CN111757238B - 外壳的加工方法、外壳结构及扬声器单体 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种外壳的加工方法、外壳结构及扬声器单体，所述外壳的加工方法包括以下步骤：提供导磁金属材料的条形板材；采用冲切工艺将条形板材进行切割，得到条形本体部以及形成于所述条形本体部的多个导磁板，相邻两个所述导磁板之间具有一缺口；采用弯折工艺将所述条形本体部弯折成闭环结构，以使所述条形本体部的两端配合形成接口，所述闭环结构具有容腔；采用侧推工艺将多个所述导磁板朝向所述容腔内弯折；采用焊接工艺或铆接工艺将所述接口连接密封，得到外壳结构。本发明旨在提供一种无需进行拉伸处理的外壳的加工方法，该加工方法大幅简化了制程工艺，易于大批量生产外壳结构，且提升了加工精度。

Description

外壳的加工方法、外壳结构及扬声器单体

技术领域

本发明涉及声电产品技术领域，特别涉及一种外壳的加工方法、应用该加工方法制备的外壳结构以及应用该外壳结构的扬声器单体。

背景技术

扬声器是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。随着手机等电子设备的小型化发展，相应的，扬声器的尺寸设计也越来越具有挑战性。相关技术中扬声器通常采用注塑外壳，因材料特性限制，采用塑料外壳的扬声器产品散热效果较差。而金属外壳的加工过程中通常要对材料进行拉伸处理，从而造成金属外壳结构方面受限，影响金属外壳结构的设计。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种外壳的加工方法、外壳结构及扬声器单体，旨在提供一种无需进行拉伸处理的外壳的加工方法，该加工方法大幅简化了制程工艺，易于大批量生产外壳结构，且提升了加工精度。

为实现上述目的，本发明提出的外壳的加工方法，所述外壳为扬声器单体的外壳，所述外壳的加工方法包括以下步骤：

提供导磁金属材料的条形板材；

采用冲切工艺将条形板材进行切割，得到条形本体部以及形成于所述条形本体部的多个导磁板，相邻两个所述导磁板之间具有一缺口；

采用弯折工艺将所述条形本体部弯折成闭环结构，以使所述条形本体部的两端配合形成接口，所述闭环结构具有容腔；

采用侧推工艺将多个所述导磁板朝向所述容腔内弯折；

采用焊接工艺或铆接工艺将所述接口连接密封，得到外壳结构。

在一实施例中，所述条形板材具有长度方向位于一侧的侧边以及位于另一侧的条形本体部，所述采用冲切工艺将条形板材切割的步骤包括：

对所述侧边进行切割，在所述侧边形成多个间隔设置的U型缺口，相邻两个所述缺口之间形成连接于所述条形本体部的一所述导磁板。

在一实施例中，所述导磁板包括四个，所述采用弯折工艺将所述条形本体部弯折成闭环结构的步骤包括：

将相邻两个所述导磁板之间的所述条形本体部进行逐次弯折，依次弯折三次，每次弯折90°，使所述条形本体部形成具有容腔的矩形闭环结构，每一所述导磁板位于所述矩形闭环结构每一所述条形本体部的中间，相对的两个所述条形本体部上的两个所述导磁板呈正对设置，且所述条形本体部的两端正对形成所述接口。

在一实施例中，所述采用侧推工艺将多个所述导磁板朝向所述容腔内弯折的步骤包括：

将每一所述导磁板朝向所述容腔内弯折90°，以使所述导磁板与所述条形本体部呈垂直设置。

在一实施例中，所述外壳的加工方法还包括：

对所述导磁板和/或条形本体部进行压边处理，以使所述导磁板和/或条形本体部的表面形成凹槽；

对所述导磁板和/或条形本体部进行打孔处理；

采用电镀工艺对所述外壳结构进行电镀加工。

本发明还提出一种外壳结构，用于扬声器单体，所述外壳结构是由上述所述的外壳的加工方法制作得到。

在一实施例中，所述外壳结构包括：

由所述条形本体部构成的外壳主体，所述外壳主体呈矩形环状结构，所述外壳主体具有容腔；和

多个导磁板，多个所述导磁板间隔设置于所述容腔内，每一所述导磁板与所述容腔的内壁连接。

在一实施例中，每一所述导磁板面向所述外壳主体的一侧设有凹槽，所述凹槽沿所述导磁板的长度方向延伸。

本发明还提出一种扬声器单体，所述扬声器单体包括：

上述所述的外壳结构；

磁路***，所述磁路***包括导磁轭以及设于所述导磁轭的中心磁路部及多个边导磁铁，多个所述边导磁铁环绕所述中心磁路部设置，每一所述边导磁铁与所述中心磁路部之间形成磁间隙，每一所述边导磁铁与所述外壳结构的一导磁板正对抵接；及

振动***，所述振动***包括悬设于所述磁间隙的音圈。

在一实施例中，所述振动***还包括振膜和补强部，所述振膜与所述外壳结构的外壳主体连接；所述补强部位于所述振膜的中央，所述补强部靠近所述磁间隙的一侧与所述音圈连接；

且/或，所述中心磁路部包括中心磁铁和中心导磁板，所述中心磁铁夹设于所述导磁轭和所述中心导磁板之间。

本发明技术方案的外壳的加工方法通过对导磁金属材料的条形板材直接进行冲切冲裁形成条形本体部和多个导磁板，进而通过对条形本体部和多个导磁板进行多次弯折成型形成闭环结构，采用焊接工艺或铆接工艺实现闭合结构连接密封形成外壳结构，该加工方法无需对条形板材进行拉伸成型，从而大大简化了外壳加工的制程工艺，有利于实现大批量生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中外壳结构的结构示意图；

图2为本发明一实施例中外壳结构的加工过程结构示意图；

图3为本发明一实施例中外壳结构另一视角的结构示意图；

图4为图3中A处的放大示意图；

图5为本发明一实施例中扬声器单体的结构示意图；

图6为本发明一实施例中扬声器单体的分解示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	外壳结构	2	磁路***
11	外壳主体	21	导磁轭
				111	容腔	22	中心磁路部
12	导磁板	221	中心磁铁
				121	凹槽	222	中心导磁板
13	条形板材	23	边导磁铁
				131	侧边	3	振动***
132	条形本体部	31	音圈
				133	缺口	32	振膜
14	闭环结构	33	补强部
				141	接口	100	扬声器单体

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

扬声器是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。随着手机等电子设备的小型化发展，相应的，扬声器的尺寸设计也越来越具有挑战性。相关技术中扬声器通常采用注塑外壳，因材料特性限制，采用塑料外壳的扬声器产品散热效果较差。而金属外壳的加工过程中通常要对材料进行拉伸处理，从而造成金属外壳结构方面受限，影响金属外壳结构的设计。同时，外壳与磁路***的边导磁板为单独的零件，在外壳与磁路***装置时往往需要将边导磁板注塑到外壳上，导致工艺过程复杂。且外壳因其材质特性，在耐热、导热方面有天然劣势，导致散热效果较差。

基于上述构思和问题，本发明提出一种外壳的加工方法，所述外壳为扬声器单体的外壳，利用该外壳的加工方法可制备得到外壳结构1，该外壳结构1应用于扬声器单体100中，也即外壳结构1为扬声器单体的外壳，用于安装固定和保护扬声器单体100的磁路***2、振动***3及其他部件等。可以理解的，扬声器单体100可应用于电子设备，例如手机、音响、电脑、耳机、手表、电视或平板电脑等，在此不做限定。

请结合参照图2、图3和图4所示，在本发明实施例中，该外壳的加工方法包括以下步骤：

提供导磁金属材料的条形板材13；

采用冲切工艺将条形板材13进行切割，得到条形本体部132以及形成于所述条形本体部132的多个导磁板12，相邻两个所述导磁板12之间具有一缺口133；

采用弯折工艺将所述条形本体部132弯折成闭环结构14，以使所述条形本体部132的两端配合形成接口141，所述闭环结构14具有容腔111；

采用侧推工艺将多个所述导磁板12朝向所述容腔111内弯折；

采用焊接工艺或铆接工艺将所述接口141连接密封，得到外壳结构1。

在本实施例中，条形板材13是用于加工形成外壳结构1的材料，条形板材13的材质为金属材质，例如钢、铁、合金、钣金等，具体根据实际应用环境选择，在此不做限制。当然，在其他实施例中，条形板材13的材质也可以为塑料材质或其他复合材质，在此不做限定。可选地，条形板材13呈长条形的板状结构，如此可方便通过加工形成环形的外壳结构1。

本发明的外壳的加工方法通过对条形板材13直接进行冲切冲裁形成条形本体部132和多个导磁板12，进而通过对条形本体部132和多个导磁板12进行多次弯折成型形成闭环结构14，采用焊接工艺或铆接工艺实现闭环结构14连接密封形成外壳结构1，该加工方法无需对条形板材13进行拉伸成型，从而大大简化了外壳加工的制程工艺，有利于实现大批量生产。

可以理解的，条形板材13在进行冲切工艺切割之前，先根据需要使用外壳结构1的扬声器单体100的大小结构，确定条形板材13的实际尺寸，也即先将条形板材13根据外壳结构1的结构尺寸，切割制成特定尺寸的条形板材料带，然后采用冲切工艺，将条形板材料带进行切割加工，形成条形本体部132以及形成于所述条形本体部132的多个导磁板12。

在本实施例中，条形本体部132以及与条形本体部132一体连接的多个导磁板12是对条形板材13进行切割后形成的。可以理解的，相邻两个所述导磁板12之间具有一缺口133。进而采用弯折工艺对切割后的条形板材13，也即条形本体部132和与条形本体部132一体连接的多个导磁板12整体进行弯折，形成闭环结构14，此时条形本体部132的两个端部相互对接配合形成接口141（如图3和图4所示）。

可以理解的，对弯折后形成的闭环结构14进一步采用侧推工艺将多个所述导磁板12朝向所述容腔111内弯折，使得多个所述导磁板12与条形本体部132呈夹角设置。最后采用焊接工艺或铆接工艺将所述接口141连接密封，得到外壳结构1。

本发明的外壳的加工方法无需对材料进行拉伸成型，外壳结构1的所有特征结构均在条形板材13为平面料带阶段进行加工，随后通过冲裁弯折成型，使得制程工艺大幅简化，易于大批量生产。同时，该外壳的加工方法在条形板材13为平面料带阶段加工得到外壳结构1的所有特征结构，从而有效确保了加工后的外壳结构1的外壳平面度，使得各特征加工精度等都更有保证，加工精度显著提升；且使得外壳结构1成型方式简易，可大幅提升外壳结构1的生产效率，降低加工成本。

在一实施例中，如图2所示，所述条形板材13具有长度方向位于一侧的侧边131以及位于另一侧的条形本体部132，所述采用冲切工艺将条形板材13切割的步骤包括：

对所述侧边131进行切割，在所述侧边131形成多个间隔设置的U型缺口133，相邻两个所述缺口133之间形成连接于所述条形本体部132的一所述导磁板12。

在本实施例中，条形板材13进行切割时，对条形板材13的侧边131进行切割，使得切割后的条形板材13在侧边131上形成多个间隔设置的U型缺口133，从而形成条形本体部132以及与条形本体部132一体连接的多个导磁板12，如此使得侧边131上相邻两个所述缺口133之间形成连接于所述条形本体部132的一所述导磁板12。

可以理解的，外壳结构1由条形板材13加工成型，从而确保了条形本体部132与导磁板12材质的一致性，如此使用金属材质的条形板材13加工成型的外壳结构1有效提高了耐热、导热以及散热效果。

在一实施例中，如图2所示，所述导磁板12包括四个，所述采用弯折工艺将所述条形本体部132弯折成闭环结构14的步骤包括：

将相邻两个所述导磁板12之间的所述条形本体部132进行逐次弯折，依次弯折三次，每次弯折90°，使所述条形本体部132形成具有容腔111的矩形闭环结构14，每一所述导磁板12位于所述矩形闭环结构14的每一所述条形本体部132的中间，相对的两个所述条形本体部132上的两个所述导磁板12呈正对设置，且所述条形本体部132的两端正对形成所述接口141。

可以理解的，本实施例中形成的外壳结构1可选为矩形框结构，条形板材13在冲切过程中形成四个导磁板12凸起结构，从而从条形本体部132的一端至另一端的方向，对相邻两个所述导磁板12之间的所述条形本体部132进行弯折处理，使得条形本体部132进行90°弯折，完成第一次弯折，然后对另外的相邻两个所述导磁板12之间的所述条形本体部132进行弯折处理，使得条形本体部132再次进行90°弯折，完成第二次弯折，此时弯折形成的结构呈U型结构，最后对另外的相邻两个所述导磁板12之间的所述条形本体部132再次进行弯折处理，使得条形本体部132再次进行90°弯折，完成第三次弯折，此时条形本体部132的两端呈正对，并配合形成接口141。

在本实施例中，弯折形成的矩形闭环结构14由四条依次连接的条形本体部132构成，每一条条形本体部132上具有一导磁板12。为了使得外壳结构1能够应用于扬声器单体100，四条条形本体部132上的四个导磁板12中，相对两条条形本体部132上的两个导磁板12呈正对设置，且位于两条条形本体部132的中间，也即两个相对的导磁板12的连线与另外两个相对的导磁板的连线呈垂直，两个连线相互位于连线的中点上。

在一实施例中，如图1、图2和图3所示，所述采用侧推工艺将多个所述导磁板12朝向所述容腔111内弯折的步骤包括：

将每一所述导磁板12朝向所述容腔111内弯折90°，以使所述导磁板12与所述条形本体部132呈垂直设置。

可以理解的，为了使得加工成型的外壳结构1的导磁板12能够与扬声器单体100的磁路***2中的边导磁铁23相对适配，对每一所述导磁板12进行弯折处理，也即对每一所述导磁板12朝向所述容腔111内弯折90°，以使所述导磁板12与所述条形本体部132呈垂直设置。

在一实施例中，如图1、图2和图3所示，所述外壳的加工方法还包括：

对所述导磁板12和/或条形本体部132进行压边处理，以使所述导磁板12和/或条形本体部132的表面形成凹槽121。

可以理解的，为了使得加工成型的外壳结构1能够更好的与扬声器单体100的其他部件相互配合装配，在加工过程中需要对导磁板12和/或条形本体部132进行压边处理，从而在导磁板12和/或条形本体部132的表面形成凹槽121，如此可方便实现避位和空间避让。

在一实施例中，所述外壳的加工方法还包括：对所述导磁板12和/或条形本体部132进行打孔处理。

可以理解的，对导磁板12和/或条形本体部132进行打孔处理，一方面有利于加工成型的外壳结构1能够更好的与扬声器单体100的其他部件相互配合装配，方便实现避位和空间避让；另一方面，有利于对导磁板12和/或条形本体部132进行压边处理，提高加工成品率。

在一实施例中，所述外壳的加工方法还包括：采用电镀工艺对所述外壳结构1进行电镀加工。

可以理解的，在加工成型的外壳结构1上进一步进行电镀工艺，从而有利于提高外壳结构1的结构美观度以及使得外壳结构1实现其他功能。在本实施例中，得到外壳结构1后转入后续冲切、电镀等工艺环节，制成外壳结构成品。

本发明的外壳的加工方法不仅可以实现传统拉伸成型方式无法实现的特定结构，例如：拉伸工艺方式在拉伸外壳侧壁时，侧壁底部边缘需预留足够宽度的平面部，以保证侧壁拉伸成型；而该平面度会占用外壳结构1的容腔111的内部空间，对扬声器单体100装设于容腔111的其他部件发挥功能产生影响、限制等。

可以理解的，本发明的外壳的加工方法无需采用拉伸工艺，从而降低了外壳结构材料的选择限制，如外壳结构材料的硬度等，使得外壳结构材料的可选材料范围大幅放宽，应用范围更广。

如图1所示，本发明还提出一种外壳结构1，所述外壳结构1是由上述所述的外壳的加工方法制作得到，并用于扬声器单体100。该外壳结构1的具体加工过程参照前述实施例，由于本外壳结构1采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一实施例中，如图1和图3所示，所述外壳结构1包括外壳主体11和多个导磁板12，其中，所述外壳主体11呈矩形环状结构，所述外壳主体11具有容腔111；多个所述导磁板12间隔设置于所述容腔111内，每一所述导磁板12与所述容腔111的内壁连接。

在本实施例中，外壳结构1的外壳主体11由所述条形本体部132构成，外壳结构1的外壳主体11用于安装固定和保护扬声器单体100的磁路***2、振动***3及其他部件等。通过在外壳主体11的容腔111内设置多个导磁板12，使得多个导磁板12间隔设置，并与容腔111内壁连接。

可以理解的，导磁板12呈条形的矩形结构，导磁板12具有两个相对的长边和两个相对的短边，此时每一导磁板12的一长边与容腔111内壁连接。当然，在其他实施例中，也可以通过在外壳主体11的容腔111的侧壁凸设有至少一连接段，使得导磁板12位于容腔111内，并与连接段连接，从而使得外壳主体11与导磁板12连接为一体结构，此时在导磁板12与容腔111的内壁之间还形成有间隙。

在本实施例中，导磁板12可选为长条形的矩形板状结构，导磁板12用于与磁路***2的边导磁铁23进行装配粘接，如此可方便外壳结构1与磁路***2、振动***3的装配。

可以理解的，本实施例中多个导磁板12分别与外壳主体11连接为一体结构，从而有效简化外壳结构1的加工工艺；同时，使得外壳主体11与导磁板12采用相同材质，有利于提高外壳结构1的耐热、导热及散热效果。

在本实施例中，外壳结构1的外壳主体11与导磁板12可采用相同的材质或不同的材质，在此不做限定。可选地，外壳主体11和/或导磁板12采用金属材质制成，如此可有利于提高外壳结构1的耐热、导热及散热效果。

在一实施例中，如图1和图3所示，每一所述导磁板12面向所述外壳主体11的一侧设有凹槽121，所述凹槽121沿所述导磁板12的长度方向延伸。

可以理解的，通过在导磁板12面向容腔111的一侧设置凹槽121，从而使得外壳结构1应用于扬声器单体100中，方便对其他部件进行避位和提高让位空间，更好的实现装配，在此不做限定。

在本实施例中，多个导磁板12背向容腔111的一侧的表面位于同一平面上，多个导磁板12面向容腔111的一侧的表面位于同一平面上，且与外壳主体11的一端呈齐平设置。

可以理解的，外壳主体11呈矩形环，外壳主体11具有两个长边和两个短边。与外壳主体11的两个长边连接的两个导磁板12的长度大于与外壳主体11的两个短边连接的两个导磁板12的长度。可选地，四个导磁板12分别设置在外壳主体11的两个长边的中间位置和两个短边的中间位置。

如图5和图6所示，本发明还提出一种扬声器单体100，所述扬声器单体100包括外壳结构1、磁路***2及振动***3，该外壳结构1的具体结构参照前述实施例，由于本扬声器单体100采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，所述磁路***2包括导磁轭21以及设于所述导磁轭21的中心磁路部22及多个边导磁铁23，多个所述边导磁铁23环绕所述中心磁路部22设置，每一所述边导磁铁23与所述中心磁路部22之间形成磁间隙，每一所述边导磁铁23与所述外壳结构1的一导磁板12正对抵接；所述振动***3包括悬设于所述磁间隙的音圈31。

在本实施例中，导磁轭21用于安装固定中心磁路部22和多个边导磁铁23，导磁轭21可选为板状结构。如图4所示，所述中心磁路部22包括中心磁铁221和中心导磁板222，所述中心磁铁221夹设于所述导磁轭21和所述中心导磁板222之间。每一边导磁铁23可选为长条形的矩形磁铁条，边导磁铁23与外壳结构1的导磁板12正对连接，使得多个边导磁铁23环绕所述中心磁路部22设置，并与所述中心磁路部22之间形成磁间隙。

可以理解的，利用音圈31与外部电路导通，利用音圈31将电能传递至磁路***2的磁间隙，使得磁路***2产生的磁场将电能转换为机械能，从而使得音圈31发生振动，并带动振动***3实现振动发声，进一步将机械能转换为声能。也即设置于磁间隙内的音圈31接收到外部变化的交流电信号后，在磁路***2的磁场力的驱动下做往复切割磁力线的运动，带动振动***3的振膜32振动发声。

在本实施例中，扬声器单体100还包括底壳，底壳与外壳结构1连接，并围合形成容纳腔，以安装固定磁路***2及振动***3。可以理解的，磁路***2的导磁轭21固设于底壳。

在一实施例中，如图5和图6所示，所述振动***3还包括振膜32和补强部33，所述振膜32与所述外壳结构1的外壳主体11连接；所述补强部33位于所述振膜32的中央，所述补强部33靠近所述磁间隙的一侧与所述音圈31连接。

可以理解的，通过将补强部33设置于振膜32的中央，从而有效提高振膜32的结构强度，提升扬声器单体100的声学性能。

在本实施例中，如图6所示，扬声器单体100还包括平衡组件，该平衡组件包括定心支片和辅助振膜，所述定心支片包括固定部和与所述固定部连接的弹性部，所述固定部与所述外壳结构1和底壳连接，所述弹性部与所述音圈31连接；所述辅助振膜设于所述定心支片面向所述容纳腔底壁的一侧，所述辅助振膜的一端与所述外壳结构1和底壳连接，所述辅助振膜的另一端与所述音圈31连接。

在本实施例中，通过容纳腔内设置由定心支片和辅助振膜构成的平衡组件，如此使得定心支片通过固定部与外壳结构1和底壳连接，辅助振膜的一端与外壳结构1和底壳连接，从而实现定心支片和辅助振膜的安装固定。同时，定心支片通过弹性部与磁间隙内的音圈31连接，且辅助振膜的另一端与磁间隙内的音圈31连接，从而利用定心支片和辅助振膜共同对音圈31位于磁间隙内的一端实现固定，进一步避免音圈31在振动时发送摇摆。

在本实施例中，音圈31呈矩形环状结构，音圈31具有两个长边和两个短边，在实现平衡组件固定音圈31的同时，简化结构并节省成本。如图6所示，定心支片包括四个，辅助振膜包括四个，每一定心支片与一辅助振膜呈相对应设置，四个定心支片和四个辅助振膜对应音圈31的四个拐角处设置，也即四个定心支片和四个辅助振膜分别与音圈31位于磁间隙内的四个拐角连接。

在本实施例中，音圈31也可以通过定心支片和/或辅助振膜实现与外部电源连接。可以理解的，定心支片的弹性部设置有焊盘，音圈31位于磁间隙内的一端设有导电焊盘，如此使得定心支片通过弹性部的焊盘与音圈31的导电焊盘实现导电连接。

可以理解的，扬声器单体100应用于电子终端，电子终端可以是电子设备，例如手机、音响、电脑、耳机、手表、电视或平板电脑等，在此不做限定。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种外壳的加工方法，所述外壳为扬声器单体的外壳，所述扬声器单体包括磁路***，所述磁路***包括导磁轭以及设于所述导磁轭的中心磁路部及多个边导磁铁，多个所述边导磁铁环绕所述中心磁路部设置，每一所述边导磁铁与所述中心磁路部之间形成磁间隙，其特征在于，所述外壳的加工方法包括以下步骤：

提供导磁金属材料的条形板材；

采用冲切工艺将条形板材进行切割，得到条形本体部以及形成于所述条形本体部的多个导磁板，相邻两个所述导磁板之间具有一缺口；

采用弯折工艺将所述条形本体部弯折成闭环结构，以使所述条形本体部的两端配合形成接口，所述闭环结构具有容腔；

采用侧推工艺将多个所述导磁板朝向所述容腔内弯折；

采用焊接工艺或铆接工艺将所述接口连接密封，得到外壳结构；

其中，所述外壳结构的一导磁板与一所述边导磁铁正对抵接。

2.如权利要求1所述的外壳的加工方法，其特征在于，所述条形板材具有长度方向位于一侧的侧边以及位于另一侧的条形本体部，所述采用冲切工艺将条形板材切割的步骤包括：

对所述侧边进行切割，在所述侧边形成多个间隔设置的U型缺口，相邻两个所述缺口之间形成连接于所述条形本体部的一所述导磁板。

3.如权利要求1所述的外壳的加工方法，其特征在于，所述导磁板包括四个，所述采用弯折工艺将所述条形本体部弯折成闭环结构的步骤包括：

将相邻两个所述导磁板之间的所述条形本体部进行逐次弯折，依次弯折三次，每次弯折90°，使所述条形本体部形成具有容腔的矩形闭环结构，每一所述导磁板位于所述矩形闭环结构每一所述条形本体部的中间，相对的两个所述条形本体部上的两个所述导磁板呈正对设置，且所述条形本体部的两端正对形成所述接口。

4.如权利要求1所述的外壳的加工方法，其特征在于，所述采用侧推工艺将多个所述导磁板朝向所述容腔内弯折的步骤包括：

将每一所述导磁板朝向所述容腔内弯折90°，以使所述导磁板与所述条形本体部呈垂直设置。

5.如权利要求1所述的外壳的加工方法，其特征在于，所述外壳的加工方法还包括：

对所述导磁板和/或条形本体部进行压边处理，以使所述导磁板和/或条形本体部的表面形成凹槽；

对所述导磁板和/或条形本体部进行打孔处理；

采用电镀工艺对所述外壳结构进行电镀加工。

6.一种外壳结构，用于扬声器单体，其特征在于，所述外壳结构是由权利要求1至5中任一项所述的外壳的加工方法制作得到。

7.如权利要求6所述的外壳结构，其特征在于，所述外壳结构包括：

由所述条形本体部构成的外壳主体，所述外壳主体呈矩形环状结构，所述外壳主体具有容腔；和

多个导磁板，多个所述导磁板间隔设置于所述容腔内，每一所述导磁板与所述容腔的内壁连接。

8.如权利要求7所述的外壳结构，其特征在于，每一所述导磁板面向所述外壳主体的一侧设有凹槽，所述凹槽沿所述导磁板的长度方向延伸。

9.一种扬声器单体，其特征在于，所述扬声器单体包括：

如权利要求6至8中任一项所述的外壳结构；

磁路***，所述磁路***包括导磁轭以及设于所述导磁轭的中心磁路部及多个边导磁铁，多个所述边导磁铁环绕所述中心磁路部设置，每一所述边导磁铁与所述中心磁路部之间形成磁间隙，每一所述边导磁铁与所述外壳结构的一导磁板正对抵接；及

振动***，所述振动***包括悬设于所述磁间隙的音圈。

10.如权利要求9所述的扬声器单体，其特征在于，所述振动***还包括振膜和补强部，所述振膜与所述外壳结构的外壳主体连接；所述补强部位于所述振膜的中央，所述补强部靠近所述磁间隙的一侧与所述音圈连接；

且/或，所述中心磁路部包括中心磁铁和中心导磁板，所述中心磁铁夹设于所述导磁轭和所述中心导磁板之间。

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