CN111875150A - 一种压裂返排液的处理方法及处理*** - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，与现有技术相比，本发明通过充分利用压裂返排液中存在的大量表面活性剂，在剪切作用下空切分散到返排液中形成微小的气泡，从而使返排液中的浮油、胶体杂质及部分悬浮液附着在气泡表面，随气泡一起分离，从而达到除油除泥的效果，然后经絮凝沉淀，再利用电磁激发作用形成游离氯，使返排液中的非稳态物质发生氧化还原反应，最后再经过滤进一步降低返排液中悬浮物的含量，从而使得到的返排液达到重复使用的标准，解决了致密气现场水资源紧缺的问题。

Description

一种压裂返排液的处理方法及处理***

技术领域

本发明属于石油钻井工程技术领域，尤其涉及一种压裂返排液的处理方法及处理***。

背景技术

压裂改造是提高致密气采收率的主要手段，在压裂作业过程中产生大量的压裂返排液。压裂返排液主要有以下特点：(1)组分复杂，含有大量有机物、无机物、细菌等物质，尤其是胍胶及其分解后的高分子聚合物等；(2)黏度大，乳化严重。由于压裂液中的增黏物胍胶未被完全分解，产生的返排液仍具有一定的黏度，其黏度一般在10～30mPa·s。压裂液配方中通常添加少量的表面活性剂，受地下高温、污油及自身黏度影响，致使返排液乳化严重，长时间静置也得不到有效的分离。(3)水质波动大。压裂作业属于间歇性、分散性及地层结构不一的工作，而且返排液的返排时间和返排规律也不同，有自喷返排液和抽吸返排液，致使返排液的水质波动很大，给处理带来一定干扰。

按照国家《环境保护法》及地方相关环保规定，这种高粘度、高COD的重污染废水必须进行有效处置，使其资源化利用(回用)或零排放无害化处理。综合考虑现场施工用水资源紧缺、无害化处理成本高等因素，返排液的资源化利用途径无疑成为优先选择的路径。

目前，压裂返排液在处理后主要用于配制压裂施工中的消耗量不大的前置液，而作为使用量最大携砂液的规模化应用案例少之又少，主要存在的问题是交联液携砂性能差、支撑剂沉降速度快以及抗温抗剪切性能达不到施工要求。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种压裂返排液的处理方法及处理***，采用该方法处理后的压裂返排液可用于重复配制压裂液。

本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，其特征在于，包括：

S1)将压裂返排液经除油泥预处理后，通过高速剪切进行活化脱稳，得到活化脱稳后的返排液；

S2)在所述活化脱稳后的返排液中加入絮凝剂，絮凝沉淀后，得到上清液；

S3)将所述上清液通过电磁激发作用进行氧化还原，对水质进行调节，过滤后，得到处理后的返排液。

优选的，所述除油泥预处理与活化脱稳采用直喷式除油泥一体机进行。

优选的，所述高速剪切的转速为560～2900rpm；时间为1～15min。

优选的，所述絮凝剂选自阴离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、聚合硫酸铁与聚合硫酸铝中的一种或多种；所述絮凝剂的加入量为10～2000mg/L。

优选的，所述氧化还原时在水的作用下，反应装置形成闭合回路，磁通量变化范围为5～300Wb。

优选的，所述过滤所用的膜为碳化硅陶瓷膜；膜的孔径为0.1～3μm。

本发明还提供了一种压裂返排液的处理***，包括：

直喷式除油泥一体机；

与所述直喷式除油泥相连通的絮凝沉淀罐；

与所述絮凝沉淀罐上清液出口相连通的多功能水质净化一体机；所述多功能水质净化一体机设置有电磁装置；

与所述多功能水质净化一体机相连通的过滤装置。

优选的，还包括污泥缓冲罐与污泥处理装置；所述污泥缓冲罐与所述絮凝沉淀罐的底层浓缩液的出口相连通；所述污泥处理装置与所述污泥缓冲罐相连通。

本发明还提供了一种上述处理方法处理后的压裂液返排液在配制压裂液中的应用。

本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，包括：S1)将压裂返排液经除油泥预处理后，通过高速剪切进行活化脱稳，得到活化脱稳后的返排液；S2)在所述活化脱稳后的返排液中加入絮凝剂，絮凝沉淀后，得到上清液；S3)所述上清液通过电磁激发作用进行氧化还原，对水质进行调节，过滤后，得到处理后的返排液。与现有技术相比，本发明通过充分利用压裂返排液中存在的大量表面活性剂，在剪切作用下空切分散到返排液中形成微小的气泡，从而使返排液中的浮油、胶体杂质及部分悬浮液附着在气泡表面，随气泡一起分离，从而达到除油除泥的效果，然后经絮凝沉淀，再利用电磁激发作用形成游离氯，使返排液中的非稳态物质发生氧化还原反应，最后再经过滤进一步降低返排液中悬浮物的含量，从而使得到的返排液达到重复使用的标准，解决了致密气现场水资源紧缺的问题。

附图说明

图1为本发明提供的压裂返排液的处理流程示意图；

图2为本发明实施例1中返排液处理液与水混合配制压裂液基液的交联性能测试图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种压裂返排液的处理方法，包括：S1)将压裂返排液经除油泥预处理后，通过高速剪切进行活化脱稳，得到活化脱稳后的返排液；S2)在所述活化脱稳后的返排液中加入絮凝剂，絮凝沉淀后，得到上清液；S3)所述上清液通过电磁激发作用进行氧化还原，对水质进行调节，过滤后，得到处理后的返排液。

参见图1，图1为本发明提供的压裂返排液的处理流程示意图。

其中，本发明对所有原料的来源并没有特殊的限制，为市售即可。

将压裂返排液进行除油泥预处理；所述除油泥预处理优选采用直喷式除油泥一体机进行，其可除去压裂返排液中夹带的大部分悬浮物及浮油、乳化油封，并且除去返排液中的油和砂，确保后续处理设备的正常运行。所述直喷式除油泥一体机优选控制进气口负压值为0.05～0.06mPa。

经除油除砂后的压裂返排液仍处于一个十分稳定的胶体体系，该体系对后续的神处理带来困难，使得人为加入的化学药剂不能很好的分散，原有的细小悬浮物则不能很好的团聚，因此将经除油泥预处理后的返排液通过高速剪切进行活化脱稳，得到活化脱温后的返排液；所述高速剪切的转速优选为560～2900rpm，更优选为1000～2900rpm，再优选为1300～2000rpm，最优选为1500rpm；时间优选为1～15min，更优选为1～10min，再优选为3～5min，最优选为3min。通过活化脱稳，打破原来十分稳定的胶体体系，实现快速破胶，并将返排液中的油、悬浮物、瓜尔胶破胶产物等杂质进行进一步的去除。

在所述活化脱稳后的返排液中加入絮凝剂；所述絮凝剂优选为阴离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、聚合硫酸铁与聚合硫酸铝中的一种或多种；所述聚合氯化铝、聚合硫酸铁或聚合硫酸铝絮凝剂的加入量优选10～2000mg/L，更优选为100～2000mg/L，再优选为500～1000mg/L，最优选为800mg/L；阴离子聚丙烯酰胺的加入量优选为10～100mg/L，更优选为10～50mg/L，再优选为10mg/L。返排液经活化脱稳后粘度迅速降低，易于絮凝沉淀，加入絮凝剂后快速分层，得到上清液与底层浓缩液；其中上清液进行进一步处理，底层浓缩液则进行污泥处理。

将所述上清液通过电磁激发作用进行氧化还原；上清液中还存在大量的氯离子，通过电磁激发作用形成游离氯，使返排液中的非稳态物质在游离氯的存在下发生氧化还原反应，达到最终去除的目的；所述氧化还原时电磁的条件为电压优选为3～8V，更优选为5V；电流优选为240A；时间为3～5min；在水的作用下，反应装置形成闭合回路，磁通量变化范围优选为5～300Wb。

氧化还原后，对水质进行调节；调节的目的是保证各理化指标达到二次配液用水要求，优选包括对氧化还原后的返排液的pH值及氧化还原电位进行调节；在本发明中可通过加入柠檬酸将其pH值调节至中性；优选通过加入亚硫酸氢钠或次氯酸钠，调节其氧化还原电位至±300mV。

调节水质后，过滤，得到处理后的返排液；所述过滤所用的膜种类优选为碳化硅陶瓷膜；膜的孔径优选为0.1～3μm，更优选为0.5～3μm，再优选为1～2μm，最优选为1μm。在本发明中，优选采用多介质过滤器进行，进一步降低返排液中悬浮物的含量。

本发明通过充分利用压裂返排液中存在的大量表面活性剂，在剪切作用下空切分散到返排液中形成微小的气泡，从而使返排液中的浮油、胶体杂质及部分悬浮液附着在气泡表面，随气泡一起分离，从而达到除油除泥的效果，然后经絮凝沉淀，再利用电磁激发作用形成游离氯，使返排液中的非稳态物质发生氧化还原反应，最后再经过滤进一步降低返排液中悬浮物的含量，从而使得到的返排液达到重复使用的标准，解决了致密气现场水资源紧缺的问题。

本发明还提供了一种压裂返排液的处理***，包括：

直喷式除油泥一体机；

与所述直喷式除油泥相连通的絮凝沉淀罐；

与所述絮凝沉淀罐上清液出口相连通的多功能水质净化一体机；所述多功能水质净化一体机设置有电磁装置；

与所述多功能水质净化一体机相连通的过滤装置。

在本发明中，通过直喷式除油泥一体机进行除油泥预处理及活化脱稳。

所述直喷式除油泥一体机优选通过管道与絮凝沉淀罐相连通，在絮凝沉淀罐中进行絮凝沉淀。

按照本发明，优选还包括污泥缓冲罐与污泥处理装置；所述污泥缓冲罐与所述絮凝沉淀罐的底层浓缩液的出口相连通；所述污泥处理装置与所述污泥缓冲罐相连通。

所述絮凝沉淀罐上清液出口相连通的多功能水质净化一体机；所述多功能水质净化一体机设置有电磁装置；在多功能水质进化一体机中进行氧化还原及水质调节，从而完成定位除杂与除去成垢离子。

所述多功能水质净化一体机优选通过管道与过滤装置相连通；所述过滤装置优选为多介质过滤器。

按照本发明，优选还包括清水罐，所述清水罐与过滤装置相连通，通过过滤装置得到合格后的处理水后可储存在清水罐中备用。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种压裂返排液的处理方法及处理***进行详细描述。

以下实施例中所用的试剂均为市售。

实施例1

本发明中，致密气压裂返排液来自于贝克休斯的压裂体系，压裂体系主要组成包括增稠剂、黏土稳定剂、助排剂、pH调节剂、交联剂等，压裂体系基液组成及交联液组成配方如表1所示：

表1压裂液配方表

Table 1 Fracturing fluid formula

添加剂代号	名称	剂量	单位
				Magnacide 575	杀菌剂	0.05	L/m<sup>3</sup>
*GW-3	增稠剂(瓜尔胶)	3.0	Kg/m<sup>3</sup>
				Claytreat 3C	粘土稳定剂	1.0	L/m<sup>3</sup>
Claymaster 5C	粘土稳定剂	1.0	L/m<sup>3</sup>
				Inflo-251G	助排剂	1.0	L/m<sup>3</sup>
BF-7L	pH调节剂	1.8	L/m<sup>3</sup>
				XLW-32	交联剂	0.15	L/m<sup>3</sup>
XLW-30G	延迟交联剂	0.8	L/m<sup>3</sup>
				BC-31	低温破胶催化剂	0.4	L/m<sup>3</sup>
12CD(1∶33)	M型破胶剂	1	L/m<sup>3</sup>
				GBW-5	O型破胶剂	0.2～0.4	L/m<sup>3</sup>

基液粘度测试：高速搅拌5分钟，使用Fann35粘度计，300rpm。

冻胶性能测试：测试条件：170s-1，55℃，60分钟。

从以上数据可以看出，贝克休斯的压裂体系添加种类较多、成分复杂配方具体组成成分未知，使返排液处理难度相应增加。

一种致密气压裂返排液处理工艺，包括如下步骤：

1)活化脱稳：充分利用压裂返排液中存在的大量表面活性剂，在剪切泵的作用下，空气被高速剪切后迅速分散到返排液中形成微小的气泡，原水脱稳絮凝沉淀定位除杂成分调节子精细过滤配液复合预处理深度处理返排液中的浮油、胶体杂质及部分悬浮物附着在气泡表面，随气泡一起从返排液中分离出来，最终达到返排液除油除泥的效果；

①采用直喷式除油泥一体机，充分利用压裂返排液中存在的大量表面活性剂，通过调整直喷装置的间隙，控制进气口负压值为0.05～0.06mPa，去除返排液中夹带的大部分悬浮物及浮油、乳化油等，此处理工段去除返排液中的油、砂，确保后续处理设备的正常运行；

②经除油除砂后的压裂返排液仍处于一个十分稳定的胶体体系，该体系对后续的深度处理带来困难，使得人为加入的化学药剂不能很好的分散，原有的细小悬浮物则不能很好的团聚，因此，1500rpm高速剪切3min这一工序主要作用就是通过物理化学等手段，打破原来十分稳定的胶体体系，实现快速破胶，并将返排液中的油、悬浮物、瓜尔胶破胶产物等杂质进行进一步的去除；

2)絮凝沉淀：返排液经活化脱稳后粘度迅速降低，易于絮凝沉淀，加入聚合硫酸铝絮凝剂的加入量1000mg/L；阴离子聚丙烯酰胺的加入量为20mg/L。后快速分层，上清液进入下道工序，底层浓缩液进入污泥缓冲罐，经污泥处理装置处理后装袋堆放整齐；

3)定位除杂和除成垢离子：通过多功能水质净化一体机，充分利用返排液中大量存在的氯离子，通过电磁激发为电压：5V、电流：240A；时间为3min。作用形成游离氯，使返排液中的非稳定态物质在游离氯的存在下发生氧化还原反应，达到最终去除效果；

①经絮凝沉淀后的上清液自流进入多功能水质净化一体机，对返排液中影响二次配液的非稳定态物质进行氧化还原反应去除，处理过程无需额外投加氧化剂；

②对水质进行调节，加入亚硫酸氢钠及柠檬酸钠，保证各理化指标达到二次配液用水要求，包括对返排液的pH及氧化还原电位等进行调节，将pH控制在6.5～7.5、氧化还原电位控制在±300mV。

4)精细过滤：主要采用碳化硅陶瓷膜过滤器，规格型号选用1μm，进一步降低返排液中的悬浮物含量，处理出水合格后，泵入清水罐备用。

通过对多个井场的返排液进行取样、分析化验，其水样的主要水质指标如表2所示：

表2现场进水水质指标

Table 2 Inlet water quality index

致密气返排液处理后达到表3列出的配液用水水质指标要求：

表3致密气配液用水水质指标

Table 3 Water quality indicators for Preparation of fracturing fluidin tight gas

序号	项目	回用配液水质指标
			1	外观	清澈
2	pH	5.0-7.5
			3	浊度(NTU)	≤100NTU
4	SS(mg/L)	≤10mg/L
			5	B(mg/L)	≤5mg/L
6	Ca<sup>2+</sup>+Mg<sup>2+</sup>(mg/L)	≤200mg/L
			7	Fe(mg/L)	≤20mg/L
8	Al<sup>3+</sup>(mg/L)	≤10mg/L
			9	S<sub>2</sub>O<sub>8</sub><sup>2-</sup>(mg/L)	≤10mg/L
10	粘度(mPa·s)	≤3mPa.s
			11	细菌(个/ml)	≤200个/ml
12	其他	满足SY/T6376-2008、SY/T 5107-2016等

处理前后，进水浑浊发黄，出水水质清澈透明，处理完成后，对处理后的水质进行实验室评价和送样检测，检测后出水水质指标满足表3的水质要求，并可达到《水基压裂液性能评价方法SY/T 5107-2016》的水质要求。

按照贝克休斯压裂液体系配方，采用处理后的返排液进行重复配液评价试验(100％返排液重复配液)，对重复配制的基液和压裂液进行评价，主要包括基液粘度、交联时间、流变性能(抗温抗剪切性能)、静态滤失性、破胶时间及破胶粘度等指标，重复配制压裂液性能评价效果如表4所示。

表4复配压裂液性能评价表

Table 4 Performance evaluation table of mixed fracturing fluid

序号	项目	重复交联配液推荐水质标准
			1	再配液基液粘度	10～40mPa.s(0.30％粉比浓度)
2	再配制压裂液交联时间	30-100s(可调)
			3	抗温抗剪切性能	55℃，170S<sup>-1</sup>条件下剪切60min，粘度大于100mPa.s
4	静态滤失性	≤1.0×10<sup>-3</sup>m/min<sup>1/2</sup>
			5	破胶后粘度	≤10mPa.s
6	破胶时间	≤180min
			7	破胶液表面张力	≤28mN/m
8	残渣含量	≤600mg/L
			9	防膨性	≥90％

注：破胶在55℃恒温水浴中进行。

返排液处理后重复配液时，与配液体系配伍性良好，各项压裂液性能评价指标合格，无沉淀、异味、杂质产生，实验室内进行的压裂液性能评价指标满足压裂需求。

返排液处理液水质分析采用离子色谱法对返排液处理液进行分析，并与现场清水水质分析做对比，结果如表5所示：

表5返排液处理液水质分析结果

通过表5中返排液处理液与现场清水的水质分析结果对比可以看出：

(1)返排液处理液中钙、镁及铁离子浓度已控制至较低水平，这为后续复配的压裂液交联性能提供了必要条件，若上述三种离子含量很高，尤其是钙离子，压裂液在交联时，残留的钙离子会大量消耗压裂液体系中的pH调节剂，并生成Ca(OH)2沉淀，严重影响交联液性能，且会增大pH调节剂的消耗量；

(2)返排液处理液中交联剂硼的含量仍较高(常规压裂液中硼的含量是50～60mg/L)，残留的交联剂硼会对返排液处理液复配压裂液产生不利的影响，主要表现是压裂液交联时间过短，交联液粘度快速升高，流动性能迅速降低，进而增大现场压裂施工设备的运转负荷；

(3)与清水相比，返排液处理液中其他各离子浓度均较高，这也间接体现了压裂返排液的水质复杂性。

试验按照表1的压裂液配方，采用处理后的返排液进行配液，考察了不同杀菌剂加量和不同存放条件下的基液粘度变化情况，采用Fann35六速旋转粘度计，在300rpm条件下测试不同条件的基液粘度，结果如表6所示。

表6处理后的返排液复配压裂液基液粘度测试结果

从上表可以得出以下结论：

①返排液处理后再次复配压裂液，其基液粘度稳定性较好，存放5小时后，粘度仍未出现明显下降，存放20小时后，杀菌剂加量小的样品，出现明显粘度下降。

②杀菌剂加量对压裂液基液粘度稳定性有很大影响，从表6可以看出，在其他条件相同的情况下，杀菌剂加量越大，压裂液基液的粘度保持率越好。当杀菌剂加量从0.05‰增大到0.10‰，存放20小时后，其粘度保持率由57.89％增大至85％。

压裂返排液中残留的一定浓度的交联剂是影响其回收再利用的一个关键因素，主要对压裂施工造成不利影响是：残留的交联剂严重影响复配压裂液的交联时间，导致交联时间过短，达不到现场施工要求。

试验采用返排液处理液与清水按照一定比例混合后作为配液用水，配制压裂液基液，测试基液粘度及交联时间及挑挂性能，并与实际施工要求指标进行对比，结果如表7所示。

表7处理后的返排液与清水配制压裂液基液的性能检测结果

结合返排液处理后液体的水质化验结果，液体中的硼残留量为27mg/L，采用返排液与清水按照不同比例混合后，再次复配压裂液，从表5可以计算出，第2到6组试验中，配液用水中的硼残留量分别为：2.7mg/L、5.4mg/L、8.1mg/L、10.8mg/L、13.5mg/L。对照交联时间及现象可以判断，当配液用水中硼残留量小于10mg/L时，硼残留对交联时间影响不明显。当配液用水中硼残留量大于10mg/L后，硼的残留对交联时间影响明显，100％采用返排液处理后液体进行配液，其交联时间仅5s，交联速度太快，现场无法施工，对于此次试验样品，当返排液在清水中占比不超过30％时，返排液中残留交联剂对再次复配压裂液的交联时间无明显影响，可正常使用。

压裂液耐温耐剪切性能对于瓜胶体系压裂液工程化应用是一项极为重要的性能参数，这一性能的好坏直接影响到压裂液交联液的携砂性能，交联液进入地层后，其温度逐渐升高，若交联液耐温耐剪切性能不达标，交联液强度迅速下降，压裂液交联液不足以将压裂支撑剂悬浮其中，现场压裂施工时容易出现施工井砂堵问题，最终导致压裂失败。

试验采用返排液处理液与清水按照3:7比例混合后，按照表3配方配制压裂液基液，加入0.15L/m³ XLW-32交联剂及0.8L/m³ XLW-30G延时交联剂进行交联，采用RheoStress6000流变仪评价该交联液的耐温耐剪切性能，试验条件：温度：60℃、剪切速率：170s^-1、时间：90分钟，试验结果如图2所示。

采用压裂返排液处理液与清水按照3:7比例混合后配制压裂液，在上述试验条件下测试其耐温耐剪切性能，60℃条件下，连续剪切90分钟，其冻胶粘度仍保持在292.6mPa·s，完全达到了现场施工的性能要求。

破胶性能评价：

①破胶液粘度：

在压裂液耐温耐剪切性能评价试验的基础上，将配制的压裂液交联后，在60℃条件下开展静态破胶试验，结果表明，过硫酸铵用量在0.025％～0.03％时，90分钟内破胶液粘度即可降至5mPa·s以下，满足现场施工要求。试验结果如表8所示。

表8破胶液粘度检测结果

②残渣量：

在破胶液粘度评价试验结果基础上，在交联液中添加0.03％过硫酸铵，在60℃条件下完全破胶后，分析破胶液中的残渣量，并与自来水配制压裂液的破胶液残渣量进行对比试验，测试结果如表9所示。

表9破胶液残渣量检测结果

样品编号	1#	2#	3#	平均值	自来水配制样
						残渣量(mg/L)	455.2	467.1	458.5	460.2	445.5

破胶液残渣量是评价压裂液性能的一个重要参数，残渣量过大，底层堵塞的风险高，从而将对底层的油气通过性能产生不利的影响，由表9可以看出，压裂返排液处理液与清水按一定比例混合后配制压裂液，在相同的破胶条件下，其残渣量与自来水配制压裂液产生的残渣量相当。

本发明中，致密气返排液处理后复配压裂液是可行的，其基液粘度、交联性能、抗温抗剪切性能等参数均满足致密气井压裂液施工要求，这对于致密气压裂返排液处理提供了一个全新的解决思路，解决环保问题的同时，变废为宝，将处理后的液体重复使用，解决了致密气现场水资源紧缺的问题；

压裂返排液中残留的交联剂是一个影响返排液重复利用的关键因素，通过对水样进行分析，将返排液处理液与清水按照一定比例混合后，再次复配压裂液的思路是可行的，测试不同混合比例条件下的交联时间，挑选其满足压裂施工的比例进行现场施工。

Claims (9)

1.一种压裂返排液的处理方法，其特征在于，包括：

S1)将压裂返排液经除油泥预处理后，通过高速剪切进行活化脱稳，得到活化脱稳后的返排液；

S2)在所述活化脱稳后的返排液中加入絮凝剂，絮凝沉淀后，得到上清液；

S3)将所述上清液通过电磁激发作用进行氧化还原，对水质进行调节，过滤后，得到处理后的返排液。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述除油泥预处理与活化脱稳采用直喷式除油泥一体机进行。

3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述高速剪切的转速为560～2900rpm；时间为1～15min。

4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述絮凝剂选自阴离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、聚合硫酸铁与聚合硫酸铝中的一种或多种；所述絮凝剂的加入量为10～2000mg/L。

5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述氧化还原时在水的作用下，反应装置形成闭合回路，磁通量变化范围为5～300Wb。

6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述过滤所用的膜为碳化硅陶瓷膜；膜的孔径为0.1～3μm。

7.一种压裂返排液的处理***，其特征在于，包括：

直喷式除油泥一体机；

与所述直喷式除油泥相连通的絮凝沉淀罐；

与所述絮凝沉淀罐上清液出口相连通的多功能水质净化一体机；所述多功能水质净化一体机设置有电磁装置；

与所述多功能水质净化一体机相连通的过滤装置。

8.根据权利要求7所述的处理***，其特征在于，还包括污泥缓冲罐与污泥处理装置；所述污泥缓冲罐与所述絮凝沉淀罐的底层浓缩液的出口相连通；所述污泥处理装置与所述污泥缓冲罐相连通。

9.权利要求1～6任意一项处理方法处理后的压裂液返排液在配制压裂液中的应用。

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