CN111827131A - 一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，包括以下步骤：利用模块车架设钢箱梁，运输至施工现场；当模块车行驶至对位位置附近，对钢箱梁的位置进行测量和调整，使钢箱梁的底部高于对位位置后，模块车再驶入对位位置；使模块车和三维千斤顶共同支撑钢箱梁；利用三维千斤顶对钢箱梁进行精调；精调后撤出模块车；此模块车架设钢箱梁精确定位施工方法用于桥梁拼接施工，通过模块车架设钢箱梁到达施工现场，并利用模块车在对位位置对钢箱梁的位置进行粗调后，利用三维千斤顶对钢箱梁进行精调，有效保证模块车在架设变截面的钢箱梁时的也依然能达到精度要求，该方法同样适用于曲线形的刚箱梁安装。

Description

一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程机械设备技术领域，特别涉及一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法。

背景技术

在现在建设工程中，大多数城市桥梁梁体均采用标准跨度等截面箱梁，在环境允许的条件下可采用吊装施工，条件不允许时可采用顶推和转体施工；但若遇到大跨度变截面箱梁，且周边环境不利的情况下就不能采用吊装、顶推或转体施工，就必须采用模块车整体运输架设。目前现有的模块车方案主要在于架设等截面箱梁；在进行等截面架设时，由于箱梁前后截面相同，所以精确定位比较方便。但是，若架设变截面的箱梁，由于箱梁前后截面不一，仅靠模块车的前后位移进行定位难以达到需要的精度。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，能够有效保证模块车在架设变截面的钢箱梁时的精度要求。

根据本发明的第一方面实施例，提供一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，包括以下步骤：

利用模块车架设钢箱梁，运输至施工现场；

当模块车行驶至对位位置附近，对钢箱梁的位置进行测量和调整，使钢箱梁的底部高于设计的对位位置后，模块车再驶入对位位置；

降低模块车的顶升行程，使模块车和模块车上的三维千斤顶共同支撑钢箱梁；

利用三维千斤顶对钢箱梁进行精调；

固定好所述钢箱梁后撤出模块车。

有益效果：此模块车架设钢箱梁精确定位施工方法用于桥梁拼接施工，通过模块车架设钢箱梁到达施工现场，并利用模块车在对位位置对钢箱梁的位置进行粗调后，利用三维千斤顶对钢箱梁进行精调，有效保证模块车在架设变截面的钢箱梁时的也依然能达到精度要求，该方法同样适用于曲线形的刚箱梁安装。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，模块车包括临时支墩和分配梁，临时支墩承载分配梁，分配梁上设有若干支撑点，各支撑点和各三维千斤顶共同支撑钢箱梁，利用分配梁作为钢箱梁的承载平台更加稳定。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，支撑点为四个，各支承点所能承受的压力均小于25MPa，保证模块车强度。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，分配梁承载钢箱梁后，在紧贴钢箱梁的底板外侧的位置设置横向限位装置，在紧贴钢箱梁的腹板的位置上焊接纵向限位装置，纵向限位装置和横向限位装置彼此接触并贴合，确保在运输过程中钢箱梁与分配梁相对稳定。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，根据钢箱梁的底板斜度提前制作契形垫板，将契形垫板设置在三维千斤顶的竖向顶面和钢箱梁之间，以保证三维千斤顶的竖向顶面能沿竖直方向顶升钢箱梁。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，控制模块车行驶至离对位位置的1.5m远处，并控制钢箱梁的底部高于设计的对位位置的10cm以上，保证安全。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，三维千斤顶对钢箱梁进行精调包括纵横向调整步骤，利用三维千斤顶的纵横顶面将钢箱梁的中心线调整与设计中心线的偏差在5mm以内，并将钢箱梁的盖板、底板、腹板与已经安装就位的节段的盖板、底板、腹板的距离分别调整到4～6mm之间，完善纵横向调整方法。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，三维千斤顶对钢箱梁进行精调还包括竖向调整步骤，利用三维千斤顶的竖向顶面调整钢箱梁的高程，使钢箱梁的盖板、底板与已经安装就位的节段的盖板、底板的高度差分别控制到1mm以内，然后将钢箱梁的另一端的高程调整到比设计的高程高4～6mm，完善竖向调整方法。

根据本发明第一方面实施例的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，在竖向调整后，钢检查钢箱梁的下部是否承载于临时支墩，在未受力的部位垫钢板，使钢箱梁的全部重量落到临时支墩上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1为本发明实施例的正视图；

图2为本发明实施例的左视图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1～图2，一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，包括以下步骤：

步骤一：利用模块车10架设钢箱梁，运输至施工现场；

优选的，运行速度有效控制最高1km/h，弯道<0.5km/h。模块车10的重心对准整体的承载中心，纵横向偏差控制在±20mm以内。

在本实施例中，模块车10包括临时支墩11和分配梁12，分配梁12上设有若干支撑点，支撑点为四个，优选的，确保各支承点所能承受的压力均小于25MPa，各点压力差小于8％，三维千斤顶20设置在分配梁12上，各支撑点和各三维千斤顶20承载钢箱梁，利用分配梁12作为钢箱梁的承载平台更加稳定。

优选的，为确保在运输过程中钢箱梁与临时支墩11相对稳定，在分配梁12承载钢箱梁后，于紧贴钢箱梁的底板外侧的位置设置横向限位装置42，在紧贴钢箱梁的腹板的位置上焊接纵向限位装置41，纵向限位装置41和横向限位装置42彼此接触并贴合，纵向限位装置41和横向限位装置42均采用I32a工字钢。

步骤二：当模块车10行驶至对位位置附近，对钢箱梁的位置进行测量和调整，使钢箱梁的底部高于设计的对位位置后，模块车10再驶入对位位置；

优选的，控制模块车10行驶至离对位位置的1.5m远处，并控制钢箱梁的底部高于设计的对位位置的10cm以上，保证安全。

步骤三：降低模块车10上的三维千斤顶20的行程，使临时支墩和三维千斤顶20共同支撑钢箱梁；

在本实施例中，三维千斤顶20的各参数为：最大顶升重量200吨，顶升行程200mm，横移行程100mm，纵移行程100mm，调整精度0.5-1mm。

优选的，由于钢箱梁的底板纵横坡较大，需根据钢箱梁的底板斜度提前制作契形垫板30，将契形垫板30设置在三维千斤顶20的竖向顶面和钢箱梁之间，以保证三维千斤顶20的竖向顶面能沿竖直方向顶升钢箱梁。本实施例中，制作长0.55m，宽0.55m的契形垫板30效果更佳。

步骤四：利用三维千斤顶20对钢箱梁进行精调，精调包括纵横向调整和竖向调整；

纵横向调整步骤：利用三维千斤顶20的纵横顶面将钢箱梁的中心线调整与设计中心线的偏差在5mm以内，并将钢箱梁的盖板、底板、腹板与已经安装就位的节段的盖板、底板、腹板的距离分别调整到4～6mm之间，完善纵横向调整方法。

竖向调整步骤：利用三维千斤顶20的竖向顶面调整钢箱梁的高程，使钢箱梁的盖板、底板与已经安装就位的节段的盖板、底板的高度差分别控制到1mm以内，然后将钢箱梁的另一端的高程调整到比设计的高程高4～6mm，完善竖向调整方法。

竖向调整后，检查钢箱梁的下部是否承载于临时支墩11，在未受力的部位垫钢板

步骤五：精调后对钢箱梁进行常规施工，后续的施工工序均为常规技术手段，因此不做累赘介绍，然后撤出模块车10。

在本实施例中，模块车10即SPMT模块车，全称自行式模块运输车。

在本实施例中，对位位置指根据已经安装好的桥梁节段为基础，在预留的位置进行下一步拼接工序的位置。

此模块车架设钢箱梁精确定位施工方法用于桥梁拼接施工，通过SPMT模块车10架设钢箱梁到达施工现场，并利用模块车10根据对位位置对钢箱梁的位置进行粗调后，粗调即传统的对齐调整方法使钢箱梁大致对齐对位位置，然后降低模块车本身的顶升行程，使临时支墩和三维千斤顶20共同承受钢箱梁的重量，然后利用三维千斤顶20对钢箱梁进行纵横向精调和竖向精调，有效保证模块车10在架设变截面的钢箱梁时的也依然能达到精度要求，该方法同样适用于曲线形的刚箱梁安装。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

在模块车上架设钢箱梁，运输至施工现场；

当所述模块车行驶至对位位置附近，对所述钢箱梁的位置进行测量和调整，使所述钢箱梁的底部高于设计的对位位置后，所述模块车再驶入对位位置；

降低所述模块车的顶升行程，使所述模块车和所述模块车上的三维千斤顶共同支撑所述钢箱梁；

利用所述三维千斤顶对所述钢箱梁进行精调；

固定好所述钢箱梁后撤出所述模块车。

2.根据权利要求1所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：所述模块车包括临时支墩和分配梁，所述临时支墩承载所述分配梁，所述分配梁上设有若干支撑点，各所述支撑点和所述三维千斤顶共同支撑所述钢箱梁。

3.根据权利要求2所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：所述支撑点为四个，各所述支承点所能承受的压力均小于25MPa。

4.根据权利要求2所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：所述分配梁承载所述钢箱梁后，在紧贴所述钢箱梁的底板外侧设置横向限位装置，在紧贴所述钢箱梁的腹板上焊接纵向限位装置，所述纵向限位装置和所述横向限位装置彼此接触并贴合。

5.根据权利要求4所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：根据所述钢箱梁的底板斜度提前制作契形垫板，然后将所述契形垫板设置在所述三维千斤顶的竖向顶面和所述钢箱梁之间。

6.根据权利要求1所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：控制所述模块车行驶至离对位位置的1.5m远处，并控制所述钢箱梁的底部高于设计的对位位置的10cm以上。

7.根据权利要求1所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：所述三维千斤顶对所述钢箱梁进行精调包括纵横向调整步骤，利用所述三维千斤顶的纵横顶面将所述钢箱梁的中心线调整与设计中心线的偏差在5mm以内，并将所述钢箱梁的盖板、底板、腹板与已经安装就位的节段的盖板、底板、腹板的距离分别调整到4～6mm之间。

8.根据权利要求7所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：所述三维千斤顶对所述钢箱梁进行精调还包括竖向调整步骤，利用所述三维千斤顶的竖向顶面调整所述钢箱梁的高程，使所述钢箱梁的盖板、底板与已经安装就位的节段的盖板、底板的高度差分别控制到1mm以内，然后将所述钢箱梁的另一端的高程调整到比设计的高程高4～6mm。

9.根据权利要求8所述的模块车架设钢箱梁精确定位施工方法，其特征在于：在竖向调整结束后，检查所述钢箱梁的下部是否承载于所述临时支墩，在未受力的部位垫钢板。

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