CN111826581A - 一种弹簧钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

一种弹簧钢的冶炼方法属于冶金技术领域，其步骤为BOF初炼工序出钢过程依次加入钢砂铝、高碳锰铁、高碳铬铁、硅锰合金、白灰、精炼复合渣，出钢过程严禁下渣，出钢后喂入铝线；LF精炼工序中精炼渣系碱度为5.0～6.0，其成分组成及重量含量为CaO：50～55%、Al2O3：28～32%、SiO2：8～12%、MgO≤8%、(TFe+MnO)≤0.5%、其它成分：0.3～1.2%；VD真空处理过程中氩气流量150～400NL/min，破空后软吹时氩气流量≤18L/min；连铸工序拉速为0.56‑0.62 m/min。本发明可实现成品[P]含量≤0.015%，[S]含量≤0.003%，无大尺寸夹杂物。

Description

一种弹簧钢的冶炼方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种弹簧钢的冶炼方法，尤其是一种51CrV4弹簧钢的冶炼方法。
背景技术
51CrV4是一种较高级的弹簧钢，德国钢材牌号为1.8159，被广泛应用在铁路列车、汽车、飞机等领域，可用于加工列车转向架用弹簧、阀门弹簧、活塞弹簧、安全阀弹簧等零部件。
51CrV4弹簧钢具有良好的力学性能和工艺性能，有较好的淬透性、良好的抗脱碳和阻止奥氏体晶粒长大的能力。其成份设计中加入V可促进晶粒细化，降低过热敏感性，提高强度和韧性。经过回火热处理后，具有较高的强度极限、疲劳极限、弹性极限以及良好的韧性和塑性。
51CrV4弹簧钢零件的疲劳性能主要取决于钢材的强度、夹杂物、白点、缩孔裂纹等缺陷。因此冶炼出钢材强度高、钢水纯净度好、H含量较低、低倍质量好、无缩孔裂纹等缺陷的钢材是生产51CrV4弹簧钢的技术难点。
申请号为CN 2015101375752的发明专利公开了一种Cr-Mn系列弹簧钢冶炼工艺，使用偏心底电炉(EBT)做为初炼炉，出钢时使用密度较轻的电石进行预脱氧，其消耗高、脱氧效果差，LF精炼过程脱氧、脱硫压力大。同时LF精炼渣系碱度控制1.5-2.5，脱硫效果有限，仅能达到成品[S]含量≤0.010％。VD真空过程氩气流量小，渣洗、搅拌、脱气强度有限。各工序工艺参数不具体，不利于指导实际生产。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种弹簧钢的冶炼方法，其技术方案是，包括以下步骤：
(1)BOF初炼工序：出钢过程依次加入钢砂铝、高碳锰铁、高碳铬铁、硅锰合金、白灰、精炼复合渣，出钢过程严禁下渣，出钢后按0.5～0.8kg/t钢喂入铝线，所述的精炼复合渣成分及重量百分含量为：CaO：45～55％，SiO2≤5.0％，Al2O3：35～45％，CaF2≤5.0％，MgO：3.0～8.0％；
(2)LF精炼工序：LF精炼渣系碱度为5.0～6.0，其由以下重量百分含量的组分构成CaO：50～55％、Al2O3：28～32％、SiO2：8～12％、MgO≤8％、(TFe+MnO)≤0.5％、TiO2及其它成分：0.3～1.2％；
(3)VD真空处理工序：真空过程中氩气流量为150～400NL/min，破空后软吹20～40min，软吹时氩气流量≤18L/min；
(4)连铸工序：连铸拉速为0.56～0.62m/min。
本发明所述BOF初炼工序，铁水温度1300～1450℃，其P≤0.130％、S≤0.035％、Si0.30～0.60％；铁水和废钢重量比为：铁水80～85％，废钢15～20％。前一炉冶炼结束后炉内留钢渣3～5t，底吹氮气进行溅渣护炉，氮气流量23000～26000m3/h，溅渣时间3～6min；冶炼过程加入白灰15～30kg/t钢、轻烧白云石10～25kg/t钢、石灰石30～40kg/t钢，烧结矿5～15kg/t钢，供氧时间14～17min。冶炼周期40～45min，出钢钢水中[C]≥0.08％，[P]≤0.012％，出钢温度1590～1620℃；出钢过程依次加入钢砂铝1.2～2kg/t钢、高碳锰铁8～10kg/t钢、高碳铬铁16～18kg/t钢、硅锰合金1～2kg/t钢、白灰6～7kg/t钢、精炼复合渣5～6kg/t钢。
本发明所述LF精炼工序，精炼过程白灰用量1～3kg/t钢、精炼复合渣用量0～2kg/t钢，使用碳化硅进行扩散脱氧，碳化硅用量为4～5kg/t钢，精炼过程氩气流量300～700NL/min。精炼时间60～90min，白渣保持时间≥20min；精炼过程最后15min仅给电加热进行温度调整，不再对成份进行调整。
本发明所述VD真空处理工序，真空度≤67Pa，真空时间15～18min；破空后喂铝线，按1.0～1.5kg/t加入预熔钢包覆盖剂。
本发明所述连铸工序，采用结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，结晶器电搅电流100～150A频率2.0～3.0HZ，末端电搅电流100～150A，频率6.0～8.0HZ，结晶器液面波动范围控制±3mm，结晶器水量2600～3000L/min，比水量0.17～0.20L/kg，连铸中包过热控制20～35℃。使用中高碳中包覆盖剂及中碳结晶器保护渣，铸坯下线温度≥600℃，下线后缓冷，出坑温度≤200℃。
本发明所述弹簧钢为51CrV4弹簧钢，其断面直径为380mm，其化学成分及质量百分含量为：C：0.49～0.51％，Si：0.28～0.32％，Mn：0.90～0.95％，P≤0.015％，S≤0.003％，Al：0.020～0.035％，Cr：1.08～1.13％，V：0.14～0.16％，Ni≤0.08％，Cu≤0.05％，O≤12ppm，N≤60ppm，H≤1.2ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
采用本发明所产生的有益效果在于：本发明通过加强转炉脱氧合金化及工艺改进，可实现成品[P]含量≤0.015％。通过优化LF精炼渣系，可达到良好的脱氧、脱硫效果，保证成品[S]含量≤0.003％、[O]含量≤12ppm，同时钢水纯净度高，钢中夹杂物得到良好的控制，A类夹杂物≤0.5级，B类夹杂物≤0.5级，无C类夹杂物，D类夹杂物细系≤1.5级、粗系≤0.5级，无大尺寸夹杂物。VD真空脱气过程氩气流量大，可实现较大的渣洗、搅拌、脱气强度，可实现钢中[H]含量≤1.2ppm、[N]含量≤60ppm。
具体实施方式
下面结合例具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1-14
本发明采用BOF初炼-LF精炼-VD真空处理-连铸的工艺路线，冶炼∮380mm断面弹簧钢51CrV4，具体工艺如下所述：
(1)BOF初炼工序，入炉铁水温度1300～1450℃，其P≤0.130％、S≤0.035％、Si0.30～0.60％；铁水和废钢重量比为：铁水80～85％，废钢15～20％。前一炉冶炼结束后炉内留钢渣3～5t，底吹氮气进行溅渣护炉，氮气流量23000～26000m3/h，溅渣时间3～6min；冶炼过程加入白灰15～30kg/t钢、轻烧白云石10～25kg/t钢、石灰石30～40kg/t钢，烧结矿5～15kg/t钢，氧气消耗40～50m3/t，供氧时间14～17min。冶炼周期40～45min，出钢钢水中[C]≥0.08％，[P]≤0.012％，出钢温度1590～1620℃；出钢过程依次加入钢砂铝1.2～2kg/t钢、高碳锰铁8～10kg/t钢、高碳铬铁16～18kg/t钢、硅锰合金1～2kg/t钢、白灰6～7kg/t钢、精炼复合渣5～6kg/t钢，出钢过程严禁下渣。出钢后按0.5～0.8kg/t钢喂入铝线。所述的精炼复合渣成分及重量百分含量为：CaO：45～55％，SiO2≤5.0％，Al2O3：35～45％，CaF2≤5.0％，MgO：3.0～8.0％；所述的白灰为优质精炼白灰，其成分组成及重量含量为：CaO≥90％、MgO≤5.0％、SiO2≤2.0％、S≤0.030％，其余为杂质成分；性能指标要求：灼减≤4％、活性度≥320、粒度10-50mm≥90％。
(2)LF精炼工序，精炼过程白灰用量1～3kg/t钢、精炼复合渣用量0～2kg/t钢，使用碳化硅进行扩散脱氧，碳化硅用量为4～5kg/t钢，精炼过程氩气流量300～700NL/min。精炼时间60～90min，白渣保持时间≥20min；精炼过程最后15min仅给电加热进行温度调整，不再对成份进行调整。LF精炼渣系碱度为5.0～6.0，其由以下重量百分含量的组分构成CaO：50～55％、Al2O3：28～32％、SiO2：8～12％、MgO≤8％、(TFe+MnO)≤0.5％、TiO2及其它成分：0.3～1.2％。
(3)VD真空处理工序，真空度≤67Pa，真空时间15～18min；真空过程中氩气流量为150～400NL/min，破空后软吹20～40min，软吹时氩气流量≤18L/min；破空后喂铝线，按1.0～1.5kg/t加入预熔钢包覆盖剂，预熔钢包覆盖剂的成分及重量百分含量为：CaO：9～17％，SiO2：29～39％，Al2O3：6～14％，MgO≤6.0％，Fe2O3≤5.0％，C固：20～35％。
(4)连铸工序：连铸拉速为0.56～0.62m/min。采用结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，结晶器电搅电流100～150A频率2.0～3.0HZ，末端电搅电流100～150A，频率6.0～8.0HZ，结晶器液面波动范围控制±3mm，结晶器水量2600～3000L/min，比水量0.17～0.20L/kg，连铸中包过热控制20～35℃。使用中高碳中包覆盖剂及中碳结晶器保护渣，中高碳中包覆盖剂的成分及重量百分含量为：C：7～17％，CaO：24～40％，SiO2：20～36％，Al2O3≤10％，MgO≤8.0％，Fe2O3≤5.0％，中碳结晶器保护渣的成分及重量百分含量为：C：12.5±4.0％，CaO：28.5±5.0％，SiO2：30±5.0％，Al2O3：11±4.0％，MgO≤7.0％，Fe2O3≤5.0％，R2O(Na2O+K2O)：5.5±3.0％。铸坯下线温度≥600℃，下线后缓冷，出坑温度≤200℃。
通过上述工艺，可得低倍质量好、无缩孔裂纹等缺陷的51CrV4弹簧钢连铸坯。经过轧制工艺，可得力学性能满足标准要求，且夹杂物含量低的51CrV4弹簧钢轧材。
本发明各实施例51CrV4弹簧钢连铸坯成分见表1，各生产工序控制参数见表2-12；连铸坯低倍检测情况见表13；轧材低倍检测情况见表14；轧材性能检测情况见表15；轧材高倍夹杂物及晶粒度检测情况见表16。
表1.各实施例51CrV4弹簧钢连铸坯成分及含量(％)
Figure BDA0002543741810000051
表2.各实施例BOF初炼工序参数控制-1
Figure BDA0002543741810000052
Figure BDA0002543741810000061
表3.各实施例BOF初炼工序参数控制-2
Figure BDA0002543741810000062
表4.各实施例BOF初炼工序参数控制-3
Figure BDA0002543741810000063
Figure BDA0002543741810000071
表5.各实施例精炼复合渣成分及重量百分含量(％)
实施例 CaO/％ SiO<sub>2</sub>/％ Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ CaF<sub>2</sub>/％ MgO/％
1 45.3 4.1 45.0 2.0 3.6
2 50.2 3.9 38.7 2.3 4.9
3 51.6 1.8 39.4 3.2 4.0
4 45.0 4.2 41.8 2.4 6.6
5 53.2 1.5 41.5 0.8 3.0
6 54.2 0.8 41.2 0.5 3.3
7 45.0 1.9 41.5 4.6 7.0
8 53.8 3.6 35.0 2.6 5.0
9 54.5 2.8 36.4 3.3 3.0
10 47.1 5.0 39.5 2.8 5.6
11 51.2 3.4 35.7 1.7 8.0
12 52.8 1.2 37.4 3.0 5.6
13 46.7 0.6 39.9 5.0 7.8
14 50.2 2.7 38.9 2.6 5.6
表6.各实施例LF精炼工序参数控制
Figure BDA0002543741810000072
表7.各实施例LF精炼渣系碱度、成分及重量百分含量(％)
实施例 碱度 CaO/％ Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ SiO<sub>2</sub>/％ MgO/％ TFe+MnO/％ 其它/％
1 5.6 53.6 30.4 9.5 5.6 0.37 0.53
2 5.9 52.8 31.7 8.9 5.8 0.49 0.31
3 6.0 52.9 28.9 8.8 7.8 0.41 1.19
4 5.3 54.1 29.1 10.2 5.0 0.4 1.20
5 5.9 54.7 30.4 9.3 4.3 0.35 0.95
6 5.6 52.6 29.1 9.4 7.8 0.39 0.71
7 5.9 52.8 31.1 8.9 5.8 0.35 1.05
8 6.0 52.9 30.4 8.8 6.6 0.20 1.10
9 5.2 54.5 31.7 10.4 1.9 0.41 1.09
10 5.9 54.7 30.7 9.3 3.8 0.42 1.08
11 6.0 50.1 32.0 8.3 8.0 0.42 1.18
12 5.8 55.0 28.7 9.5 5.7 0.41 0.69
13 5.0 52.8 30.2 10.5 5.7 0.37 0.43
14 5.8 51.9 29.9 8.9 7.7 0.46 1.14
表8.各实施例VD真空处理工序参数控制
Figure BDA0002543741810000081
表9.各实施例预熔钢包覆盖剂成分及重量百分含量(％)
Figure BDA0002543741810000082
Figure BDA0002543741810000091
表10.各实施例连铸工序参数控制
Figure BDA0002543741810000092
表11.各实施例中高碳中包覆盖剂成分及重量百分含量(％)
Figure BDA0002543741810000093
Figure BDA0002543741810000101
表12.各实施例中碳结晶器保护渣成分及重量百分含量(％)
实施例 C/％ CaO/％ SiO<sub>2</sub>/％ Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ MgO/％ Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ Na<sub>2</sub>O+K<sub>2</sub>O/％
1 13.9 30.5 31.1 7 5.5 3.9 8.1
2 16.5 27.6 30.1 12.1 1.7 4.3 7.7
3 8.5 29.7 32.5 11.8 6.5 4.7 6.3
4 13.5 33.5 26 13.9 3.3 4.1 5.7
5 9.1 32.8 31.9 13.3 7 1.8 4.1
6 16.1 23.5 34.7 12.1 4.2 2.1 7.3
7 12 24.1 35 14.2 5.9 2.7 6.1
8 14.8 31.4 25 14.9 6.1 1.1 6.7
9 10.5 28.8 34.1 11.3 5.4 5 4.9
10 14 25.6 33.8 10.1 5.7 2.3 8.5
11 9.8 30.4 31.4 15 4.8 2.5 6.1
12 15.7 31 29.2 12.9 6.6 2.1 2.5
13 15.8 32.6 27.5 9.2 3.8 3.3 7.8
14 11.4 31.9 34.3 10.8 5.2 2.9 3.5
表13.各实施例连铸坯低倍检测情况
Figure BDA0002543741810000102
Figure BDA0002543741810000111
表14.各实施例轧材低倍检测情况
Figure BDA0002543741810000112
表15.各实施例轧材性能检测情况
Figure BDA0002543741810000113
表16.各实施例轧材高倍夹杂物及晶粒度检测情况
Figure BDA0002543741810000114
Figure BDA0002543741810000121

Claims (10)

1.一种弹簧钢的冶炼方法，其特征在于，其包括以下步骤：
（1）BOF初炼工序：出钢过程依次加入钢砂铝、高碳锰铁、高碳铬铁、硅锰合金、白灰、精炼复合渣，出钢过程严禁下渣，出钢后按0.5～0.8kg/t钢喂入铝线，所述的精炼复合渣成分及重量百分含量为：CaO：45～55%，SiO2≤5.0%，Al2O3：35～45%，CaF2≤5.0%，MgO：3.0～8.0%；
（2）LF精炼工序：LF精炼渣系碱度为5.0～6.0，其由以下重量百分含量的组分构成CaO：50～55%、Al2O3：28～32%、SiO2：8～12%、MgO≤8%、(TFe+MnO)≤0.5%、TiO2及其它成分：0.3～1.2%；
（3）VD真空处理工序：真空过程中氩气流量为150～400NL/min，破空后软吹20～40min，软吹时氩气流量≤18L/min；
（4）连铸工序：连铸拉速为0.56-0.62 m/min。
2.根据权利要求1所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述BOF初炼工序，铁水温度1300～1450℃，其P≤0.130%、S≤0.035%、Si 0.30～0.60%；铁水和废钢重量比为：铁水80～85%，废钢15～20%。
3.根据权利要求2所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述BOF初炼工序，前一炉冶炼结束后炉内留钢渣3～5t，底吹氮气进行溅渣护炉，氮气流量23000～26000m3/h，溅渣时间3～6min；冶炼过程加入白灰15～30kg/t钢、轻烧白云石 10～25kg/t钢、石灰石 30～40kg/t钢，烧结矿5～15kg/t钢，供氧时间14～17min。
4.根据权利要求3所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述BOF初炼工序，冶炼周期40～45min，出钢钢水中[C]≥0.08%，[P]≤0.012%，出钢温度1590～1620℃；出钢过程依次加入钢砂铝1.2～2kg/t钢、高碳锰铁8～10kg/t钢、高碳铬铁16～18kg/t钢、硅锰合金1～2kg/t钢、白灰6～7kg/t钢、精炼复合渣5～6kg/t钢。
5.根据权利要求4所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述LF精炼工序，精炼过程白灰用量1～3kg/t钢、精炼复合渣用量0～2kg/t钢，使用碳化硅进行扩散脱氧，碳化硅用量为4～5kg/t 钢，精炼过程氩气流量300～700NL/min。
6.根据权利要求5所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：LF精炼工序，精炼时间60～90min，白渣保持时间≥20min；精炼过程最后15min仅给电加热进行温度调整，不再对成份进行调整。
7.根据权利要求6所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述VD真空处理工序，真空度≤67Pa，真空时间15～18min；破空后喂铝线，按1.0～1.5kg/t加入预熔钢包覆盖剂。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述连铸工序，采用结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌，结晶器电搅电流100～150A频率2.0～3.0HZ，末端电搅电流100～150A，频率6.0～8.0HZ，结晶器液面波动范围控制±3mm，结晶器水量2600～3000 L/min，比水量0.17～0.20L/kg，连铸中包过热控制20～35℃。
9.根据权利要求1-7任意一项所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述连铸工序，使用中高碳中包覆盖剂及中碳结晶器保护渣，铸坯下线温度≥600℃，下线后缓冷，出坑温度≤200℃。
10.根据权利要求1-7任意一项所述的弹簧钢的冶炼方法，其特征在于：所述弹簧钢为51CrV4弹簧钢，其断面直径为380mm，其化学成分及质量百分含量为：C：0.49～0.51%，Si：0.28～0.32%，Mn：0.90～0.95%，P≤0.015%，S≤0.003%，Al：0.020～0.035%，Cr：1.08～1.13%，V：0.14～0.16%，Ni≤ 0.08%，Cu≤ 0.05%，O≤ 12ppm，N≤ 60ppm，H≤ 1.2ppm，余量为Fe和不可避免的杂质。
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