CN111774473A - 一种汽车悬架纵臂本体及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车悬架纵臂本体及制造方法，属于汽车零部件加工技术领域。悬架纵臂本体包括正、反两面均设有凸起结构的弯曲部，弯曲部的一端设有用于连接轴的孔Ⅰ，弯曲部的另一端设成U型构造，U型构造的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ。其制造方法为：将钢板依次进行剪板，落料冲孔，拉延成型，翻边整形，冲孔，翻边翻孔，修边冲孔，再酸洗，即得。本发明的汽车悬架纵臂本体，通过对整体结构进行优化，以及严格控制制造工序中的工艺参数，并进一步通过酸洗，以降低或消除应力值和变形问题，从而得到强度适中、结构均匀、性能稳定的汽车悬架纵臂本体，满足质量检测要求，在工业上适于推广应用。

Description

一种汽车悬架纵臂本体及制造方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种汽车悬架纵臂本体及制造方法。
背景技术
伴随着世界汽车产业的发展和生活品质的提高，人们对汽车的要求也在不断的发生变化。汽车的作用已不仅仅只是代步，它还必须具有一定的乘坐舒适性、良好的操纵稳定性、行驶的安全性等功能。而悬架***作为汽车***中重要的组成部分之一，是保证汽车乘坐舒适性、驾驶操纵稳定性、安全性、越野通过性等的重要部件。悬架***对汽车性能的发挥和车辆在极限状态下的安全，有着重要的影响。悬架***技术状况、稳定性的好坏，已作为衡量汽车质量的重要指标之一。
悬架***作为车辆的重要组成部分，它是一种把车轮和车身弹性连接在一起的重要部件。近几年，因汽车悬架***问题造成多起整车质量问题。如2014 年11月4日，“大众”因新速腾后轴纵臂断裂问题召回了大量汽车，因此，汽车悬架纵臂的安全性至关重要。悬架纵臂断裂的原因，除了因焊接品质不佳导致外，另外就是纵臂本体边缘处应力值过大造成。而疲劳断裂便是起源于应力过大值处，即“应力峰值”所在之处。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种汽车悬架纵臂本体及制造方法。
为了实现上述目的，本案发明人经长期研究和大量实践，得以提出本发明技术方案，具体实施过程如下：
1、一种汽车悬架纵臂本体，所述悬架纵臂本体包括正、反两面均设有凸起结构的弯曲部；所述弯曲部的一端设有用于连接轴的孔Ⅰ，所述弯曲部的另一端设成U型构造，所述U型构造的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ。
优选的，所述U型构造靠近弯曲部内侧的平行段的长度大于靠近弯曲部外侧的平行段。
2上述汽车悬架纵臂本体的制造方法，包括以下步骤：先将钢板依次进行剪板，落料冲孔，拉延成型，翻边整形，冲孔，翻边翻孔，修边冲孔，然后再进行酸洗，即得悬架纵臂本体。
优选的，所述钢板采用SAPH440厚度为3.0mm的单层钢板。
优选的，所述落料冲孔的主缸压力为18mpa，所述拉延成型的顶缸压力为 3mpa，主缸压力为20mpa。其中，落料的目的在于提高产品材料的利用率。拉延成型的作用在于消除产品部分应力。
优选的，所述翻边整形的顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa，所述冲孔的主缸压力为10mpa。其中，翻边整形的目的在于消除产品的应力以解决产品变形问题。冲孔以满足产品孔位要求。
优选的，所述翻边翻孔的顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa，所述修边冲孔的主缸压力为10mpa。其中，翻边翻孔的作用在于去除产品应力后，增加产品强度。修边冲孔的作用在于满足产品的装配需求和减轻产品重量。
优选的，采用硝酸进行酸洗处理。采用硝酸清洗的目的在于除去铁屑钢末，并对悬架纵臂本体进行钝化。
在实际生产过程中发现，下模压力和摩擦系数的交互作用对工件的变形有着明显的影响，是影响成形结果的重要因素，增大下模压力和摩擦系数，可以有效地抑制成形件的变形量，但是下模压力和摩擦系数过大，又会导致截面件的根部开裂。因此，本发明的汽车悬架纵臂本体的制造方法，针对SAPH440钢深冲纵臂在成形过程中的开裂问题，通过建立有限元模型，基于弹塑性有限元理论进行成形仿真计算，分析下模压力、摩擦系数对成形结果中危险部位减薄率的影响规律，从而得到最佳工艺参数。
本发明的有益效果在于：
1)本发明的汽车悬架纵臂本体，通过将正、反两面均成凸起结构的弯曲部；并在弯曲部的一端设置用于连接轴的孔Ⅰ，另一端设成用于与其他部件配合使用的U型构造，U型构造的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ，U型构造靠近弯曲部内侧的平行段的长度大于靠近弯曲部外侧的平行段，对整体结构进行优化，从而降低应力峰值，避免疲劳断裂；
2)本发明的汽车悬架纵臂本体的制造方法，通过严格控制剪板、落料+冲孔、拉延+成形、翻边+整形、修边+冲孔、翻边+翻孔、冲孔等工序中的工艺参数，从而降低产品生产成本，提高产品的材料利用率和结构强度，从而进一步降低或消除产品的应力值和变形问题，特别是产品的断裂问题，以延长产品的疲劳寿命，满足质量检测要求；
3)本发明的汽车悬架纵臂本体的制造方法，通过合理控制冲压成型过程中的各项工艺参数，并进一步通过酸洗，使得悬架纵臂本体产品的表面质量好，便于涂油和上漆，从而得到强度适中、结构均匀、性能稳定的汽车悬架纵臂本体，在工业上适于推广应用。
附图说明
图1为本发明的汽车悬架纵臂本体的结构示意图。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例1
如图1所示，一种汽车悬架纵臂本体，包括正、反两面均设有凸起结构2 的弯曲部1；弯曲部1的一端设有用于连接轴的孔Ⅰ3，弯曲部1的另一端设成 U型构造4，U型构造4的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ5。U型构造5 靠近弯曲部1内侧的平行段的长度大于靠近弯曲部1外侧的平行段。
上述汽车悬架纵臂本体的制造方法，包括以下步骤：将SAPH440厚度为 3.0mm的单层钢板依次进行剪板，在主缸压力为18mpa的条件下进行落料冲孔，在顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa的条件下进行拉延成型，在顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa的条件下进行翻边整形，在主缸压力为10mpa的条件下冲孔，在顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa的条件下翻边翻孔，在主缸压力为10mpa的条件下修边冲孔，然后再进行酸洗，即得悬架纵臂本体。
经过检测分析，本实施例制得的汽车悬架纵臂本体的各项性能参数均符合质量检测要求。
综上所述，本发明的汽车悬架纵臂本体，通过将正、反两面均成凸起结构的弯曲部；并在弯曲部的一端设置用于连接轴的孔Ⅰ，另一端设成用于与其他部件配合使用的U型构造，U型构造的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ， U型构造靠近弯曲部内侧的平行段的长度大于靠近弯曲部外侧的平行段，对整体结构进行优化，从而降低应力峰值，避免疲劳断裂；并通过严格控制剪板、落料+冲孔、拉延+成形、翻边+整形、修边+冲孔、翻边+翻孔、冲孔等工序中的工艺参数，从而降低产品生产成本，提高产品的材料利用率和结构强度，从而进一步降低或消除产品的应力值和变形问题，特别是产品的断裂问题，以延长产品的疲劳寿命，满足质量检测要求。本发明的汽车悬架纵臂本体的制造方法，通过合理控制冲压成型过程中的各项工艺参数，并进一步通过酸洗，使得悬架纵臂本体产品的表面质量好，便于涂油和上漆，从而得到强度适中、结构均匀、性能稳定的汽车悬架纵臂本体，在工业上适于推广应用。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (8)

1.一种汽车悬架纵臂本体，其特征在于，所述悬架纵臂本体包括正、反两面均设有凸起结构的弯曲部；所述弯曲部的一端设有用于连接轴的孔Ⅰ，所述弯曲部的另一端设成U型构造，所述U型构造的两个平行段上均设置有用于固定的孔Ⅱ。
2.根据权利要求1所述汽车悬架纵臂本体，其特征在于，所述U型构造靠近弯曲部内侧的平行段的长度大于靠近弯曲部外侧的平行段。
3.如权利要求1或权利要求2所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：先将钢板依次进行剪板，落料冲孔，拉延成型，翻边整形，冲孔，翻边翻孔，修边冲孔，然后再进行酸洗，即得悬架纵臂本体。
4.根据权利要求3所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，所述钢板采用SAPH440厚度为3.0mm的单层钢板。
5.根据权利要求3所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，所述落料冲孔的主缸压力为18mpa，所述拉延成型的顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa。
6.根据权利要求3所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，所述翻边整形的顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa，所述冲孔的主缸压力为10mpa。
7.根据权利要求3所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，所述翻边翻孔的顶缸压力为3mpa，主缸压力为20mpa，所述修边冲孔的主缸压力为10mpa。
8.根据权利要求3所述汽车悬架纵臂本体的制造方法，其特征在于，采用硝酸进行酸洗处理。
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