CN111802581A - 粉面的预处理方法及预熟的粉面 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粉面的预处理方法及预熟的粉面，所述方法包括：泡发处理：将干粉或干面浸泡于水中，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.4～1：1.6；预熟处理：将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制至预设时间，捞出沥干；成型处理：取定量的预熟后的粉或面放入模具中成型；定型处理：将成型后的粉或面与模具一起置于0～4℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼或面饼。本申请实施例提供的粉面的预处理方法，能够缩短成品面的制作时间，提高制作效率。

Description

粉面的预处理方法及预熟的粉面

【技术领域】

本发明涉及餐饮技术领域，尤其涉及粉面的预处理方法及预熟的粉面。

【背景技术】

在现有的粉面制作时，需要将干粉或干面放入沸水中煮至熟透，在餐饮店内这种制作模式耗时长。一般会预先将粉面煮熟然后冷冻，以缩短成品粉面的制作时长，提高制作效率。但是现有的预熟后的粉面容易在冷冻后板结，做成品面条或粉条时煮制时间长，使得成品面条或粉口感较差。

【发明内容】

有鉴于此，本发明实施例提供了一种粉面的预处理方法及预熟的粉面，能够缩短成品面的制作时间，提高制作效率。

第一方面，本发明实施例提供了一种粉面的预处理方法，所述方法包括：

泡发处理：将干粉或干面浸泡于水中，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.4～1：1.6；

预熟处理：将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制至预设时间，捞出沥干；

成型处理：取定量的预熟后的粉或面放入模具中成型；

定型处理：将成型后的粉或面与模具一起置于0～4℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼或面饼。

在本方案中，将粉面泡发后预熟处理，并将预熟后的粉面定型得到固定形状的粉饼或面饼，用户在食用前仅需将面饼或粉饼放入沸水中煮制30～40秒即可，经过之前的预熟处理，能够在用户点餐后快速实现配餐制作，能够缩短成品面的制作时间，提高制作效率，客户无须花大量的时间等待，进而提高餐饮店的服务效率。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，浸泡干粉或干面，浸泡时长为0.8～1.2小时，浸泡水温控制5～30℃。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述预熟处理的步骤包括：

将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制4～5分钟，捞出放置于篓子上自然沥干，调整所述粉或面的表面含水量至1～5％。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述定型处理的步骤包括：

将成型后的粉与模具一起置于2～3℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述定型处理的步骤包括：

将成型后的面与模具一起置于0～2℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的面饼。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，在所述定型处理后，所述方法还包括：将粉饼置于3～5℃的环境下进行冷藏保存。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，在所述定型处理后，所述方法还包括：将面饼置于2～3℃的环境下进行冷藏保存。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，成型后的粉饼呈中空柱状。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述粉饼的高度为60～65cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，成型后的面饼呈中空柱状。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述面饼的高度为50～55cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述定型处理的时长为12～96小时。

结合第一方面，在一种可行的实施方式中，所述成型处理的步骤包括：

将沥干的粉或面称重并分为若干份；

取定量的预熟后的粉或面放入模具中，对所述粉或所述面进行挤压成型。

第二方面，本发明实施例提供了一种预熟的粉面，其根据上述的粉面的预处理方法制成。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例所提供的粉面的预处理方法的流程示意图；

图2为本发明实施例所提供的一种模具的结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的粉饼的示意图。

【具体实施方式】

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的相同的字段，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

应当理解，尽管在本发明实施例中可能采用术语第一、第二、第三等来描述预设范围等，但这些预设范围不应限于这些术语。这些术语仅用来将预设范围彼此区分开。例如，在不脱离本发明实施例范围的情况下，第一预设范围也可以被称为第二预设范围，类似地，第二预设范围也可以被称为第一预设范围。

本申请的工艺流程请参阅图1，本申请实施例提供一种粉面的预处理方法，所述方法包括：

步骤S01，泡发处理：将干粉或干面浸泡于水中，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.4～1：1.6；

步骤S02，预熟处理：将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制至预设时间，捞出沥干；

步骤S03，成型处理：取定量的预熟后的粉或面放入模具中成型；

步骤S04，定型处理：将成型后的粉或面与模具一起置于0～4℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼或面饼。

在一种实施方式中，浸泡干粉或干面，浸泡时长为0.8～1.2小时，浸泡水温控制在5～30℃。例如可以采用自来水进行泡发，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.4～1：1.6；优选地，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.5。泡发过程中可以减少面或粉在煮锅中煮的时间，提高制作效率。泡发过度，容易使得粉面煮制过烂；泡发不够，容易使得粉面煮制过硬，煮制时间加长。

进一步地，所述步骤S02，预熟处理的步骤包括：

将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制4～5分钟，捞出放置于篓子上自然沥干，调整所述粉或面的表面含水量至1～5％。优选地，调整所述粉或面的表面含水量至1～2％。

可以理解地，篓子为具有筛孔的容器，煮制后的粉或面已接近熟食，此时，将其捞出沥干，能够避免粉或面中残留太多水，从而避免在后期的定型时造成粉面板结，能够增加成型效率。

在一种实施方式中，采用自然沥干的方式对篓子内的粉或面进行控水，使得粉或面的表面无肉眼可见的水珠。相较于风机风干，粉或面的水分蒸发相对较慢，不容易带走粉或面内的含水量，不会影响粉和面的口感。

并且通过控制煮制时间，可以避免粉面煮的时间过长，口感软烂。需要说明的是一些细面也可以适当缩短煮制时间，例如直接2mm以下的面或粉可以煮制3分钟即可。

在本实施方式中，通过调整粉或面表面的含水量，能够在后续的定型处理时，避免粉面表面结冰板结。粉面的表面留有太多的水滴也容易在冷藏过程中，使得粉或面粘附在模具上，不易脱落，在二次煮制时，结冰的粉面不易散开，容易导致煮锅内温度急速下降，延长煮制时间。

进一步地，所述步骤S03，成型处理的步骤包括：

将沥干的粉面称重并分为若干份；

取定量的预熟后的粉或面放入模具中，对粉或面进行挤压成型。其中，成型后的粉或面呈中空柱状。

图2为本申请实施例提供的一种模具的结构示意图，如图2所示，模具10包括圆筒状的筒体11及与筒体11盖合的盖体12，筒体一端敞口，筒体的中部设有圆柱13，盖体12开设有圆孔以使得盖体12能够套设于圆柱13上，且盖体能够沿圆柱13在筒体11内上下移动，即盖体12的外径小于或等于筒体11的内径，从而能够利用盖体12压缩粉或面，以控制成型的面饼或粉饼的厚度(即高度)。

成型后的面饼或粉饼如图3所示。在本实施例中，筒体的外径为80cm，模具中部的圆柱的外径为16cm，粉饼或面饼的高度可以根据分量进行相应的设计，例如大份时面饼高度为55cm，小份时面饼高度50cm，大份时粉饼高度为65cm，小份时粉饼高度60cm。

可以理解地，中空圆柱形的面饼或粉饼在二次煮制时，受热面积更大，能够缩短煮制时长，提高制作效率。

进一步地，所述步骤S04，定型处理的步骤包括：

将成型后的粉与模具一起置于2～3℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼。

在该温度下，预熟的粉能够在模具内成型，使其呈现中空圆柱状。

进一步地，所述步骤S04，定型处理的步骤包括：

将成型后的面与模具一起置于0～2℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的面饼。

可以理解地，粉的含水量一般相较于面更大，即粉更吸水，所以定型处理时粉的温度高于面，控制温度在2～3℃，从而避免粉在低温下结晶，影响粉的口感。面的含水量较小，将面在0～2℃下进行定型处理，有利于面饼快速成型。

在一种实施方式中，成型后的粉饼或面饼呈中空圆柱状，所述粉饼的高度为60～65cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。所述面饼的高度为50～55cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。

为了实现自动化生产，提高模具的利用率，所述粉饼的高度为65cm，外直径为80cm，内直径为16cm；所述面饼的高度为55cm，外直径为80cm，内直径为16cm。

可选地，所述定型处理的时长为12～96小时。经过多次测试，粉或面低温定型时间小于12小时其成型后的稳定性差，粉饼或面饼容易散开。超过12小时其形状和成型硬度能够满足所需，当超过96小时，其煮出来的口感较差，会出现脱水，面条或粉条过老等情况。因此，定型处理的时长可以控制在12～96小时内。

为了提高定型效率，优选地，定型处理的时长可以控制在12小时，粉或面经过12小时的定型处理后既能够满足成型稳定性需求，也能够提高定型效率。

进一步地，在步骤S04之后，所述方法还包括将成型的粉或面从模具中取出，放置于备餐盒内进行冷藏保存。具体地，可以将粉饼置于3～5℃的环境下进行冷藏保存，可以将面饼置于2～3℃的环境下进行冷藏保存。为了避免食材变质，冷藏保存的粉饼或面饼应该在72小时内进行食用。

本申请实施例还提供一个粉面的烹制方法，所述粉面为通过上述粉面的预处理方法制得的粉饼或面饼，所述方法包括：

将粉饼或面饼放入沸水中煮制30～40秒，捞出食用。

在本方案中，只需将面饼或粉饼放入沸水中煮制30～40秒即可，经过之前的预熟处理，能够在用户点餐后快速实现配餐制作，提高制作效率，提高出餐效率，客户无须花大量的时间等待，提高餐饮店的服务效率。

实施例l

首先，将干粉泡发处理：准确称取干粉1000g，将干粉浸泡至水温为25℃的冷水中，浸泡0.8小时，浸泡后的湿粉重量为1562g。其次，预熟处理：取不锈钢容器放水烧开至100℃，将浸泡后的湿粉放入沸水中煮制5分钟；捞出放置于篓子上自然沥干，使得湿粉表面的含水量控制在5％以下，此时已无明显滴水现象。然后，成型处理：取250g的预熟后的粉放入模具中，将模具的上盖沿圆柱向下挤压，使得粉被挤压成型，粉饼的高度为65cm，外直径为80cm，内直径为16cm。最后，定型处理：将挤压后的粉与模具一起置于冷藏箱内定型处理12小时后，脱模得到成型的粉饼，冷藏箱温度控制为2℃。

按照本申请实施例1的工艺制作的粉。实施例11、实施例12、实施例13与实施例1不同的是浸泡时长，其他保持参数相同，将定型后的粉饼放入沸水中煮制35秒，捞出后制得成品粉，为了避免配料对试验的影响，在本实施例中，成品粉不加任何配料。最终成品粉的测试数据表如表l所示。

表l、成品粉的测试数据

根据表1的测试数据可知，浸泡时间小于0.8小时，成品粉的软硬度偏硬，浸泡时间大于1.2小时，成品粉的软硬度偏软，且煮熟后粉易断，容易黏糊，可见浸泡0.8～1.2小时较为合适。

将按照本申请实施例1的工艺制作的粉，分别为实施例14、实施例15及实施例16，与实施例1不同的是预熟处理过程的煮制时长，其他保持参数相同，将定型后的粉饼放入沸水中煮制35秒，捞出后制得成品粉，为了避免配料对试验的影响，在本实施例中，成品粉不加任何配料。最终成品粉的测试数据表如表2所示。

表2、成品粉的测试数据

根据表2的测试数据可知，煮制时间小于4分钟，成品粉的软硬度偏硬，煮制时间大于5分钟，成品粉的软硬度偏软，且煮熟后粉易断，容易黏糊，根据测试数据可以得到煮制4～5分钟较为合适。

将按照本申请实施例1的制作的粉，实施例17～22与实施例1不同的是定型处理过程的定型时长和定型温度，其他保持参数相同，将定型后的粉饼从模具中取出，测试其定型效果，最终成型效果的测试数据表如表3所示。

表3、成型效果的测试数据

根据表3的测试数据可知，在温度2℃下，定型时间控制在12～96小时，得到的粉饼定型稳定，软硬度适中。若定型时间超过96小时，食材容易滋生细菌，发生变质。当定型温度为0℃时，成型后的粉的表面会有水晶，且整体较硬，冰晶的存在容易在二次煮制时使得煮炉内水温迅速下降，使得粉的煮制时间变长，最后制得的粉口感软烂，易断。当定型温度为4℃时，定型后的粉饼偏软，定型稳定性差，粉饼易散开，不易操作。因此，需要控制定型温度为2～3℃。

实施例2

首先，将干面泡发处理：准确称取干面1000g，将干面浸泡至水温为25℃的冷水中，浸泡0.8小时，浸泡后的湿面重量为1528g。其次，预熟处理：取不锈钢容器放水烧开至100℃，将浸泡后的湿面放入沸水中煮制5分钟；捞出放置于篓子上自然沥干，使得湿面表面的含水量控制在5％以下，此时已无明显滴水现象。然后，成型处理：取250g的预熟后的面放入模具中，将模具的上盖沿圆柱向下挤压，使得面被挤压成型，面饼的高度为55cm，外直径为80cm，内直径为16cm。最后，定型处理：将挤压后的粉与模具一起置于冷藏箱内定型处理12小时后，脱模得到成型的面饼，冷藏箱温度控制为1℃。

按照本申请实施例2的工艺制作的面。实施例23、实施例24、实施例25与实施例2不同的是浸泡时长，其他保持参数相同，将面饼放入沸水中煮制35秒，捞出后制得成品面，为了避免配料对试验的影响，在本实施例中，成品面不加任何配料。最终成品面的测试数据表如表4所示。

表4、成品面的测试数据

根据表4的测试数据可知，浸泡时间小于0.8小时，成品粉的软硬度偏硬，浸泡时间大于1.2小时，成品粉的软硬度偏软，且煮熟后粉易断，容易黏糊，可见浸泡0.8～1.2小时较为合适。

按照本申请实施例2的工艺制作的面，分别为实施例14、实施例15及实施例16，与实施例1不同的是预熟处理过程的煮制时长，其他保持参数相同，将面饼放入沸水中煮制35秒，捞出后制得成品面，为了避免配料对试验的影响，在本实施例中，成品面不加任何配料。最终成品面的测试数据表如表5所示。

表5、成品面的测试数据

根据表5的测试数据可知，煮制时间小于4分钟，成品面的软硬度偏硬，煮制时间大于5分钟，成品面的软硬度偏软，且煮熟后粉易断，容易黏糊，根据测试数据可以得到煮制4～5分钟较为合适。

按照本申请实施例2的工艺制作的面。实施例29～33与实施例2不同的是定型处理过程的定型时长和定型温度，其他保持参数相同，将定型后的面饼从模具中取出，测试其定型效果，最终成型效果的测试数据表如表6所示。

表6、成型效果的测试数据

根据表6的测试数据可知，在温度0～2℃，定型时间控制在12～96小时，得到的面饼定型稳定，软硬度适中。若定型时间超过96小时，食材容易滋生细菌，发生变质。当定型温度为0℃以下时，成型后的面饼的表面会有水晶，且整体较硬，冰晶的存在容易在二次煮制时使得煮炉内水温迅速下降，使得面饼的煮制时间变长，最后制得的面口感软烂，易断。当定型温度为3℃时，定型后的面饼偏软，定型稳定性差，面饼易散开，不易操作。因此，需要控制定型温度为0～2℃。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种粉面的预处理方法，其特征在于，所述方法包括：

泡发处理：将干粉或干面浸泡于水中，浸泡后的粉或面质量与浸泡前的粉或面的质量比为1：1.4～1：1.6；

预熟处理：将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制至预设时间，捞出沥干；

成型处理：取定量的预熟后的粉或面放入模具中成型；

定型处理：将成型后的粉或面与模具一起置于0～4℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼或面饼。

2.如权利要求1所述的粉面的预处理方法，其特征在于，浸泡干粉或干面，浸泡时长为0.8～1.2小时，浸泡水温控制5～30℃。

3.如权利要求1所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述预熟处理的步骤包括：

将浸泡后的粉或面放入沸水中煮制4～5分钟，捞出放置于篓子上自然沥干，调整所述粉或面的表面含水量至1～5％。

4.如权利要求1所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述定型处理的步骤包括：

将成型后的粉与模具一起置于2～3℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的粉饼。

5.如权利要求1所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述定型处理的步骤包括：

将成型后的面与模具一起置于0～2℃的环境下进行定型，脱模后得到待烹饪的面饼。

6.如权利要求4所述的粉面的预处理方法，其特征在于，在所述定型处理后，所述方法还包括：

将粉饼置于3～5℃的环境下进行冷藏保存。

7.如权利要求5所述的粉面的预处理方法，其特征在于，在所述定型处理后，所述方法还包括：

将面饼置于2～3℃的环境下进行冷藏保存。

8.如权利要求1或2或3或4或6所述的粉面的预处理方法，其特征在于，成型后的粉饼呈中空柱状。

9.如权利要求8所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述粉饼的高度为60～65cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。

10.如权利要求1或2或3或5或7所述的粉面的预处理方法，其特征在于，成型后的面饼呈中空柱状。

11.如权利要求10所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述面饼的高度为50～55cm，外直径为75～80cm，内直径为14～16cm。

12.如权利要求1至7中任一项所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述定型处理的时长为12～96小时。

13.如权利要求1所述的粉面的预处理方法，其特征在于，所述成型处理的步骤包括：

将沥干的粉或面称重并分为若干份；

取定量的预熟后的粉或面放入模具中，对所述粉或所述面进行挤压成型。

14.一种预熟的粉面，其特征在于，其根据权利要求1～13任一项所述的粉面的预处理方法制成。

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