CN111760433B - 一种湿法脱硫装置及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于化工技术领域，公开了一种湿法脱硫装置及工艺，该装置为第一脱硫设备（DGX型反应器），包含高效反应段、混合反应段、气液分离段和储液槽段；该装置还可包含第二和/或第三脱硫设备，通过多级脱硫设备的组合，完成了含硫气体的高效湿法脱硫的相应的净化处理工艺，具有脱硫效率高，结构紧凑、占地少、具有气流流动畅通、阻力降小、各部件公用率高、设备投资省的优点。
Description
技术领域
本发明涉及化工技术领域，具体涉及一种含硫工艺气湿法脱硫装置及工艺。
背景技术
在石油化工、天然气化工及煤化工等行业的工业生产***中，含硫的工艺气主要存在于天然气（包含沼气）化工、石油炼化加氢装置、煤化工煤焦油加氢装置等化工单元，均含有高浓度的H2S等含硫工艺气。按照硫回收处理和环保技术要求，需要对该类含硫工艺气中H2S进行净化处理并对硫加以回收利用。
尤其对于煤化工行业领域，在煤焦油加氢装置中的的酸性水汽提塔产生的含硫工艺气、煤焦油加氢装置溶剂再生汽提含硫工艺气（汽提分液罐分离出来）等含硫工艺酸性气。依据加氢装置规模不等，对于30×104~60×104t/a的煤焦油加氢装置而言，其含硫的工艺酸性气的气量一般在100~1000Nm3/h左右不等，H2S含量在60~97%(vol%)不等，其回收硫折纯硫量在2000~8000t/a左右。
对于石油天然气（包含沼气）化工及煤化工等领域中的含硫工艺气中，依据装置规模不等，其含硫的工艺气气量不同，以及H2S含量在0.1~50%(vol%)不等。规模大的装置硫回收量从年产千吨级到上万吨级，甚至几十万吨级。
针对净化处理含硫工艺气回收硫的工艺以往主要采用克劳斯法（包括改良的超优克劳斯法等类似方法）回收硫磺的工艺。工艺气回收硫磺工艺的克劳斯法一般采用转化、冷凝、分硫及硫磺造粒成形、过程气再热、克劳斯尾气再处理或醇胺吸收***等工序处理的过程。并且克劳斯尾气处理（如醇胺吸收***）的工艺需要消耗醇胺溶剂，同时溶剂需要不断再生而消耗大量蒸汽等，从而导致增加新的能耗，运行成本高。克劳斯装置因流程长且工艺复杂、对其设备材质要求较高，从其综合性价比方面对比，一般适用年产1万吨以上的产能较大的装置，对于年产1万吨级及其以下的硫回收克劳斯的小型装置，国内建设很少，且其经济合理性较差，一般不宜采用。
近年来，针对较多新建独立的煤焦油加氢装置的含硫工艺酸性气、以及石油天然气（包含沼气）化工及煤化工化工行业的含硫工艺气的脱硫及硫回收装置中，有许多装置的含硫工艺气回收硫量在1万吨/年以下（大多为2000~8000t/a左右）。若采用克劳斯装置，其经济合理性和综合性价比均较差，因此不宜采用克劳斯法。
发明内容
针对背景技术中的问题，本发明提供一种湿法脱硫装置及工艺，通过本发明脱硫装置的脱硫效率高，结构紧凑、占地少、具有气流流动畅通、阻力降小、各部件公用率高、设备投资省。
为达到上述目的本发明提供的第一个技术方案为：
一种湿法脱硫装置，该装置为第一脱硫设备（DGX型反应器），包含：
高效反应段，内部设有1层或2层第一雾化喷头，喷出脱硫液与所述工艺气逆流接触，发生脱硫吸收反应；
混合反应段，设有气液混合喷射器、高效混合器受液槽筒体，用于所述工艺气与脱硫液的二次反应；
气液分离段，包含锥形罩和环形挡板，用于分离从所述混合反应段出来的气体中夹带的液滴；
储液槽段，用于储存反应后的脱硫富液；以及
塔座；
其中，所述锥形罩带有外环挡板，所述环形挡板带有内环，用于阻档气体中液滴，改变气流方向而进行气液分离。
进一步的，所述高效反应段内设置有1层或2层向上喷出的液体高效雾化喷嘴。
进一步的，所述混合反应段包含：气液混合喷射器、高效混合器受液槽反应筒体及其溢流堰和溢流孔，所述工艺气与脱硫液在此段进行二次反应，其反应液绝大部分从溢流堰和溢流孔向下溢流，夹带有部分液滴的气体从受液槽反应筒液面向上进入其上的气液分离段。其中，所述气液混合喷射器的喷射流速为10~20m/s。
进一步的，所述集成式高效反应器的富液储液液位段的侧壁上安装有液位计，在对应的液体出口管道上安装有液位控制阀，液位计与液位控制阀形成调控连锁报警，自动控制液位高度。
进一步的，该装置还包含第二脱硫设备，该第二脱硫设备包含：
第一专用反应器和气液分离设备，通过管道与所述第一脱硫设备连接；
其中，所述第一专用反应器的高径比为10:1~5:1，下部设有气液进口混合器，内部安装有第一不锈钢波纹填料。
进一步的，该装置还包含第三脱硫设备，该第三脱硫设备包含：
第二专用反应器和填料式脱硫塔，通过管道与所述第一脱硫设备连接；
其中，所述填料式脱硫塔由底部至顶部依次设有储液槽段、气液分离器、填料吸收段、进液分布器和除雾器段；所述第二专用反应器的高径比为10:1~5:1，内部安装有第二不锈钢波纹填料。
进一步的，该装置包含第一脱硫设备和第二脱硫设备时，还包含第三脱硫设备，该第三脱硫设备包含：
第二专用反应器和填料式脱硫塔，通过管道与所述第一脱硫设备和第二脱硫设备连接；
其中，所述填料式脱硫塔由底部至顶部依次设有储液槽段、气液分离器、填料吸收段、进液分布器和除雾器段；所述第二专用反应器的高径比为10:1~5:1，内部安装有第二不锈钢波纹填料。
进一步的，为了强化气液传质、反应，所述第一不锈钢填料和第二不锈钢填料为不锈钢规整孔板波纹填料，一般采用不锈钢孔板波纹规整填料125Y，250Y，350Y，450Y，500Y等型号；或不锈钢丝网波纹填料，一般采用不锈钢丝网波纹规整填料BX500、CY700等型号。
进一步的，所述填料式脱硫塔的空塔气速为液泛速度的40~80%。
本发明采用的第二个技术方案为：
一种采用上述湿法脱硫装置进行脱硫的工艺。
进一步的，该装置仅包含第一脱硫设备时，可用于H2S含量在0.1(vol%)以内的含硫工艺气的各种气量的脱硫净化处理，此时脱硫工艺为：
含硫工艺气经管道自第一脱硫设备顶部的含硫工艺气进口进入高效反应段，与内部的液体高效雾化喷头喷出的脱硫液形成泡沫状区域，与气体形成特定的逆流湍动，增大了气流接触面积；然后气液混合物一并再顺流至内部气液混合喷射器到混合器反应段进入高效混合器受液槽筒，进行二次气液高效混合湍动的强化反应，相当于在同一设备内进行了两次加强型的脱硫强化吸收反应。之后，在高效混合器受液槽筒反应后的气体上升到气液分离段的锥形罩挡板，又经环形挡板后，再由工艺净化气出口送出设备，完成脱硫。
储液槽段的侧壁上安装有自动远传液位计和就地液位计，在对应的液体出口管道上安装有液位控制阀，液位计与液位控制阀形成调控连锁报警，自动控制液位高度。而经混合器反应段反应后的脱硫富液，从混合器反应段受液槽筒向下自流进入储液液位段，从其底部出口液位调节阀后的富液送至脱硫液再生***。
此工艺的脱硫效率可达98.5%以上。
进一步的，该装置包含2个脱硫设备时，可用于气量在5000Nm3/h以上，且H2S含量在0.1~0.2(vol%)以内的含硫工艺气的脱硫净化处理；或气量在100~200Nm3/h左右，H2S含量在60~97%(vol%)含硫的酸性气的脱硫净化处理；总的脱硫效率可达99%以上。
进一步的，该装置包含3个脱硫设备时，可用于气量在10000Nm3/h以上，且H2S含量在0.2~0.5(vol%)以内的含硫工艺气的脱硫净化处理；或气量在200~400Nm3/h左右，H2S含量在60~97%(vol%)含硫的酸性气的脱硫净化处理；总的脱硫效率可达99.5%以上。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1.本发明依据负荷高低或硫含量高低不同形成相应的单个或多个脱硫设备的各种组合，达到单级或多级脱硫装置工艺，保证其整体脱硫效率≥99.9%（比现有常规同等量级脱硫装置的脱硫率提高10%以上的效率），使经过处理后的净化气满足国家排放技术要求或工业装置的工艺技术要求的指标。本发明的脱硫装置整体结构紧凑，占地大大地减少；气流流动畅通，阻力降小，节能降耗，且各部件公用率高，节省了大量材料，设备投资更省。
2.本发明通过设置多个类型的脱硫设备的不同组合，大大地提高了脱硫反应效率、提高了脱硫液的硫容，消除了常规脱硫吸收反应设备的硫堵问题。并保证了整个含硫工艺气脱硫的精度和效率，降低了整体设备的投资，经济性更佳。
3.本发明的第二和第三脱硫设备中均装填有规整填料，能够大幅提高气液传质反应速度，使脱硫效率大幅提高，从而能够大幅降低后级含硫工艺气脱硫塔的脱硫负荷，减小含硫工艺气脱硫塔的设备尺寸。
附图说明
图1为本发明实施例1的脱硫装置结构示意图；
图2为本发明实施例2中第一脱硫设备的结构示意图；
图3为本发明实施例2中第二脱硫设备的结构示意图；
图4为本发明实施例2的脱硫工艺简化图；
图5为本发明实施例3中第三脱硫设备的结构示意图；
图6为本发明实施例3的脱硫工艺简化图；
图7为本发明实施例4的脱硫装置及工艺示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明实施例中脱硫效率为：本装置脱除的H2S的量（进装置含硫气中H2S的量-净化脱除至20ppm的量）与进装置含硫气中H2S的量的百分比。
实施例1
该装置仅包含第一脱硫设备（DGX型反应器），其结构示意图如图1所示。
一种含硫工艺气湿法脱硫装置100，包含：
高效反应段101，内部设有1层第一雾化喷头101.1，为液体高效雾化喷头，喷出脱硫液与所述工艺气逆流接触，发生脱硫吸收反应；顶部设有含硫工艺气进口101.2；
气液分离段102，由带外环挡板的锥形罩挡板102.1和带内环的环形挡板102.2构成；且气液分离段102顶部封头上侧设有工艺气净化出口102.3；
混合反应段103，设有气液混合喷射器103.1、高效混合器受液槽筒体103.2，所述高效混合器受液槽筒体103.2上壁圆周上开有6个φ80孔，其混合喷射器103.1的喷射流速为10~20m/s，用于所述工艺气与脱硫液的二次反应；
储液槽段104，用于储存反应后的脱硫富液；以及塔座105。
为了自动控制液位高度，所述储液槽段104的外侧壁上安装有液位计，在对应的液体出口管道上安装有液位控制阀，液位计与液位控制阀形成调控连锁报警。
本实施例的脱硫工艺为：
含硫工艺气经管道自第一脱硫设备100的顶部的含硫工艺气进口101.2进入向下流动进入高效反应段101，与内部的液体高效雾化喷头101.1喷出的脱硫液形成泡沫状区域，与气体形成特定的逆流湍动，增大了气液接触面积；然后气液混合物一并再顺流至混合反应段103，经内部气液混合喷射器103.1到混合器反应段103进入高效混合器受液槽筒103.2，进行二次气液高效混合湍动的强化反应，相当于在同一个设备内进行了两次加强型的脱硫强化吸收反应；反应后的脱硫富液，一部分经受液槽筒体103.2上壁圆周上开设的6个φ80孔向下溢流，另一部分由受液槽筒体103.2上溢流口下溢流至储液槽段104，经储液槽段104底部出口调节阀调控液位后送脱硫液再生***。
之后，在高效混合器受液槽筒103.2反应后带有液滴的气体上升到气液分离段102，工艺气通过又带外环挡板的的锥形罩102.1使气流向下向筒壁流动撞击筒体内壁后，气流又向上撞击筒体内壁上带内环的环形挡板102.2，又迫使其气流向中心集结，而气中的液滴经两次撞击并汇集后，向下自流到下部的储液槽段104中，其集结后的工艺气继续向上经后，再由工艺气净化出口102.3送出设备，完成脱硫。
本实施例1适用于含硫工艺气中H2S含量在0.1(vol%)以内的各种气量的脱硫净化处理，其脱硫效率可达98.5%以上。
实施例2
与实施例1相比，该装置增加了第二脱硫设备，且第一脱硫设备的高效反应段设有2层第一雾化喷头，即该装置包含第一脱硫设备和第二脱硫设备，第一脱硫设备、第二脱硫设备的结构示意图分别如图2、3所示。
第二脱硫设备200通过管道与所述第一脱硫设备100连接，包含：
所述第2脱硫设备200包含：第一专用反应器201和气液分离设备202，通过管道和所述第一脱硫设备连接。该第一专用反应器201下部设有气液进口混合器201.1，气液进口混合器201.1为工业通用的树枝型支管分布器类型；该第一专用反应器201的高径比为6:1，内部安装有规整排列的450Y不锈钢规整孔板波纹填料201.2，强化气液传质、反应；该气液分离设备202为丝网除沫器，内设B400不锈钢丝网波纹202.1。
本实施例的脱硫工艺为：
脱硫工艺简化图如图4所示，含硫工艺气经管道自第一脱硫设备100的顶部的含硫工艺气进口101.2进入向下流动进入高效反应段101，与内部的液体高效雾化喷头101.1喷出的脱硫液形成泡沫状区域，与气体形成特定的逆流湍动，增大了气液接触面积；然后气液混合物一并再顺流至混合反应段103，经内部气液混合喷射器103.1到混合器反应段103进入高效混合器受液槽筒103.2，进行二次气液高效混合湍动的强化反应，相当于在同一个设备内进行了两次加强型的脱硫强化吸收反应；反应后的脱硫富液，一部分经受液槽筒体103.2上壁圆周上开设的6个φ80孔向下溢流，另一部分由受液槽筒体103.2上溢流口下溢流至储液槽段104，经储液槽段104底部出口调节阀调控液位后送脱硫液再生***；之后，在高效混合器受液槽筒103.2反应后带有液滴的气体上升到气液分离段102，工艺气通过又带外环挡板的的锥形罩102.1使气流向下向筒壁流动撞击筒体内壁后，气流又向上撞击筒体内壁上带内环的环形挡板102.2，又迫使其气流向中心集结，而气中的液滴经两次撞击并汇集后，向下自流到下部的储液槽段104中，其集结后的工艺气继续向上经后，再由工艺气净化出口102.3送出设备，完成初次脱硫，并进入第二脱硫200设备。
初次脱硫的工艺气从第一脱硫设备100经管道进入第二脱硫设备200的第一专用反应器201底侧部，与底部进入第一专用反应器201的贫液分别进入树枝型支管的气液混合器201.1，混合后再进入第一专用反应器201，含硫工艺气和脱硫贫液混合体在第一专用反应器201的450Y不锈钢规整孔板波纹调料201.1上充分湍动传质混合，进行强烈的吸收脱硫反应，反应后的气液混合物送至气液分离设备202进行气液分离，分离出的液体经底部出口液位调节阀202.1调控液位后，其出口富液送至脱硫再生***；而分离后的气体经丝网除沫器202.2后从顶部的出口管202.3离开第二脱硫设备，完成脱硫。
本实施例2适用于气量在5000Nm3/h以上，且H2S含量在0.1~0.2(vol%)以内的含硫工艺气的脱硫净化处理；和气量在100~200Nm3/h左右，H2S含量在60~97%(vol%)含硫的酸性气的脱硫净化处理，其脱硫效率可达99%以上。
实施例3
与实施例1相比，增加了第三脱硫设备，该装置包含第一脱硫设备和第三脱硫设备，第三脱硫设备的结构示意图如图5所示。
该第三脱硫设备300包含第二专用反应器301和填料式脱硫塔302，通过管道与第一脱硫设备连接。
第二专用反应器301的高径比为7.2:1，下部设有气液进口混合器301.1，气液进口混合器301.1为工业通用的树枝型支管分布器类型；内部安装有规整排列的BX500不锈钢丝网波纹规整填料301.2，强化气液传强质、反应。
所述填料式脱硫塔302从底端至顶端依次设有储液槽段302.1、气液分离器302.2、填料吸收反应段302.3和枝管式进液分布器302.4、塔顶除雾器302.5，其中填料吸收反应段302.3装填有增强气液传质的散装填料或规整填料。
本实施例的脱硫工艺为：
脱硫工艺简化图如图6所示，含硫工艺气经管道自第一脱硫设备100的顶部的含硫工艺气进口101.2进入向下流动进入高效反应段101，与内部的液体高效雾化喷头101.1喷出的脱硫液形成泡沫状区域，与气体形成特定的逆流湍动，增大了气液接触面积；然后气液混合物一并再顺流至混合反应段103，经内部气液混合喷射器103.1到混合器反应段103进入高效混合器受液槽筒103.2，进行二次气液高效混合湍动的强化反应，相当于在同一个设备内进行了两次加强型的脱硫强化吸收反应；反应后的脱硫富液，一部分经受液槽筒体103.2上壁圆周上开设的6个φ80孔向下溢流，另一部分由受液槽筒体103.2上溢流口下溢流至储液槽段104，经储液槽段104底部出口调节阀调控液位后送脱硫液再生***；之后，在高效混合器受液槽筒103.2反应后带有液滴的气体上升到气液分离段102，工艺气通过又带外环挡板的的锥形罩102.1使气流向下向筒壁流动撞击筒体内壁后，气流又向上撞击筒体内壁上带内环的环形挡板102.2，又迫使其气流向中心集结，而气中的液滴经两次撞击并汇集后，向下自流到下部的储液槽段104中，其集结后的工艺气继续向上经后，再由工艺气净化出口102.3送出设备，完成初次脱硫，并进入第三脱硫300设备。
完成初次脱硫的工艺气由第一脱硫设备经气体管道进入第三脱硫设备300的第二专用反应器301底侧部，与从底部进入第二专用反应器301的贫液，分别进入第二专用反应器301后在高效填料301.2上充分湍动传质混合，进行强烈的吸收脱硫反应，反应后的气液混合物由管道送至填料式脱硫塔302下部的气液分离器302.2中，液体在重力作用下流入储液槽段302.1，塔底富液出口经液位调节阀去富液总管送至脱硫液再生***；分离出的气体向上，进入填料式脱硫塔302的填料反应吸收段302.3，气体与经枝管式进液分布器302.4均匀分布后向下流动的贫液在吸收段的高效填料表面逆流接触、进行传质吸收的脱硫反应，反应后的净化气塔顶的除雾器302.5除去雾沫后经出气管送出脱硫设备，完成脱硫。
本实施例3适用于气量在5000Nm3/h以上，且H2S含量在0.1~0.2(vol%)以内的含硫工艺气的脱硫净化处理；和气量在100~200Nm3/h左右，H2S含量在60~97%(vol%)含硫的酸性气的脱硫净化处理，其脱硫效率可达99%以上。
实施例4
与实施例2相比，增加了第三脱硫设备（与实施例3中第三脱硫设备相同），该装置包含第一脱硫设备、第二脱硫设备和第三脱硫设备，各脱硫设备间通过管道连接，本实施例的装置及工艺示意图如图7所示。
本实施例的脱硫工艺为：
含硫工艺气经管道自第一脱硫设备100的顶部的含硫工艺气进口101.2进入向下流动进入高效反应段101，与内部的液体高效雾化喷头101.1喷出的脱硫液形成泡沫状区域，与气体形成特定的逆流湍动，增大了气液接触面积；然后气液混合物一并再顺流至混合反应段103，经内部气液混合喷射器103.1到混合器反应段103进入高效混合器受液槽筒103.2，进行二次气液高效混合湍动的强化反应，相当于在同一个设备内进行了两次加强型的脱硫强化吸收反应；反应后的脱硫富液，一部分经受液槽筒体103.2上壁圆周上开设的6个φ80孔向下溢流，另一部分由受液槽筒体103.2上溢流口下溢流至储液槽段104，经储液槽段104底部出口调节阀调控液位后送脱硫液再生***；之后，在高效混合器受液槽筒103.2反应后带有液滴气体上升到气液分离段102，工艺气通过又带外环挡板的的锥形罩102.1使气流向下向筒壁流动撞击筒体内壁后，气流又向上撞击筒体内壁上带内环的环形挡板102.2，又迫使其气流向中心集结，而气中的液滴经两次撞击并汇集后，向下自流到下部的储液槽段104中，其集结后的工艺气继续向上经后，再由工艺气净化出口102.3送出设备，完成初次脱硫，进入第二脱硫设备200。
初次脱硫的工艺气从第一脱硫设备100经管道进入第二脱硫设备200的第一专用反应器201底侧部，与底部进入的贫液在第一专用反应器201中分别进入树枝型支管的气液混合器201.1，混合后再进入第一专用反应器201，含硫工艺气和脱硫贫液混合体在第一专用反应器201的450Y不锈钢规整孔板波纹调料201.1上充分湍动传质混合，进行强烈的吸收脱硫反应，反应后的气液混合物送至气液分离设备202进行气液分离，分离出的液体经底部出口液位调节阀202.1调控液位后，其出口富液送至脱硫再生***；而分离后的气体经丝网除沫器202.2后从顶部的出口管202.3离开第二脱硫设备送入第三脱硫设备，完成二次脱硫。
完成二次脱硫的工艺气由第二脱硫设备经气体管道进入第三脱硫设备300的第二专用反应器301底侧部，与从底部进入第二专用反应器301中的贫液，分别进入第二专用反应器301后在高效填料301.2上充分湍动传质混合，进行强烈的吸收脱硫反应，反应后的气液混合物由管道送至填料式脱硫塔302下部的气液分离器302.2中，液体在重力作用下流入储液槽段302.1；分离出的气体向上，进入填料式脱硫塔302的填料反应吸收段302.3，气体与从塔顶枝管式进液分布器302.4分布向下的贫液在吸收段的高效填料表面逆流接触、进行传质吸收的脱硫反应，反应后的净化气塔顶的除雾器302.5除去雾沫后经出气管送出脱硫设备，完成含硫气的脱硫净化。其塔顶贫液经枝管式进液分布器302.4分布向下进入填料段与气体反应后的脱硫富液，与塔下部气液分离器302.2中分离出来的富液均进入储液槽段302.1，混合富液从塔底出口液位调节阀调控液位后，送至脱硫液再生***。
其中，所述脱硫液中催化剂是一种含有钛菁钴磺酸盐系或有机络合剂+水溶基铁系的化合物；所述含硫工艺气在填料式脱硫塔302的空塔气速为液泛速度的40~80%。
本实施例4适用于气量在10000Nm3/h以上，且H2S含量在0.2~0.5(vol%)以内的含硫工艺气的脱硫净化处理；和气量在200~400Nm3/h左右，H2S含量在60~97%(vol%)含硫的酸性气的脱硫净化处理其总的脱硫效率可达99.5%以上。
上述各实施例中存在多种脱硫设备时，各脱硫设备及相应工艺前后顺序可互换，通过上述实施例的脱硫装置及工艺，实现了含硫气体的高效湿法脱硫的相应的净化处理工艺；利用本发明实施例的各种脱硫装置及工艺进行脱硫净化处理后的净化气中的H2S均能达到20ppm以下。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种湿法脱硫装置，其特征在于，该装置为第一脱硫设备，包含：
高效反应段，内部设有1或2层第一雾化喷头，喷出脱硫液与工艺气逆流接触，发生脱硫吸收反应，所述高效反应段顶部设有含硫工艺气进口；
混合反应段，包含气液混合喷射器、高效混合器受液槽筒体及其溢流堰和溢流孔，用于所述工艺气与脱硫液的二次反应，所述气液混合喷射器的喷射流速为10~20m/s；
气液分离段，包含位于气液混合喷射器的外壁且高于高效混合器受液槽筒体的带外环挡板的锥形罩挡板，和位于气液分离段内壁且在锥形罩挡板上方的带内环的环形挡板,用于分离从所述混合反应段出来的气体中夹带的液滴，所述气液分离段顶部封头上侧设有工艺气净化出口；
储液槽段，用于储存反应后的脱硫富液；以及
塔座；
所述工艺气进口、高效反应段、混合反应段、气液分离段、储液槽段、塔座从上至下设置在同一轴线上。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述储液槽段的外侧壁上安装有液位计和液位控制阀。
3.如权利要求1或2所述的装置，其特征在于，该装置还包含第二脱硫设备，该第二脱硫设备包含：
第一专用反应器和气液分离设备，通过管道与所述第一脱硫设备连接；
其中，所述第一专用反应器下部设有气液进口混合器，内部安装有第一不锈钢波纹填料。
4.如权利要求1或2所述的装置，其特征在于，该装置还包含第三脱硫设备，该第三脱硫设备包含：
第二专用反应器和填料式脱硫塔，通过管道与所述第一脱硫设备连接；
其中，所述填料式脱硫塔由底部至顶部依次设有储液槽段、气液分离器、填料吸收反应段、进液分布器和除雾器；所述第二专用反应器内部安装有第二不锈钢波纹填料。
5.如权利要求3所述的装置，其特征在于，该装置还包含第三脱硫设备，该第三脱硫设备包含：
第二专用反应器和填料式脱硫塔，通过管道与所述脱硫设备连接；
其中，所述填料式脱硫塔由底部至顶部依次设有储液槽段、气液分离器、填料吸收反应段、进液分布器和除雾器；所述第二专用反应器内部安装有第二不锈钢波纹填料。
6.一种采用如权利要求1或2所述的湿法脱硫装置进行脱硫的工艺。
7.一种采用如权利要求3所述的湿法脱硫装置进行脱硫的工艺。
8.一种采用如权利要求4所述的湿法脱硫装置进行脱硫的工艺。
9.一种采用如权利要求5所述的湿法脱硫装置进行脱硫的工艺。
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