CN111829359A - 冶金工业炉窑集中监控方法及总*** - Google Patents
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Abstract
本申请实施例提供一种冶金工业炉窑集中监控方法及总***，方法包括：基于当前采集的各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，确定各个冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；获取各个冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，对各个冶金工业炉窑进行工艺优化；对各个冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。本申请能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行全局、整体的监控，且监控过程及时且有效，进而能够有效提高金属生产过程的安全性、时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量。
Description
技术领域
本申请涉及设备控制技术领域，具体涉及冶金工业炉窑集中监控方法及总***。
背景技术
在金属生产技术中，存在各种各样的冶金工业炉窑，例如钢铁企业中的加热炉和热处理炉等，在如钢铁等金属的生产过程中，为了保证生产过程的可靠性，需要对冶金工业炉窑进行有效的监测和控制。
目前，为了便于对冶金工业炉窑进行有效监管，在一些炉子中会装有各种电气和仪表检测设备以用于监测，然而，由于金属生产过程中可能涉及到的多数量且多类型的冶金工业炉窑，同时各个冶金工业炉窑的分布范围较为分散，因此会给冶金工业炉窑监管造成一定的难度，不便于从全局、整体上对金属生产过程中涉及到的各个冶金工业炉窑进行监管，如无法及时对金属生产工艺进行调整，且无法及时排除生产过程中的设备故障，进而会影响金属生产过程的时效、产量及能源消耗，甚至会造成大量人力、物力资源的浪费。
发明内容
针对现有技术中的问题，本申请提供一种冶金工业炉窑集中监控方法及总***，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行全局、整体的监控，且监控过程及时且有效，进而能够有效提高金属生产过程的安全性、时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量。
为解决上述技术问题，本申请提供以下技术方案：
第一方面，本申请提供一种冶金工业炉窑集中监控方法，包括：
基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化；
应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
进一步地，在所述基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量之前，还包括：
周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据；
对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示；
以及，对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
进一步地，还包括：
接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
进一步地，还包括：
将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
进一步地，在所述将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示之后，还包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑的金属产量；
相对应的，所述基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量，包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的现场参数中的各种能源介质的瞬时流量数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑的累计能源消耗总量；
基于各个所述冶金工业炉窑的金属产量及对应的所述累计能源消耗总量，分别确定各个所述冶金工业炉窑在预设的单位时间内的累计能源消耗总量以及生产预设量的金属所需的能源消耗量。
进一步地，所述根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入炉温度和出炉温度确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的实际温度；
以及，根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入料时间和出料时间确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间。
第二方面，本申请提供一种冶金工业炉窑集中监控总***，包括：
能源信息管理***，用于基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；
产品质量管理***，用于根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化；
设备状态管理***，用于应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
进一步地，还包括：
数据采集***，用于周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据；
炉群监控管理***，用于对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示；
生产实绩管理***，用于对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
进一步地，还包括：
专家诊断管理***，用于接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
进一步地，还包括：
数据远程发送***，用于将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
第三方面，本申请提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现所述的冶金工业炉窑集中监控方法。
第四方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现所述的冶金工业炉窑集中监控方法。
由上述技术方案可知，本申请提供的一种冶金工业炉窑集中监控方法及总***，方法包括：基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化；应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行及时且有效的监控，能够有效提高生产工艺优化的效率及准确性，并能够及时排除生产过程中的设备故障，有效实现金属生产过程中的设备故障预警，以保证金属生产过程的安全性及可靠性，进而能够有效提高金属生产过程的时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，有效节省人力、物力资源，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控方法的流程示意图。
图2是本申请实施例中的包含有步骤010至步骤030的冶金工业炉窑集中监控方法的流程示意图。
图3是本申请实施例中的包含有步骤400的冶金工业炉窑集中监控方法的流程示意图。
图4是本申请实施例中的包含有步骤500的冶金工业炉窑集中监控方法的流程示意图。
图5是本申请实施例中的包含有步骤040的冶金工业炉窑集中监控方法的流程示意图。
图6是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控方法中步骤100的流程示意图。
图7是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控方法中步骤200的流程示意图。
图8是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控总***的第一种结构示意图。
图9是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控总***的第二种结构示意图。
图10是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控总***的第三种结构示意图。
图11是本申请实施例中的冶金工业炉窑集中监控总***的第四种结构示意图。
图12是本申请应用实例提供的冶金工业炉窑集中监控总***的逻辑结构示意图。
图13是本申请实施例中的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
为了便于对金属生产过程中的冶金工业炉窑进去监管，需要在每座炉子都装有各种电气和仪表检测设备，并且设有相应的自动控制***(例如L1和L2控制***)。控制***的操作画面一般集中放置在工业炉窑操作室里，操作画面一方面显示现场设备的参数和生产状况，便于操作和管理人员了解设备状态和生产信息，同时提供输入终端，便于操作人员对各种参数进行设定以完成对现场设备的操作和控制。
其中，L1级控制***：称为基础自动化***，主要进行电气自动控制和仪表自动控制，对设备过程信息进行检测、显示、记录及数据初步处理，执行设备运转控制及设备过程自动调节、超限报警等。L2级控制***：称为过程控制***，主要完成生产过程优化控制、操作指导、数据处理和存储，与上级管理计算机及其它计算机之间的数据通信等。
冶金工业炉窑一般按区域设有各自的操作室和办公室，这造成同一个厂或同一条生产线往往存在很多操作室，不同操作区域的工业炉窑控制***是相互独立的，很多生产信息都是孤立的、分散的，不便于管理者从全局、整体上进行管理，甚至会造成大量人力、物力资源的浪费。另外，由于只能在操作室查看工业炉窑的操作画面，管理人员也就无法随时随地了解现场工业炉窑的各种信息，不利于快速处理问题和解决问题。
因此，考虑到即使在冶金工业炉窑中装设自动控制***，也无法从全局、整体上对金属生产过程中涉及到的各个冶金工业炉窑进行监管，如无法及时对金属生产工艺进行调整，且无法及时排除生产过程中的设备故障，进而会影响金属生产过程的时效、产量及能源消耗，甚至会造成大量人力、物力资源的浪费。因此，在本申请提供的一个冶金工业炉窑集中监控方法的实施例中，参见图1，所述冶金工业炉窑集中监控方法具体包含有如下内容：
步骤100：基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量。
可以理解的是，所述步骤100可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的能源信息管理***实现，所述现场参数包括同一台终端上集中显示若干座冶金工业炉窑现场主要的仪表和电气设备参数，主要包括炉温参数；各介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)压力、流量、温度及液位等参数；各设备运行状态的监控参数等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。所述生产状态数据包括：如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间及出料时间等。并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
步骤200：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
可以理解的是，所述步骤200可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的产品质量管理***实现。
步骤300：应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
可以理解的是，所述步骤300可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的设备状态管理***实现。且步骤200和步骤300之间的执行顺序可以为并行、或一先一后执行，本申请对此不做限制，具体根据实际应用情形设置。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行及时且有效的监控，能够有效提高生产工艺优化的效率及准确性，并能够及时排除生产过程中的设备故障，有效实现金属生产过程中的设备故障预警，以保证金属生产过程的安全性及可靠性，进而能够有效提高金属生产过程的时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，有效节省人力、物力资源，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。
为了以输出显示的方式进一步实现对冶金工业炉窑的集中监管，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控方法的一个实施例中，参见图2，所述冶金工业炉窑集中监控方法中的步骤100之前还具体包含有如下内容：
步骤010：周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据。
在步骤010中，可以利用以太网或Internet网，按照一定的采集频率，采集各冶金工业炉窑的现场实际运行数据并传输到一台计算机上，同时将这些数据存储在专业数据库中，以便于对这些数据进行深入计算和分析。
可以理解的是，所述步骤010可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的数据采集***实现。
步骤020：对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示。
在步骤020中，可以集中显示若干工业炉窑的炉温参数；在同一台终端上集中显示若干座冶金工业炉窑现场主要的仪表和电气设备参数，主要包括炉温参数；各介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)压力、流量、温度及液位等参数；各设备运行状态的监控参数等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
可以理解的是，所述步骤020可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的炉群监控管理***实现。
步骤030：对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
在步骤030中，可以集中显示若干座冶金工业炉窑的生产状态，比如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间、出料时间等。
可以理解的是，所述步骤030可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的生产实绩管理***实现。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，能够随时随地了解各工业炉窑的生产状况，缩短了处理现场问题的响应时间。
为了以专家诊断的方式进一步提高冶金工业炉窑的运转优化，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控方法的一个实施例中，参见图3，所述冶金工业炉窑集中监控方法中的步骤010之后还具体包含有如下内容：
步骤400：接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
其中，所述步骤400可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的专家诊断管理***实现。步骤200、步骤300和步骤400之间的执行顺序不做限制，具体根据实际应用情形设置。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，利用现场实际的生产数据，从***合理运行的角度，对***故障(报警)、工作状态或设备状态进行统计分析和计算，给出专家诊断指导意见，作为改进操作、处理问题的依据。
为了以远程数据发送的方式进一步提高冶金工业炉窑的监管便捷性，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控方法的一个实施例中，参见图4，所述冶金工业炉窑集中监控方法中的步骤010之后还具体包含有如下内容：
步骤500：将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
其中，所述步骤500可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的数据远程发送***实现。步骤200、步骤300、步骤400和步骤500之间的执行顺序不做限制，具体根据实际应用情形设置。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，可以远程查看现场生产数据，便于冶金工业炉窑专业技术人员进行远程指导、调试。
为了进一步实现冶金工业炉窑的能源消耗量计算的效率及准确性，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控方法的一个实施例中，参见图5，所述冶金工业炉窑集中监控方法中的步骤030之后以及步骤100之间还具体包含有如下内容：
步骤040：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑的金属产量。
在步骤040中，可以应用如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间及出料时间等数据计算得到并显示的炉子的小时产量、日产量、月产量及年产量等。
其中，所述步骤040：可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的生产实绩管理***实现。
基于上述步骤040，参见图6，所述步骤100具体包含有如下内容：
步骤110：根据各个所述冶金工业炉窑的现场参数中的各种能源介质的瞬时流量数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑的累计能源消耗总量。
步骤120：基于各个所述冶金工业炉窑的金属产量及对应的所述累计能源消耗总量，分别确定各个所述冶金工业炉窑在预设的单位时间内的累计能源消耗总量以及生产预设量的金属所需的能源消耗量。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，能够有效提高冶金工业炉窑的能源消耗量计算的效率及准确性。
为了进一步提高冶金工业炉窑的工艺优化效果，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控方法的一个实施例中，参见图7，所述冶金工业炉窑集中监控方法中的步骤200具体包含有如下内容：
步骤210：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入炉温度和出炉温度确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的实际温度。
步骤220：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入料时间和出料时间确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间。
步骤230：根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控方法，能够有效提高冶金工业炉窑的工艺优化效果，有利于改进操作，进而降低能源消耗和提高产品质量。
从软件层面来说，考虑到即使在冶金工业炉窑中装设自动控制***，也无法从全局、整体上对金属生产过程中涉及到的各个冶金工业炉窑进行监管，如无法及时对金属生产工艺进行调整，且无法及时排除生产过程中的设备故障，进而会影响金属生产过程的时效、产量及能源消耗，甚至会造成大量人力、物力资源的浪费。本申请提供一种用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法中全部或部分内容的冶金工业炉窑集中监控总***的实施例，参见图8，所述冶金工业炉窑集中监控总***具体包含有如下内容：
能源信息管理***204，用于基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量。
产品质量管理***205，用于根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
设备状态管理***206，用于应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行及时且有效的监控，能够有效提高生产工艺优化的效率及准确性，并能够及时排除生产过程中的设备故障，有效实现金属生产过程中的设备故障预警，以保证金属生产过程的安全性及可靠性，进而能够有效提高金属生产过程的时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，有效节省人力、物力资源，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。
为了以输出显示的方式进一步实现对冶金工业炉窑的集中监管，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控总***的一个实施例中，参见图9，所述冶金工业炉窑集中监控总***中还具体包含有如下内容：
数据采集***201，用于周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据。
炉群监控管理***202，用于对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示。
生产实绩管理***203，用于对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，能够随时随地了解各工业炉窑的生产状况，缩短了处理现场问题的响应时间。
为了以专家诊断的方式进一步提高冶金工业炉窑的运转优化，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控总***的一个实施例中，参见图10，所述冶金工业炉窑集中监控总***还具体包含有如下内容：
专家诊断管理***207，用于接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，利用现场实际的生产数据，从***合理运行的角度，对***故障(报警)、工作状态或设备状态进行统计分析和计算，给出专家诊断指导意见，作为改进操作、处理问题的依据。
为了以远程数据发送的方式进一步提高冶金工业炉窑的监管便捷性，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控总***的一个实施例中，参见图11，所述冶金工业炉窑集中监控总***中还具体包含有如下内容：
数据远程发送***208，用于将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，可以远程查看现场生产数据，便于冶金工业炉窑专业技术人员进行远程指导、调试。
为了进一步实现冶金工业炉窑的能源消耗量计算的效率及准确性，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控总***的一个实施例中，所述冶金工业炉窑集中监控总***中的生产实绩管理***203还具体用于执行如下内容：
步骤040：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑的金属产量。
基于上述生产实绩管理***203，所述能源信息管理***204具体用于执行如下内容：
步骤110：根据各个所述冶金工业炉窑的现场参数中的各种能源介质的瞬时流量数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑的累计能源消耗总量。
步骤120：基于各个所述冶金工业炉窑的金属产量及对应的所述累计能源消耗总量，分别确定各个所述冶金工业炉窑在预设的单位时间内的累计能源消耗总量以及生产预设量的金属所需的能源消耗量。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，能够有效提高冶金工业炉窑的能源消耗量计算的效率及准确性。
为了进一步提高冶金工业炉窑的工艺优化效果，在本申请提供的冶金工业炉窑集中监控总***的一个实施例中，所述冶金工业炉窑集中监控总***中的生产实绩管理***203具体用于执行如下内容：
步骤210：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入炉温度和出炉温度确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的实际温度。
步骤220：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入料时间和出料时间确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间。
步骤230：根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
从上述描述可知，本申请实施例提供的冶金工业炉窑集中监控总***，能够有效提高冶金工业炉窑的工艺优化效果，有利于改进操作，进而降低能源消耗和提高产品质量。
为了进一步说明本方案，本申请还提供一种用于应用所述冶金工业炉窑集中监控总***实现所述冶金工业炉窑集中监控方法的具体应用实例，参见图12，所述冶金工业炉窑集中监控总***主要内容包括：数据采集***201、炉群监控管理***202、生产实绩管理***203、能源信息管理***204、产品质量管理***205、设备状态管理***206、专家诊断管理***207及数据远程发送***208。
对于若干个冶金工业炉窑组成的一个炉群，利用局域网或互联网，通过数据采集***201，将现场的各种生产数据集中采集到一起，并将这些数据存入数据库中。再通过炉群监控管理***202、生产实绩管理***203、能源信息管理***204、产品质量管理***205、设备状态管理***206、专家诊断管理***207及数据远程发送***208，将相关的现场参数进行汇总、计算分析，得出计算结果。最后利用互联网，将这些现场数据、计算结果显示在各种操作终端中。
(1)数据采集***201，用于进行数据采集，具体如下：
利用以太网或Internet网，按照一定的采集频率，采集各冶金工业炉窑的现场实际运行数据并传输到一台计算机上，同时将这些数据存储在专业数据库中，以便于对这些数据进行深入计算和分析。
(2)炉群监控管理***202，用于集中显示各工业炉窑重要的现场参数，具体如下：
集中显示若干工业炉窑的炉温参数；在同一台终端上集中显示若干座冶金工业炉窑现场主要的仪表和电气设备参数，主要包括炉温参数；各介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)压力、流量、温度及液位等参数；各设备运行状态的监控参数等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
(3)生产实绩管理***203，用于显示各工业炉窑的生产状态，具体如下：
集中显示若干座冶金工业炉窑的生产状态，比如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间、出料时间等。根据上述数据计算并显示炉子的小时产量、日产量、月产量、年产量等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
(4)能源信息管理***204，用于显示各工业炉窑的能源介质消耗状态，具体如下：
根据各种能源介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)的瞬时流量数据，计算并显示其累计消耗量(按指定时间，比如小时、班、日、月等)，再利用炉子的产量，计算并显示指定时间的累计值以及吨钢能源消耗(生产1吨钢所消耗的各种能源介质量)。
(5)产品质量管理***205，用于对各工业炉窑内坯料的加热质量进行监控，并分析得出最优的工艺制度，具体如下：
对每一块坯料的加热过程进行监控，显示各坯料的在炉时间，各温度控制段的实际温度值，并且根据不同的规格(钢种和坯料厚度不同)，统计分析在炉时间以及实际炉温，从节能降耗、提高产品质量等方面自动对坯料的加热工艺制度(在炉时间和各段炉温)进行寻优，提供最佳的加热工艺制度，从而用于改善并指导现场的操作。
(6)设备状态管理***206，用于监控各工业炉窑关键设备的运行状态，达到提前预警的目的，具体如下：
根据长期设备状态监控数据，对关键设备的工作状态进行评估和预警，如果部分数据出现异常，通过对这些数据的分析，判断设备是否发生故障以及严重性，从而对设备出现异常时提前进行报警，避免发生重大生产事故。
(7)专家诊断管理***207用于各工业炉窑***的实时诊断，并给出专家意见，具体如下：
利用现场实际的生产数据，从***合理运行的角度，对***故障(报警)、工作状态或设备状态进行统计分析和计算，给出专家诊断指导意见，作为改进操作、处理问题的依据。
(8)数据远程发送***208用于远程传输，具体如下：
利用互联网，将炉群管理***的结果进行远程传输，甚至通过APP软件，可以在电脑或各种移动终端上随时随地了解各工业炉窑的生产状况。
从上述描述可知，本申请应用实例提供的冶金工业炉窑集中监控方法和冶金工业炉窑集中监控总***，针对同区域的工业炉窑生产信息是孤立的、分散的，信息无法共享，管理人员无法快速掌握这些信息，而且遇到问题是无法快速做出决策，造成大量人力、物力资源的浪费的问题，包括数据采集***、炉群监控管理***、生产实绩管理***、能源信息管理***、产品质量管理***、设备状态管理***、专家诊断管理***以及数据远程发送***。炉群管理***将一个区域内的若干个工业炉窑作为一个整体统一进行管理和监控，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。具体效果如下：
1、将若干个冶金工业炉窑作为一个炉群进行管理，便于客户从整体的角度掌握工业炉窑的运行状态，提高了管理效率；
2、可以随时随地了解各工业炉窑的生产状况，缩短了处理现场问题的响应时间；
3、可以远程查看现场生产数据，便于冶金工业炉窑专业技术人员进行远程指导、调试；
4、通过对现场大量数据的对比、分析和计算，可以避免发生重大生产事故，有利于改进操作，进而降低能源消耗和提高产品质量。
从硬件层面来说，为了对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行全局、整体的监控，且监控过程及时且有效，进而能够有效提高金属生产过程的安全性、时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，本申请提供一种用于实现所述冶金工业炉窑集中监控方法中的全部或部分内容的电子设备的实施例，所述电子设备具体包含有如下内容：
图13为本申请实施例的电子设备9600的***构成的示意框图。如图13所示，该电子设备9600可以包括中央处理器9100和存储器9140；存储器9140耦合到中央处理器9100。值得注意的是，该图13是示例性的；还可以使用其他类型的结构，来补充或代替该结构，以实现电信功能或其他功能。
在一实施例中，冶金工业炉窑集中监控功能可以被集成到中央处理器中。其中，中央处理器可以被配置为进行如下控制：
步骤100：基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量。
可以理解的是，所述步骤100可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的能源信息管理***实现，所述现场参数包括同一台终端上集中显示若干座冶金工业炉窑现场主要的仪表和电气设备参数，主要包括炉温参数；各介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)压力、流量、温度及液位等参数；各设备运行状态的监控参数等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。所述生产状态数据包括：如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间及出料时间等。并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
步骤200：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
可以理解的是，所述步骤200可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的产品质量管理***实现。
步骤300：应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
可以理解的是，所述步骤300可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的设备状态管理***实现。且步骤200和步骤300之间的执行顺序可以为并行、或一先一后执行，本申请对此不做限制，具体根据实际应用情形设置。
从上述描述可知，本申请实施例提供的电子设备，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行及时且有效的监控，能够有效提高生产工艺优化的效率及准确性，并能够及时排除生产过程中的设备故障，有效实现金属生产过程中的设备故障预警，以保证金属生产过程的安全性及可靠性，进而能够有效提高金属生产过程的时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，有效节省人力、物力资源，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。
在另一个实施方式中，冶金工业炉窑集中监控总***可以与中央处理器9100分开配置，例如可以将冶金工业炉窑集中监控总***配置为与中央处理器9100连接的芯片，通过中央处理器的控制来实现冶金工业炉窑集中监控功能。
如图13所示，该电子设备9600还可以包括：通信模块9110、输入单元9120、音频处理器9130、显示器9160、电源9170。值得注意的是，电子设备9600也并不是必须要包括图13中所示的所有部件；此外，电子设备9600还可以包括图13中没有示出的部件，可以参考现有技术。
如图13所示，中央处理器9100有时也称为控制器或操作控件，可以包括微处理器或其他处理器总***和/或逻辑总***，该中央处理器9100接收输入并控制电子设备9600的各个部件的操作。
其中，存储器9140，例如可以是缓存器、闪存、硬驱、可移动介质、易失性存储器、非易失性存储器或其它合适总***中的一种或更多种。可储存上述与失败有关的信息，此外还可存储执行有关信息的程序。并且中央处理器9100可执行该存储器9140存储的该程序，以实现信息存储或处理等。
输入单元9120向中央处理器9100提供输入。该输入单元9120例如为按键或触摸输入总***。电源9170用于向电子设备9600提供电力。显示器9160用于进行图像和文字等显示对象的显示。该显示器例如可为LCD显示器，但并不限于此。
该存储器9140可以是固态存储器，例如，只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、SIM卡等。还可以是这样的存储器，其即使在断电时也保存信息，可被选择性地擦除且设有更多数据，该存储器的示例有时被称为EPROM等。存储器9140还可以是某种其它类型的总***。存储器9140包括缓冲存储器9141(有时被称为缓冲器)。存储器9140可以包括应用/功能存储部9142，该应用/功能存储部9142用于存储应用程序和功能程序或用于通过中央处理器9100执行电子设备9600的操作的流程。
存储器9140还可以包括数据存储部9143，该数据存储部9143用于存储数据，例如联系人、数字数据、图片、声音和/或任何其他由电子设备使用的数据。存储器9140的驱动程序存储部9144可以包括电子设备的用于通信功能和/或用于执行电子设备的其他功能(如消息传送应用、通讯录应用等)的各种驱动程序。
通信模块9110即为经由天线9111发送和接收信号的发送机/接收机9110。通信模块(发送机/接收机)9110耦合到中央处理器9100，以提供输入信号和接收输出信号，这可以和常规移动通信终端的情况相同。
基于不同的通信技术，在同一电子设备中，可以设置有多个通信模块9110，如蜂窝网络模块、蓝牙模块和/或无线局域网模块等。通信模块(发送机/接收机)9110还经由音频处理器9130耦合到扬声器9131和麦克风9132，以经由扬声器9131提供音频输出，并接收来自麦克风9132的音频输入，从而实现通常的电信功能。音频处理器9130可以包括任何合适的缓冲器、解码器、放大器等。另外，音频处理器9130还耦合到中央处理器9100，从而使得可以通过麦克风9132能够在本机上录音，且使得可以通过扬声器9131来播放本机上存储的声音。
本申请的实施例还提供能够实现上述实施例中的冶金工业炉窑集中监控方法中全部步骤的一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述实施例中的执行主体为服务器或客户端的冶金工业炉窑集中监控方法的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：
步骤100：基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量。
可以理解的是，所述步骤100可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的能源信息管理***实现，所述现场参数包括同一台终端上集中显示若干座冶金工业炉窑现场主要的仪表和电气设备参数，主要包括炉温参数；各介质(煤气、氮气、压缩空气、水和蒸汽等)压力、流量、温度及液位等参数；各设备运行状态的监控参数等，并且以图表的方式查看各参数的历史记录。所述生产状态数据包括：如钢种、坯料号、坯料长度、坯料宽度、坯料厚度、坯料重量、入炉温度、出炉温度、入料时间及出料时间等。并且以图表的方式查看各参数的历史记录。
步骤200：根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化。
可以理解的是，所述步骤200可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的产品质量管理***实现。
步骤300：应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
可以理解的是，所述步骤300可以由用于执行所述冶金工业炉窑集中监控方法的一冶金工业炉窑集中监控总***中的设备状态管理***实现。且步骤200和步骤300之间的执行顺序可以为并行、或一先一后执行，本申请对此不做限制，具体根据实际应用情形设置。
从上述描述可知，本申请实施例提供的计算机可读存储介质，能够对金属生产过程中涉及到的全部冶金工业炉窑进行及时且有效的监控，能够有效提高生产工艺优化的效率及准确性，并能够及时排除生产过程中的设备故障，有效实现金属生产过程中的设备故障预警，以保证金属生产过程的安全性及可靠性，进而能够有效提高金属生产过程的时效性，同时能够更好地节省能源消耗及提高金属产量，有效节省人力、物力资源，彻底改变了传统冶金工业炉窑的管理模式，可以大幅度提高管理效率并减少管理人员数量，有助于改善产品质量、降低能源消耗以及避免发生重大事故。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、总***、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(总***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的总***。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令总***的制造品，该指令总***实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (12)
1.一种冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，包括：
基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化；
应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
2.根据权利要求1所述的冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，在所述基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量之前，还包括：
周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据；
对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示；
以及，对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
3.根据权利要求1所述的冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，还包括：
接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
4.根据权利要求1所述的冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，还包括：
将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
5.根据权利要求2所述的冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，在所述将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示之后，还包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑的金属产量；
相对应的，所述基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量，包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的现场参数中的各种能源介质的瞬时流量数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑的累计能源消耗总量；
基于各个所述冶金工业炉窑的金属产量及对应的所述累计能源消耗总量，分别确定各个所述冶金工业炉窑在预设的单位时间内的累计能源消耗总量以及生产预设量的金属所需的能源消耗量。
6.根据权利要求1所述的冶金工业炉窑集中监控方法，其特征在于，所述根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，包括：
根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入炉温度和出炉温度确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的实际温度；
以及，根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据中的坯料的入料时间和出料时间确定各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间。
7.一种冶金工业炉窑集中监控总***，其特征在于，包括：
能源信息管理***，用于基于当前采集的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据，分别确定各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量；
产品质量管理***，用于根据各个所述冶金工业炉窑的生产状态数据，分别获取各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，并根据各个所述冶金工业炉窑生产预设量的金属所需的能源消耗量、各个所述冶金工业炉窑中坯料的在炉时间及实际温度，分别对各个所述冶金工业炉窑进行工艺优化；
设备状态管理***，用于应用预设时段内的各个所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据对各个所述冶金工业炉窑中的目标设备分别进行工作状态评估，并在对应的评估结果显示目标设备运转异常时，针对该目标设备进行故障事前报警。
8.根据权利要求7所述的冶金工业炉窑集中监控总***，其特征在于，还包括：
数据采集***，用于周期性采集并存储目标区域中各个冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据；
炉群监控管理***，用于对所述各个冶金工业炉窑的现场参数进行输出显示，并将所述现场参数对应的历史现场参数记录以预设的图表形式进行输出显示；
生产实绩管理***，用于对所述各个冶金工业炉窑的生产状态数据进行输出显示，并将所述生产状态数据对应的历史生产状态记录以预设的图表形式进行输出显示。
9.根据权利要求7所述的冶金工业炉窑集中监控总***，其特征在于，还包括：
专家诊断管理***，用于接收并存储针对各个所述冶金工业炉窑的专家诊断指导数据，其中，所述专家诊断指导数据预先基于对应的所述冶金工业炉窑的现场参数和生产状态数据生成。
10.根据权利要求7所述的冶金工业炉窑集中监控总***，其特征在于，还包括：
数据远程发送***，用于将各个所述冶金工业炉窑的现场参数、生产状态数据、工艺优化方案和针对该目标设备的故障事前报警信息中的至少一项，发送至对应的终端设备中进行显示，其中，所述终端设备包括计算机设备和/或移动终端。
11.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1至6任一项所述的冶金工业炉窑集中监控方法。
12.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6任一项所述的冶金工业炉窑集中监控方法。
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| CN (1) | CN111829359A (zh) |
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- 2020-07-30 CN CN202010749906.9A patent/CN111829359A/zh active Pending
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