥面紧密接触，将装有工件的平磨锥孔板放置在平面磨床上进行磨削，直至大锥面端部磨光至工件厚度与要求厚度一致；
步骤五：精磨大锥面，将步骤五所得工件再次外圆磨床上用金刚石精磨砂轮磨削工件的大锥面，直至大锥面锥度和光洁度达到要求；
步骤六：小锥面磨削，将步骤六所得工件从定制锥帽底部放入，使工件的大锥面与定制锥帽的锥面接触安装，且工件的大锥面的上端伸出定制锥帽的贯穿孔，旋转定制丝杠，使定制丝杠的上端顶紧工件的下端面，在万能工具磨床上对小锥面进行磨削，直至小锥面和大锥面之间腰线高度与要求高度一致。
作为本发明的一种优选技术方案，在结束步骤二后，进行平磨小锥尖，在平面磨床上对工件小锥面端部进行磨削，使工件厚度出差不大于5丝。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤六结束后，进行倒棱大锥面，将大锥面的下端部在倒棱机上倒成角度为20°的棱边。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于采用了与成品形状一致的毛坯，使得磨削余量大大减少，降低了砂轮消耗和磨削时间，提高了效率和效益。由于采用锥孔定位来去除锥面毛坯余量，使得大圆锥轴心与锥面具有较好的垂直度；由于采用大锥孔和大锥面为参照点去除小圆锥部分的侧边余量，使得小圆锥轴心与大圆锥轴心重合并垂直与大圆锥大面。相比传统毛坯和磨削工艺，磨削余量减少了60%，砂轮消耗降低40%，效率提高了25%，成品率提高了20%，使产品磨削质量稳定可靠。
附图说明
图1为本发明碳模示意图；
图2为本发明平磨锥孔板示意图；
图3为本发明工件示意图；
图4为本发明工件在平磨锥孔板内的装配示意图；
图5为本发明工件与磨小锥外圆夹具装配示意图；
图6为本发明传统磨削工艺磨削余量示意图；
图7为本发明改进后磨削余量示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削方法及装备，根据工件形状，设计特定形状的毛坯，制定认定的磨削工艺，减少磨削余量，增加磨削精度，提升加工效率，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削装备，包括碳模1、平磨锥孔板2和磨小锥外圆夹具3，所述碳模1为回转形的凹槽式结构，所述碳模1的圆周内壁下端设置锥面，所述锥面的锥度与工件的小锥面锥度一致；
其中碳模1采用石墨碳板进行雕刻，石墨碳板有耐磨、耐温、耐压，抗腐蚀，抗蠕变，无油自润滑，膨胀系数小，密封性优越等特点，在进行高温高压烧制时，自身的收缩率较小，易保证毛坯件的一致性；
同时碳模1内的内腔与工件的最终形状接近，有助于减少磨削余量，减少金刚石刀具的磨损，且缩短磨削所用时间；
所述平磨锥孔板2为平板结构，所述平磨锥孔板2表面阵列布置多组贯穿的装配孔，所述装配孔上端开口处设置锥面，所述装配孔的锥面锥度与工件大锥面的锥度一致，所述装配孔上端开口直径一致，所述装配孔的上端开口直径在工件大锥面最小截面和最大截面的直径之间；
以装配孔的上端的锥形面为定位面，与工件的大锥面接触定位，对大锥面的端面进行平磨，有助于保证大锥面轴线与端面的垂直度，有助于提升加工精度；
所述磨小锥外圆夹具3包括夹持部位301、定制丝杠302和定制锥帽303，所述夹持部位301设置贯穿的螺纹孔，所述定制丝杠302通过螺纹配合安装在夹持部位301的螺纹孔内，所述定制锥帽303相对夹持部位301同轴固定安装，所述定制锥帽303内部设置贯穿孔，所述定制锥帽303的贯穿孔上端开口处设置锥面，所述锥面锥度与工件大锥面锥度一致，且所述贯穿孔上端开口截面小于工件的最大截面，所述贯穿孔下端开口截面大于工件的最大截面，所述定制丝杠302的上端截面小于工件的最大截面；
通过在定制锥帽303内设置锥面，与工件的大锥面接触定位，进行小锥面的加工，从而有助于保证大锥面和小锥面的同轴度。
还提供一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具的磨削方法，包括以下步骤：
步骤一：碳模1制作，采用石墨碳板进行碳模1的外壁切割，采用雕刻机对碳模1的凹槽内壁雕刻，使凹槽内壁下端的锥面锥度与工件小锥面锥度一致；
步骤二：毛坯烧制，将装有原料的碳模1放进高温高压设备内进行烧制；
步骤三：粗磨大锥面，在外圆磨床上用金刚石粗磨砂轮磨削工件的大锥面，粗磨后，大圆锥面预留精磨尺寸为15-20丝；
步骤四：大锥面端部磨削，将工件翻转后固定在平磨锥孔板2的装配孔内，使粗磨后的大锥面与装配孔的锥面紧密接触，将装有工件的平磨锥孔板2放置在平面磨床上进行磨削，直至大锥面端部磨光至工件厚度与要求厚度一致；
步骤五：精磨大锥面，将步骤五所得工件再次外圆磨床上用金刚石精磨砂轮磨削工件的大锥面，直至大锥面锥度和光洁度达到要求；
步骤六：小锥面磨削，将步骤六所得工件从定制锥帽303底部放入，使工件的大锥面与定制锥帽303的锥面接触安装，且工件的大锥面的上端伸出定制锥帽303的贯穿孔，旋转定制丝杠302，使定制丝杠302的上端顶紧工件的下端面，在万能工具磨床上对小锥面进行磨削，直至小锥面和大锥面之间腰线高度与要求高度一致。
在结束步骤二后，进行平磨小锥尖，在平面磨床上对工件小锥面端部进行磨削，使工件厚度出差不大于5丝。
步骤六结束后，进行倒棱大锥面，将大锥面的下端部在倒棱机上倒成角度为20°的棱边。
以名称为RCGX120700YS02020的立方氮化硼超硬刀具制备为例，成品直大头直径为12.7mm，锥度为7°，小头直径为1mm，锥度为60°，高度为7.65；
设计装料碳模为外径31mm，内孔16.5mm，小头直径1.5mm，锥高5.5mm，烧制以后的毛坯高度8.8mm左右，大头直径14+0.5mm。毛坯合成好后，在平磨上将锥尖磨到统一厚度8.3mm，然后再外圆磨床上用金刚石砂轮粗磨7°外圆到大头直径为12.9mm±0.05，磨削完后将这个半成品放置到平磨锥孔板2上；平磨锥孔板2的装配孔为7°锥孔，大头直径为12.7mm；这样被磨削的对象突出工装1mm左右；在平面磨床上用金刚石砂轮把大面磨平，去除余量；磨削后厚度尺寸为7.65mm+0.05，确保毛坯去除干净；然后再次在外圆磨上用金刚石精磨砂轮精磨刀片，使大锥外形尺寸范围在12.7 mm±0.025，光洁度达到要求；之后在万能工具磨床上将磨小锥外圆夹具3装在电动三爪上，调整角度为60°，逐步进刀磨削至小圆锥面直径为1mm左右；将这些半成品再倒棱机上倒成角度为20°宽度为0.2mm的棱边。
经过检验，一批磨削200片，成品率98%为G级精度级别，比传统的磨削方式无论在效率、消耗还是在成品率上都有了大大的提高。
需要说明的是，本实施例是一种名称为RCGX120700YS02020的常规刀片，要实现不同锥度和直径的刀片，需要更改装碳模1尺寸、平磨锥孔板2装配孔的尺寸、定制锥帽303的锥孔尺寸等配合，设定好各个工序的加工余量范围。
图6-7为传统磨削工艺和改进后磨削工艺对应各个工序的磨削量，改进后的工艺有效减少磨削量。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削装备，包括碳模（1）、平磨锥孔板（2）和磨小锥外圆夹具（3），其特征在于：所述碳模（1）为回转形的凹槽式结构，所述碳模（1）的圆周内壁下端设置锥面，所述锥面的锥度与工件的小锥面锥度一致；
所述平磨锥孔板（2）为平板结构，所述平磨锥孔板（2）表面阵列布置多组贯穿的装配孔，所述装配孔上端开口处设置锥面，所述装配孔的锥面锥度与工件大锥面的锥度一致，所述装配孔上端开口直径一致，所述装配孔的上端开口直径在工件大锥面最小截面和最大截面的直径之间；
所述磨小锥外圆夹具（3）包括夹持部位（301）、定制丝杠（302）和定制锥帽（303），所述夹持部位（301）设置贯穿的螺纹孔，所述定制丝杠（302）通过螺纹配合安装在夹持部位（301）的螺纹孔内，所述定制锥帽（303）相对夹持部位（301）同轴固定安装，所述定制锥帽（303）内部设置贯穿孔，所述定制锥帽（303）的贯穿孔上端开口处设置锥面，所述定制锥帽（303）的锥面锥度与工件大锥面锥度一致，且所述贯穿孔上端开口截面小于工件的最大截面，所述贯穿孔下端开口截面大于工件的最大截面，所述定制丝杠（302）的上端截面小于工件的最大截面。
2.一种根据权利要求1所述双圆锥型立方氮化硼超硬刀具磨削装备的磨削方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：碳模（1）制作，采用石墨碳板进行碳模（1）的外壁切割，采用雕刻机对碳模（1）的凹槽内壁雕刻，使凹槽内壁下端的锥面锥度与工件小锥面锥度一致；
步骤二：毛坯烧制，将装有原料的碳模（1）放进高温高压设备内进行烧制；
步骤三：粗磨大锥面，在外圆磨床上用金刚石粗磨砂轮磨削工件的大锥面，粗磨后，大圆锥面预留精磨尺寸为15-20丝；
步骤四：大锥面端部磨削，将工件翻转后固定在平磨锥孔板（2）的装配孔内，使粗磨后的大锥面与装配孔的锥面紧密接触，将装有工件的平磨锥孔板（2）放置在平面磨床上进行磨削，直至大锥面端部磨光至工件厚度与要求厚度一致；
步骤五：精磨大锥面，将步骤四所得工件再次外圆磨床上用金刚石精磨砂轮磨削工件的大锥面，直至大锥面锥度和光洁度达到要求；
步骤六：小锥面磨削，将步骤五所得工件从定制锥帽（303）底部放入，使工件的大锥面与定制锥帽（303）的锥面接触安装，且工件的大锥面的上端伸出定制锥帽（303）的贯穿孔，旋转定制丝杠（302），使定制丝杠（302）的上端顶紧工件的下端面，在万能工具磨床上对小锥面进行磨削，直至小锥面和大锥面之间腰线高度与要求高度一致。
3.根据权利要求2所述的磨削方法，其特征在于：在结束步骤二后，在平面磨床上对工件小锥面端部进行磨削，使工件厚度出差不大于5丝。
4.根据权利要求2所述的磨削方法，其特征在于：步骤六结束后，进行倒棱大锥面，将大锥面的下端部在倒棱机上倒成角度为20°的棱边。
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