CN111733352B - 一种高强度压铸铝合金 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铝合金技术领域，本发明公开了一种高强度压铸铝合金，所述高强度压铸铝合金包括以下组分且各组分的重量百分比为：Si：3‑8％、Al‑Cu合金：1‑5％、Fe：1‑2％、Al‑Mn合金：0.5‑1.5％、Mg：0.2‑0.5％、Ni：0.2‑0.5％，余量为Al。本发明制备的铝合金具有良好的力学性能，压力铸造可以使得铝合金的组织性能大大细化，分布的相对均匀，避免了内部大的缺陷，具备良好的气密性，解决了产品工作时产生的小气孔致使密封性不良的问题，具有良好的耐磨性能和机加工性能良好，延长产品的使用寿命。

Description

一种高强度压铸铝合金
技术领域
本发明涉及铝合金技术领域，具体为一种高强度压铸铝合金。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。
铝合金广泛用作许多领域的工业材料，例如车辆、土木工程、建筑、造船、化学、航空航天和食品；但是现有的压铸铝合金的强度和延伸率都比较低，容易出现变形深圳造成机械零件断裂的现象，不能满足一些需要承受较大动载荷的机械零件的工作要求，使用寿命较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度压铸铝合金，以解决现有技术中提出的压铸铝合金的强度和延伸率都比较低的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度压铸铝合金，所述高强度压铸铝合金包括以下组分且各组分的重量百分比为：Si：3-8％、Al-Cu合金：1-5％、Fe：1-2％、Al-Mn合金：0.5-1.5％、Mg：0.2-0.5％、Ni：0.2-0.5％，余量为Al。
制备所述的高强度压铸铝合金的方法，包括如下步骤：
步骤一、原料准备：按照上述重量百分比准备原料，并对原料的表面油渍和氧化层进行处理；
步骤二、对Al、Al-Cu合金、Al-Mn合金和Mg预热至100-130度，保温0.5-1h；
步骤三、将预热后的Al、Al-Cu合金和Al-Mn合金加入中频感应炉内加入至1000-1100度直至全部熔化；
步骤四、熔化后依次加入Si、Fe和Ni直至全部熔化并搅拌0.5-1h；
步骤五、降温至680-700度，将预热的Mg加入中频感应炉内，静置6-10min；
步骤六、向中频感应炉内通入氮气和氯气精炼剂进行精炼处理10-12min。
步骤七、向中频感应炉内加入合金变质剂，温度加热至810-830度，保温8-12min；
步骤八、将中频感应炉内的温度降低至670-690度后进行浇铸或压铸。
优选的，步骤四中，搅拌后如果出现浮渣，需要捞出浮渣并进行二次精炼。
优选的，步骤六中，通入氮气和氯气采用选择喷气的方式，气体喷吹使精炼剂均匀的分布在中频感应炉内，并利于中频感应炉内内的转子的高速转动打碎气泡；
优选的，步骤六中，所述氮气和氯气的纯度在98％以上。
优选的，步骤六中，所述精炼的温度为710-750度，并使中频感应炉内真空升至0.05MPa以下。
优选的，步骤七中，所述变质剂为Al-3P中间合金变质剂或Al-Si中间合金变质剂。
本发明提出的一种高强度压铸铝合金，有益效果在于：本发明制备的铝合金具有良好的力学性能，压力铸造可以使得铝合金的组织性能大大细化，分布的相对均匀，避免了内部大的缺陷，具备良好的气密性，解决了产品工作时产生的小气孔致使密封性不良的问题，具有良好的耐磨性能和机加工性能良好，延长产品的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1，本发明提供一种技术方案：一种高强度压铸铝合金，所述高强度压铸铝合金包括以下组分且各组分的重量百分比为：Si：4％、Al-Cu合金：2％、Fe：1.5％、Al-Mn合金：0.8％、Mg：0.3％、Ni：0.4％，余量为Al。
制备所述的高强度压铸铝合金的方法，包括如下步骤：
步骤一、原料准备：按照上述重量百分比准备原料，并对原料的表面油渍和氧化层进行处理；步骤二、对Al、Al-Cu合金、Al-Mn合金和Mg预热至115度，保温0.8h；步骤三、将预热后的Al、Al-Cu合金和Al-Mn合金加入中频感应炉内加入至1050度直至全部熔化；步骤四、熔化后依次加入Si、Fe和Ni直至全部熔化并搅拌0.7h，搅拌后如果出现浮渣，需要捞出浮渣并进行二次精炼；步骤五、降温至690度，将预热的Mg加入中频感应炉内，静置8min；步骤六、向中频感应炉内通入纯度为98％以上的氮气和氯气精炼剂进行精炼处理11min，所述精炼的温度为730度，并使中频感应炉内真空升至0.05MPa以下，采用选择喷气的方式，气体喷吹使精炼剂均匀的分布在中频感应炉内，并利于中频感应炉内内的转子的高速转动打碎气泡；步骤七、向中频感应炉内加入合金变质剂，温度加热至820度，保温10min，变质剂为Al-3P中间合金变质剂；步骤八、将中频感应炉内的温度降低至680度后进行浇铸或压铸。
实施例2，本发明提供一种技术方案：一种高强度压铸铝合金，所述高强度压铸铝合金包括以下组分且各组分的重量百分比为：Si：5％、Al-Cu合金：3％、Fe：1.2％、Al-Mn合金：1.3％、Mg：0.4％、Ni：0.3％，余量为Al。
制备所述的高强度压铸铝合金的方法，包括如下步骤：
步骤一、原料准备：按照上述重量百分比准备原料，并对原料的表面油渍和氧化层进行处理；步骤二、对Al、Al-Cu合金、Al-Mn合金和Mg预热至120度，保温0.7h；步骤三、将预热后的Al、Al-Cu合金和Al-Mn合金加入中频感应炉内加入至1060度直至全部熔化；步骤四、熔化后依次加入Si、Fe和Ni直至全部熔化并搅拌0.8h，搅拌后如果出现浮渣，需要捞出浮渣并进行二次精炼；步骤五、降温至690度，将预热的Mg加入中频感应炉内，静置9min；步骤六、向中频感应炉内通入纯度为98％以上的氮气和氯气精炼剂进行精炼处理12min，所述精炼的温度为740度，并使中频感应炉内真空升至0.05MPa以下，采用选择喷气的方式，气体喷吹使精炼剂均匀的分布在中频感应炉内，并利于中频感应炉内内的转子的高速转动打碎气泡；步骤七、向中频感应炉内加入合金变质剂，温度加热至815度，保温11min，变质剂为Al-Si中间合金变质剂；步骤八、将中频感应炉内的温度降低至690度后进行浇铸或压铸。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种高强度压铸铝合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
包括以下组分且各组分的重量百分比为：Si：4％、Al-Cu合金：2％、Fe：1.5％、Al-Mn合金：0.8％、Mg：0.3％、Ni：0.4％，余量为Al；
步骤一、原料准备：按照上述重量百分比准备原料，并对原料的表面油渍和氧化层进行处理；步骤二、对Al、Al-Cu合金、Al-Mn合金和Mg预热至115度，保温0.8h；步骤三、将预热后的Al、Al-Cu合金和Al-Mn合金加入中频感应炉内加入至1050度直至全部熔化；步骤四、熔化后依次加入Si、Fe和Ni直至全部熔化并搅拌0.7h，搅拌后如果出现浮渣，需要捞出浮渣并进行二次精炼；步骤五、降温至690度，将预热的Mg加入中频感应炉内，静置8min；步骤六、向中频感应炉内通入纯度为98％以上的氮气和氯气精炼剂进行精炼处理11min，所述精炼的温度为730度，并使中频感应炉内真空升至0.05MPa以下，采用选择喷气的方式，气体喷吹使精炼剂均匀的分布在中频感应炉内，并利于中频感应炉内的转子的高速转动打碎气泡；步骤七、向中频感应炉内加入合金变质剂，温度加热至820度，保温10min，变质剂为Al-3P中间合金变质剂；步骤八、将中频感应炉内的温度降低至680度后进行浇铸或压铸。
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