CN111792857A - 一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强混凝土及其制备方法 - Google Patents

一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强混凝土及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强高性能混凝土及其制备方法，经过粉煤灰微珠、矿粉、硅灰的用量进行控制，使得配比合理化，实现各粉体材料微观连续级配，发挥粉体材料的微集料效应，使得加入混凝土之后，改善混凝土的密实度，增强混凝土的强度和耐久性，降低了混凝土拌合物粘度，改善了工作性，降低了水泥用量，降低了生产成本；合适的配合比下配制而得的复合超细粉加入到混凝土配制中，能够使得混凝土的抗压强度达到120MPa以上。

Description

一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强混凝土及其制备 方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，尤其是一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强混凝土及其制备方法。
背景技术
随着我国建筑技术的不断进步和建筑结构的特殊需要，各种超高层建筑、大跨度结构大量增加，对混凝土提出了更高的要求，而传统的混凝土技术已无法满足日新月异的工程建设的需要，亟需发展超高强高性能混凝土。混凝土的强度的提高过程是混凝土内部缺陷不断减少、密实度不断提高的过程。而超高强高性能混凝土不仅具有超高强度，且具有很高的密实度、抗变形能力强、孔隙率低等优越性，使得其具有优异的耐久性能甚至是超高耐久性。在抗渗性试验、抗氯离子渗透试验、抗硫酸盐侵蚀试验、抗冻试验、抗碳化试验过程中，超高强高性能混凝土均有非常优异的表现。而对于超高强度混凝土的强度，一般界定在100-140MPa之间，例如重庆大学浦新诚教授在《超高强高性能混凝土》一书中提出的混凝土分类观点。
超高强混凝土要求水胶比较低，水泥用量大，而水泥水化热量大，容易造成坍落度损失块，容易产生收缩裂缝等问题，导致超高强混凝土的耐久性等性能较差；基于此，现有技术中为了改善该技术缺陷，经过在超高强混凝土原料配制过程中，加入掺合料和/或外加剂，使得掺合料和/或外加剂替代部分水泥，使得在混凝土强度增强、综合性能不降低的前提下，水泥用量得到大幅度的降低，以此改善水泥用量过大而导致水化放热量大、收缩大、坍落度损失较快等问题的出现。
例如：杨阳、杨庆革等.CTF混凝土增效剂在高强混凝土中的试验研究[J].实用技术.2016(2):134-137一文介绍了选取水胶比、粉煤灰掺量、矿粉掺量和砂率四个因素进行混凝土配制，并测定混凝土坍落度、抗压强度等性能，分析粉煤灰与矿粉复合掺混给高强混凝土性能的改善，并分析了掺合比不同，其对超高强混凝土的性能影响不同。
龙小明等.低水胶比下粉煤灰复合矿粉配制高强泵送混凝土的性能研究[J].水资源与水工程学报.2014(4)：156-160一文介绍了在水胶比为0.20下，粉煤灰复合矿粉对高性能混凝土的性能影响试验，得出：粉煤灰混凝土早期强度低、后期强度高，矿渣微粉混凝土早期强度发展迅速，两者复掺对混凝土强度的互补明显，并且将粉煤灰与矿粉按照1:1复合，按照掺比30％或者40％，水胶比为0.20,时，其抗压强度较优，在90天时达到91.5MPa。
王敏等.矿粉和粉煤灰对超高强混凝土抗压强度的影响[J].北方建筑.2017(4):57-61一文介绍了水胶比为0.21,10％、20％、30％、40％、50％的矿粉或粉煤灰和10％的硅灰双掺以及三者复掺，表明在三者复掺时的效果最好，56d的抗压强度达到110.5MPa。
魏凤婷等.不同矿物掺合料超高强混凝土抗压强度研究[J].低温建筑技术.2018(1)：28-31一文中采用了不同掺量的矿粉、粉煤灰分别和10％的硅灰双掺或复掺试验，试验过程：水胶比控制为0.21、0.24、0.27三个变量，并得出，在水胶比为0.24，20％矿粉、20％粉煤灰和10％硅灰复掺，对混凝土抗压强度的影响最大；相同水胶比下，硅灰掺量一定时，矿粉和粉煤灰的掺量小于40％，相同掺量的矿粉和硅灰双掺后，其早期强度的影响程度要大于粉煤灰和硅灰双掺以及他们三者复掺的情况；而随着养护时间的增长，不同矿粉、粉煤灰的28d、56d的抗压强度增长速度逐渐减缓，早期强度的影响差距逐渐缩小，粉煤灰在后期的增长幅度要高于矿粉的增长幅度；在掺量达到了50％时，早期强度均比较低，到了56d时，粉煤灰增长幅度稍大于矿粉；在水胶比相同下，早期强度随着矿物掺合料掺量的增加，呈现先增后碱的趋势，而且发展速度要大于中后期，在28d的强度达到了70-80％左右；当水胶比分别为0.21、0.24、0.27时，不同掺量矿粉、粉煤灰分别和10％硅灰双掺或者三者复掺，随着矿粉、粉煤灰含量的不断增加，混凝土的强度先增加后减小。
综上可见，现有技术中已经开展了大量粉煤灰、矿粉、硅灰等单掺、双掺或者三者复掺制备混凝土后，测定混凝土的抗压强度以及其他综合性能，得出了不同掺料掺入对混凝土性能变化规律的影响情况；并且，对于粉煤灰、矿粉、硅灰复合比也进行了研究，均得出了三者复掺对混凝土强度性能改善较佳的结论，可是，现有技术中复掺所得的混凝土的抗压强度依然较低，维持在130MPa以内，极大程度的影响着混凝土高强度发展；其原因在于：在复合掺混时，各原料组分的配比不恰当，致使所得的复合掺混料掺入之后，对混凝土的综合性能改善较差。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种超高强混凝土用复合超细粉、超高强混凝土及其制备方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
本发明创造的目的之一在于提供超高强混凝土用复合超细粉，原料成分以重量份计为粉煤灰微珠50-60份、矿粉25-30份、硅灰15-20份。经过对原料成分的用量进行控制，使得配比合理化，实现各粉体材料微观连续级配，发挥粉体材料的微集料效应，使得加入混凝土之后，改善混凝土的密实度，增强混凝土的强度和耐久性，降低了混凝土拌合物粘度，改善了工作性，降低了水泥用量，降低了生产成本。
本发明创造采用的粉煤灰微珠质量符合GB/T 1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》Ⅰ级灰要求；矿粉质量符合GB/T 18046《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》S105级矿粉的要求；硅灰质量符合GB/T 27690《砂浆和混凝土用硅灰》的要求。
优选，所述的原料成分以重量份计为粉煤灰微珠55份、矿粉25份、硅灰20份。在该配合比下配制而得的复合超细粉加入到混凝土配制中，能够使得混凝土的抗压强度达到149.5MPa。
本发明创造的超高强混凝土用复合超细粉，在应用过程中是：将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰混合搅拌均匀，得到超高强混凝土用复合超细粉；将超高强混凝土用复合超细粉与水泥配制成胶凝材料；所述的超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；再将胶凝材料与机制砂石、水、表面活性剂混合搅拌均匀。并将搅拌均匀的物料经过浇注、振捣、自然养护28d，得到超高强高性能混凝土，其强度达到120-149.6MPa，而且电通量≤800cc；采用的水泥为普通硅酸盐水泥，质量符合GB175《通用硅酸盐水泥》52.5级普硅水泥的要求；表面活性剂质量符合JG/T223《聚羧酸系高性能减水剂》标准要求，也就是采用聚羧酸系高性能减水剂作为表面活性剂。
本发明创造的目的之二在于提供一种超高强混凝土用胶凝材料，由上述的超高强混凝土用复合超细粉与水泥复合而成，其中，超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；水泥为52.5级普通硅酸盐水泥。充分替代了水泥的用量，使得水泥用量减少30-40％，极大程度降低了水泥水化热的产生，减小了收缩，降低了成本，而且保证了加入到混凝土中后，能够使得混凝土在自然养护28d后，强度达到128MPa以上，电通量≤800cc。
优选，所述的超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的35％。在该添加量下，使得水泥的用量减少，降低了水泥成本，减弱了水泥水化热带来的缺陷，而且使得混凝土自然养护28d的强度达到了132MPa，同时电通量≤750cc。
本发明创造的目的之三在于提供一种超高强高性能混凝土，由胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂组成，其中，胶凝材料用量为700-800kg/m3，砂率30-32％，超高强高性能混凝土的假定容重按2500～2600kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.2-1.5％，水胶比为0.17-0.18；所述的胶凝材料由上述超高强混凝土用复合超细粉与水泥复合而成，其中，超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；水泥为52.5级普通硅酸盐水泥。在自然养护28d后，其抗压强度达到128-149.6MPa，电通量≤800cc。所述的机制碎石由质量百分比为70-80％的碎石和质量百分比为20-30％的米石复合而成；其中：碎石颗粒度为10-25mm，米石颗粒度为5-10mm。碎石质量符合GB/T14685-2011《建设用卵石、碎石》Ⅰ类标准要求，且最大粒径≤25mm；砂子质量符合GB/T14684-2011《建设用砂》标准Ⅰ类机制砂质量要求。
本发明创造的目的之三在于提供一种超高强高性能混凝土制备方法，包括以下步骤：
(1)配制复合超细粉：将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰混合搅拌均匀；
(2)配制胶凝材料：复合超细粉与水泥复合而成；
(3)配制混凝土：将机制碎石、胶凝材料、表面活性剂、水混合搅拌均匀，浇注、振捣、自然养护，即得。
本发明创造得到的复合超细粉添加在混凝土中应用时，混凝土配制时的水胶比≤0.18为宜。对于水胶比不宜过高，否则将会极大程度的影响混凝土的强度，导致混凝土的强度低于120MPa。同时，对于复合超细粉中原料的添加量应当合理控制，并经过试验研究，硅灰用量一定时，在粉煤灰用量过高，导致混凝土自然养护28d时的强度较低，而需要到自然养护达到40d以上，其强度增强趋势较大，有着明显的后期增强性；在粉煤灰用量过低，导致混凝土前期强度较优，但是电通量较高，达到了1000cc以上，混凝土耐久性能较差。
与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
经过粉煤灰微珠、矿粉、硅灰的用量进行控制，使得配比合理化，实现各粉体材料微观连续级配，发挥粉体材料的微集料效应，使得加入混凝土之后，改善混凝土的密实度，增强混凝土的强度和耐久性，降低了混凝土拌合物粘度，改善了工作性，降低了水泥用量，降低了生产成本；合适的配合比下配制而得的复合超细粉加入到混凝土配制中，能够使得混凝土的抗压强度达到120MPa以上。
在使用过程中，采用超细复合细粉与水泥配制成胶凝材料，超细复合细粉加入量占胶凝材料总质量的30-40％，极大程度的替代了水泥的用量，降低了水泥的使用，降低了成本，而且减弱了水泥水化热产生和混凝土开裂风险。
本发明创造的超细复合细粉在用于配制成混凝土过程中，对于水胶比适宜控制在0.17-0.18，不宜采用水胶比过高的配制，否则将会影响配制混凝土的综合性能。
本发明创造采用的粉煤灰微珠是在市场上购买的，其是按照现有技术进行提取获得的。
附图说明
图1为添加复合超细粉混凝土抗压强度与养护周期关系图。
图2为添加复合超细粉混凝土抗压强度与水胶比关系图。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
试验1：不同配合比复合超细粉掺混料对混凝土性能影响研究
混凝土样品制备：将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土样品；其中，胶凝材料用量为700kg/m3，砂率为30％，混凝土的假定容重按2500kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.2％，水胶比为0.17；机制碎石由质量百分比为70％的碎石和质量百分比为30％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量30％。
超高强混凝土用复合超细粉是将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰混合搅拌均匀而得；其中粉煤灰微珠是在市场上购买的盈润牌超细粉煤灰微珠，矿粉是在市场上购买的粒化高炉矿渣粉，硅灰是在市场上购买的二氧化硅超细粉。
在配制过程中，将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰按照如下表1比例配制而成：
表1
Figure BDA0002359932370000071
将表1配制的混凝土用复合超细粉制备成混凝土样品，并按照表1的标记方式进行标记，按照GB/T 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》测定样品的电通量，并且按照现有技术测试所得混凝土的抗压强度和坍落度，其结果如下表2所示：
表2
Figure BDA0002359932370000081
由表1、表2的试验数据显示可见，粉煤灰微珠、矿粉、硅灰合适的配合比，有助于改善混凝土的综合性能；在硅灰用量＜15％，粉煤灰微珠用量＞60％时，混凝土自然养护28d时的抗压强度低于120MPa，并且坍落度达到了24cm以上，电通量在880cc以上，也就是耐久性较差，但对降低混凝土粘度和改善混凝土和易性效果显著；而在矿粉用量＜25％，其混凝土的抗压强度、坍落度以及电通量均不理想；在粉煤灰微珠用量介于50-60％，矿粉介于25-30％，硅灰介于15-20％之间时，混凝土的抗压强度较高，达到了128MPa以上，并且电通量小于800cc，坍落度达到了22cm左右，极大程度的改善了混凝土的综合性能。
试验2：水泥替换试验研究
在试验1基础上，将胶凝材料中的水泥替换成42.5级普通硅酸盐水泥或32.5级普通硅酸盐水泥，再制备成混凝土样品，并按照试验1的测试方法测试混凝土样品的电通量、抗压强度、坍落度，其结果如下表3、表4所示：
表3 42.5级普通硅酸盐水泥
Figure BDA0002359932370000082
Figure BDA0002359932370000091
表4 32.5级普通硅酸盐水泥
Figure BDA0002359932370000092
由表2、表3、表4的数据显示可见，对于胶凝材料中采用的水泥最适宜采用52.5级普通硅酸盐水泥，同时也验证了：本发明创造中的超高强混凝土用复合超细粉适宜与52.5级普通硅酸盐复合作用，能够增强混凝土的综合性能，而不适宜与其他等级的普通硅酸盐作用，否则将会影响混凝土的强度等级，导致混凝土强度较差，同时也会影响电通量等性能，导致混凝土产品综合质量较差；但合适的超细复合粉原料配比，将有助于使得混凝土的强度提高到120MPa以上，同时使得电通量低于900cc，极大程度的改善了混凝土的综合性能。
试验3：不同养护时间下抗压强度试验研究
在试验1的基础上，分别在自然养护7d、28d、56d、84d，并对试验1的混凝土样品进行抗压强度(MPa)的测试，其结果如下表5所示：
表5
Figure BDA0002359932370000093
由图1、表2、表5的试验数据显示可见，本发明创造的复合超细粉加入到胶凝材料中，制备成混凝土之后，其在自然养护28d时，其抗压强度较高，并且随着后期的养护周期越长，强度有所增加，但逐渐趋于缓慢；同时，部分配合比下，在短时间内就能够获得较高抗压强度的混凝土块，极大程度的改善了混凝土的综合性能。
试验4：不同水胶比下抗压强度变化试验研究
在试验1的基础上，将制备过程中的水胶比进行调整制备成混凝土样品，并按照试验1的抗压强度测试方法进行混凝土抗压强度(MPa)的测试，其结果如下表6所示：
表6
Figure BDA0002359932370000101
由图2、表6的试验数据显示可见，本发明创造的复合超细粉用于添加在混凝土中作为胶凝材料时，需要控制水胶比在合适的范围内，否则将会极大程度的影响混凝土的强度，导致混凝土的综合性能较差；经过试验研究可见：本发明创造的复合超细粉添加配制混凝土时，适宜将水胶比控制低于0.18，最优选控制在0.17-0.18之间，能够极大程度的改善混凝土的强度，提高混凝土的综合性能，使得混凝土的强度达到149MPa左右。
产品生产实施例：
实施例1
将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土；其中，胶凝材料用量为600kg/m3，砂率为32％，混凝土的假定容重按2600kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.2％，水胶比为0.18；机制碎石由质量百分比为65％的碎石和质量百分比为35％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量30％；矿粉采用的是105级粒化高炉矿渣粉。
实施例2
将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土；其中，胶凝材料用量为700kg/m3，砂率为30％，混凝土的假定容重按2550kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.5％，水胶比为0.18；机制碎石由质量百分比为80％的碎石和质量百分比为20％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量40％；矿粉采用的是105级粒化高炉矿渣粉。
实施例3
将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土；其中，胶凝材料用量为750kg/m3，砂率为30％，混凝土的假定容重按2550kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.3％，水胶比为0.17；机制碎石由质量百分比为75％的碎石和质量百分比为25％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量35％；矿粉采用的是105级粒化高炉矿渣粉。
实施例4
将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土；其中，胶凝材料用量为800kg/m3，砂率为32％，混凝土的假定容重按2500kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.4％，水胶比为0.18；机制碎石由质量百分比为75％的碎石和质量百分比为25％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量35％；矿粉采用的是105级粒化高炉矿渣粉。
实施例5
将胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂混合搅拌均匀，浇注，振捣，自然养护28天，即得混凝土；其中，胶凝材料用量为900kg/m3，砂率为32％，混凝土的假定容重按2500kg/m3设计，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.4％，水胶比为0.18；机制碎石由质量百分比为85％的碎石和质量百分比为15％的米石复合而成，碎石颗粒度在10～25mm之间，米石颗粒度在5～10mm之间；采用的表面活性剂为聚羧酸系高性能减水剂(例如：科之杰Point-SS聚羧酸系高性能减水剂)；胶凝材料是超高强混凝土用复合超细粉与52.5级普通硅酸盐水泥混合拌匀而成，其中超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料质量35％；矿粉采用的是105级粒化高炉矿渣粉。
并对上述实施例1-5制备的产品进行容重、塌落度、自然养护28d抗压强度、电通量检测，其结果如下表7所示：
表7
Figure BDA0002359932370000131
由表7的试验数据显示可见，胶凝材料在混凝土中的添加量以及机制砂石的品质，均会对混凝土综合性能造成较大的影响；对于胶凝材料用量低于700kg/m3，机制砂占砂石总和比(砂率)低于32％时，混凝土坍落度、电通量性能较优，但是其抗压强度达到110.9MPa；而对于胶凝材料高于800kg/m3，砂率为32％时，混凝土坍落度较高，电通量达到了780cc以上，抗压强度达到110.8MPa，可见，不仅影响了混凝土的综合性能，而且还增大了胶凝材料应用成本；在胶凝材料用量在700-800kg/m3，机制碎石由70-80％的碎石和20-30％的米石复合而成，其能够使得混凝土的坍落度高于22.4cm，电通量低于770cc，抗压强度高于128MPa以上，极大程度的改善了混凝土的综合性能。
本发明创造其他未尽事宜参照本领域常规技术手段、公知常识以及现有技术文献公开的内容进行操作即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种超高强混凝土用复合超细粉，其特征在于，原料成分以重量份计为粉煤灰微珠50-60份、矿粉25-30份、硅灰15-20份。
2.如权利要求1所述的超高强混凝土用复合超细粉，其特征在于，所述的原料成分以重量份计为粉煤灰微珠55份、矿粉25份、硅灰20份。
3.如权利要求1和2所述的超高强混凝土用复合超细粉的应用，其特征在于，将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰混合搅拌均匀，得到超高强混凝土用复合超细粉；将超高强混凝土用复合超细粉与水泥配制成胶凝材料；所述的超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；再将胶凝材料与机制砂石、水、表面活性剂混合搅拌均匀。
4.一种超高强混凝土用胶凝材料，其特征在于，由权利要求1或2所述的超高强混凝土用复合超细粉与水泥复合而成，其中，超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；水泥为52.5级普通硅酸盐水泥。
5.如权利要求4所述的超高强混凝土用胶凝材料，其特征在于，所述的超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的35％。
6.一种超高强混凝土，其特征在于，由胶凝材料、机制碎石、水、表面活性剂组成，其中，胶凝材料用量为700-800kg/m3，砂率30-32％，表面活性剂用量占胶凝材料质量的1.2-1.5％，水胶比为0.17-0.18；所述的胶凝材料由权利要求1或2所述的超高强混凝土用复合超细粉与水泥复合而成，其中，超高强混凝土用复合超细粉占胶凝材料总质量的30-40％；水泥为52.5级普通硅酸盐水泥。
7.如权利要求6所述的超高强混凝土，其特征在于，所述的机制碎石由质量百分比为70-80％的碎石和质量百分比为20-30％的米石复合而成；其中：碎石颗粒度为10-25mm，米石颗粒度为5-10mm。
8.如权利要求6或7所述的超高强混凝土，其特征在于，所述的超高强混凝土，在自然养护28d后，其抗压强度达到128-149.6MPa，电通量≤800cc。
9.如权利要求6-8任一项所述的超高强混凝土制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配制复合超细粉：将粉煤灰微珠、矿粉、硅灰混合搅拌均匀；
(2)配制胶凝材料：复合超细粉与水泥复合而成；
(3)配制超高强混凝土：将机制碎石、胶凝材料、表面活性剂、水混合搅拌均匀，浇注、振捣、自然养护，即得。
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