CN111721118A - 一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法 - Google Patents

一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于提供一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，其特征在于：在富氧熔炼炉炉顶均匀分布设置8个加料口，采用少量多批次加料的方法，解决了富氧熔炼炉内部物料堆积的问题，根据加料量不不同，鼓入富氧空气的量也随之改变，而且多批次加料熔炼炉升温更迅速，反应更彻底。

Description

一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法
技术领域
本发明涉及化学、冶金技术领域，具体涉及一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法。
背景技术
目前国内富氧熔池熔炼炉加固体物料方式一般都是侧端部或顶部进料，有余热锅炉的都采用侧端部，进入熔炼炉的固体物料在侧端部会形成物料堆积，局部出现化料困难；没有余热锅炉的一般采用顶部进料，进入熔炼炉的固体物料在炉子中央会形成物料堆积，出现化料困难，一般富氧熔池熔炼炉炉放渣口与放铅锑合金口不在同一个方向，且放渣口与放铅锑合金口中心线垂直相交，放渣口一般在富氧强化熔炼炉的端部，放铅锑合金口一般在富氧强化熔炼炉的侧端。侧端由于有进风管，操作不方便。
铅冶炼企业一般采用火法工艺来回收含铅锑铜炉渣中的铅、锑、铜等有价金属，火法处理工艺有鼓风炉法、反射炉法、电炉法、转炉法等，以上工艺加料一般采用两侧。因此，急需开发一种加料均匀、放渣简单的富氧熔池熔炼炉加料及排放方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，
本发明的目的是这样实现的，包括以下步骤：
1）富氧强化熔炼炉炉顶依次设置有第二加料口、第三加料口、第四加料口、第五加料口、第六加料口、第七加料口、第八加料口、第九加料口，将含铅锑铜炉渣、无烟煤按照100:2～10的重量比进行配料，并将配好的物料用漏斗装好，该漏斗圆锥形，下料口长度为150-200mm,直径Φ80-280mm的圆管，圆管直径小于加料口直径20mm；
2）将步骤（1）的装好料物料的漏斗按照先从加第四加料口、第八加料口加料，再从加第三加料口、第七加料口加料，第三加料口、第四加料口、第七加料口、第八加料口每次加入3-6吨，然后从第五加料口、第九加料口加料，再从第二加料口、第六加料口加料，第二加料口、第六加料口、第五加料口、第九加料口每次加入2-5吨，每小时加料2-4次，在加料过程中，从8个加料口观察炉内熔化情况，熔化较好的加料口，进行补料，每次1-5吨，加大物料处理量，富氧空气加入量为每吨粒料喷入50～300m³富氧空气，提温1～3h后，炉内温度逐步将升到1000～1200℃；
3）从加料口观察炉内熔化状况，炉内熔化状况较不理想时，加大喷入300～500 m³富氧空气，提温0.5～1h后，确保物料完全熔化，炉内物料完全后，停止供氧气，炉内温度控制在800～1100℃，还原熔炼2～8h，熔池中PbO大部分转变为铅，铅和锑生成铅锑合金，熔池中Cu2S和FeS互相熔解生成粗冰铜，熔池中的FeO、CaO与无烟煤中的SiO2发生造渣反应形成SiO2-FeO-CaO炉渣系，控制SiO2-FeO-CaO炉渣系组成为10%～30%CaO，20%～30% SiO2和40%～60%FeO，该炉渣渣型是铁钙硅酸盐的熔合体，具备熔点最低、粘度最小，有利于降低熔炼时间和降低渣含铅，反应产出高温烟气，粗铅、炉渣中的铅与生成的烟气中的PbS、Pb或PbO之间达成平衡，同时反应产出高温烟气，经降温脱硫后达标排空。生成富氧熔池熔炼渣，从富氧熔池熔化炉风口取渣样快速分析，当渣铅降低到2%以下，熔炼完成；
4）富氧强化熔炼炉下部设置有排放水套，排放水套下部设置有排放口，富氧还原熔炼炉底部设置有排放轨道，排放轨道另一端连接锭模，由于比重相差较大，熔体自然分层，首先从排放口放出铅锑合金，并铸锭，将铅锑合金锭表面的粗冰铜，单独捞出堆存，当发现排放口带渣时，开始铸渣锭。
作为本发明的进一步改进，所述步骤（1）中所述的含铅锑铜炉渣为含铅60～80%，含锑2～10%，铜2～10%，硫1～5%。
作为本发明的进一步改进，所述步骤（1）中所述的粉煤的粒度为-200目80%以上，其中含碳80～90%，含硫0.1～1.5%，灰分8～15%，挥发份2～5%。
作为本发明的进一步改进，所述步骤（2）所述的富氧空气的氧气浓度为22～40%。
作为本发明的进一步改进，所述步骤（4）中所述的铅锑合金含铅90%以上，含锑2～10%，所述的冰铜含铜30～50%，含硫在15%～25%之间。
本发明的有益效果：
1、本发明的固体物料不需要铸块或预处理，能够有效降低生产成本。
2、本发明可以随时观察富氧强化熔炼炉内熔炼情况，按照工况调节富氧浓度，有利于强化熔炼。
3、本发明根据炉内情况进行针对性加料，有利于提高熔炼效率。
4、本发明加料口较小，方便随时堵住，有利于防止烟气外溢。
5、本发明均匀排布于富氧强化熔炼炉顶部，有利于操作。
6、本发明放渣口、放粗冰铜和放铅锑合金口都在端部，有利于缩短操作时间，提高生产效率。
7、本发明放渣口、放粗冰铜和放铅锑合金口都在端部，操作空间大，操作简单方便。
8、本发明利用轨道运输铅锑合金锭、粗冰铜锭和渣锭，能够降低劳动强度。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明的富氧强化熔炼炉顶示意图；
图3 为本发明的富氧强化熔炼炉排放装置示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
1）富氧强化熔炼炉1炉顶依次设置有第二加料口2、第三加料口7、第四加料口8、第五加料口9、第六加料口10、第七加料口11、第八加料口12、第九加料口13，铅锑铜炉渣含铅60%，含锑10%，铜10%，硫5%，粉煤的粒度为-200目80%，其中含碳80%，含硫1.5%，灰分14%，挥发份5%，将铅锑铜炉渣、无烟煤按照100:2的重量比进行配料，并将配好的物料用漏斗装好，该漏斗圆锥形，下料口长度为150mm,直径Φ80mm的圆管，圆管直径小于加料口直径20mm。
2）将步骤（1）的装好料物料的漏斗按照先从加第四加料口8、第八加料口12加料，再从加第三加料口7、第七加料口11加料，第三加料口7、第四加料口8、第七加料口11、第八加料口12每次加入3吨，然后从第五加料口9、第九加料口13加料，再从第二加料口2、第六加料口10加料，第二加料口2、第六加料口10、第五加料口9、第九加料口13每次加入2吨，每小时加料2次，在加料过程中，从8个加料口观察炉内熔化情况，熔化较好的加料口，进行补料，每次1吨，加大物料处理量，富氧空气加入量为每吨粒料喷入50m³富氧空气，提温1h后，炉内温度逐步将升到1000℃；
3）从加料口观察炉内熔化状况，炉内熔化状况较不理想时，加大喷入300m³富氧空气，提温0.5h后，确保物料完全熔化，炉内物料完全后，停止供氧气，炉内温度控制在800℃，还原熔炼2h，熔池中PbO大部分转变为铅，铅和锑生成铅锑合金；熔池中Cu2S和FeS互相熔解生成粗冰铜；熔池中的FeO、CaO与无烟煤中的SiO2发生造渣反应形成SiO2-FeO-CaO炉渣系，控制SiO2-FeO-CaO炉渣系组成为10%CaO，30% SiO2和60%FeO，该炉渣渣型是铁钙硅酸盐的熔合体，具备熔点最低、粘度最小，有利于降低熔炼时间和降低渣含铅，反应产出高温烟气，粗铅、炉渣中的铅与生成的烟气中的PbS、Pb或PbO之间达成平衡，同时反应产出高温烟气，经降温脱硫后达标排空。生成富氧熔池熔炼渣，从富氧熔池熔化炉风口取渣样快速分析，当渣铅降低到1.8%，熔炼完成。
4）富氧强化熔炼炉1下部设置有排放水套3，排放水套3下部设置有排放口4，富氧还原熔炼炉1底部设置有排放轨道5，排放轨道5另一端连接锭模6，由于比重相差较大，熔体自然分层，首先从排放口放出铅锑合金，并铸锭，铅锑合金含铅92%，含锑7%；将铅锑合金锭表面的粗冰铜，单独捞出堆存，冰铜含铜50%，含硫在15%；当发现排放口带渣时，开始铸渣锭。
实施例2
1）富氧强化熔炼炉1炉顶依次设置有第二加料口2、第三加料口7、第四加料口8、第五加料口9、第六加料口10、第七加料口11、第八加料口12、第九加料口13，铅锑铜炉渣含铅70%，含锑6%，铜6%，硫3%，粉煤的粒度为-200目80%，其中含碳85%，含硫0.7%，灰分11%，挥发份3.5%，将铅锑铜炉渣、无烟煤按照100:6的重量比进行配料，并将配好的物料用漏斗装好，该漏斗圆锥形，下料口长度为180mm,直径Φ180mm的圆管，圆管直径小于加料口直径20mm。
2）将步骤（1）的装好料物料的漏斗按照先从加第四加料口8、第八加料口12加料，再从加第三加料口7、第七加料口11加料，第三加料口7、第四加料口8、第七加料口11、第八加料口12每次加入4.5吨，然后从第五加料口9、第九加料口13加料，再从第二加料口2、第六加料口10加料，第二加料口2、第六加料口10、第五加料口9、第九加料口13每次加入3吨，每小时加料3次，在加料过程中，从8个加料口观察炉内熔化情况，熔化较好的加料口，进行补料，每次3吨，加大物料处理量，富氧空气加入量为每吨粒料喷入180m³富氧空气，提温2h后，炉内温度逐步将升到1100℃；
3）从加料口观察炉内熔化状况，炉内熔化状况较不理想时，加大喷入400m³富氧空气，提温0.7h后，确保物料完全熔化，炉内物料完全后，停止供氧气，炉内温度控制在950℃，还原熔炼5h，熔池中PbO大部分转变为铅，铅和锑生成铅锑合金；熔池中Cu2S和FeS互相熔解生成粗冰铜；熔池中的FeO、CaO与无烟煤中的SiO2发生造渣反应形成SiO2-FeO-CaO炉渣系，控制SiO2-FeO-CaO炉渣系组成为20%CaO，15% SiO2和50%FeO，该炉渣渣型是铁钙硅酸盐的熔合体，具备熔点最低、粘度最小，有利于降低熔炼时间和降低渣含铅，反应产出高温烟气，粗铅、炉渣中的铅与生成的烟气中的PbS、Pb或PbO之间达成平衡，同时反应产出高温烟气，经降温脱硫后达标排空。生成富氧熔池熔炼渣，从富氧熔池熔化炉风口取渣样快速分析，当渣铅降低到1.6%，熔炼完成。
4）富氧强化熔炼炉1下部设置有排放水套3，排放水套3下部设置有排放口4，富氧还原熔炼炉1底部设置有排放轨道5，排放轨道5另一端连接锭模6，由于比重相差较大，熔体自然分层，首先从排放口放出铅锑合金，并铸锭，铅锑合金含铅94%，含锑5%；将铅锑合金锭表面的粗冰铜，单独捞出堆存，冰铜含铜40%，含硫在20%；当发现排放口带渣时，开始铸渣锭。
实施例3
1）富氧强化熔炼炉1炉顶依次设置有第二加料口2、第三加料口7、第四加料口8、第五加料口9、第六加料口10、第七加料口11、第八加料口12、第九加料口13，铅锑铜炉渣含铅80%，含锑2%，铜2%，硫1%，粉煤的粒度为-200目90%，其中含碳90%，含硫0.1%，灰分7%，挥发份2%，将铅锑铜炉渣、无烟煤按照100:10的重量比进行配料，并将配好的物料用漏斗装好，该漏斗圆锥形，下料口长度为200mm,直径Φ280mm的圆管，圆管直径小于加料口直径20mm。
2）将步骤（1）的装好料物料的漏斗按照先从加第四加料口8、第八加料口12加料，再从加第三加料口7、第七加料口11加料，第三加料口7、第四加料口8、第七加料口11、第八加料口12每次加入6吨，然后从第五加料口9、第九加料口13加料，再从第二加料口2、第六加料口10加料，第二加料口2、第六加料口10、第五加料口9、第九加料口13每次加入5吨，每小时加料4次，在加料过程中，从8个加料口观察炉内熔化情况，熔化较好的加料口，进行补料，每次5吨，加大物料处理量，富氧空气加入量为每吨粒料喷入300m³富氧空气，提温3h后，炉内温度逐步将升到1200℃；
3）从加料口观察炉内熔化状况，炉内熔化状况较不理想时，加大喷入400m³富氧空气，提温1h后，确保物料完全熔化，炉内物料完全后，停止供氧气，炉内温度控制在1100℃，还原熔炼8h，熔池中PbO大部分转变为铅，铅和锑生成铅锑合金；熔池中Cu2S和FeS互相熔解生成粗冰铜；熔池中的FeO、CaO与无烟煤中的SiO2发生造渣反应形成SiO2-FeO-CaO炉渣系，控制SiO2-FeO-CaO炉渣系组成为30%CaO，20% SiO2和45%FeO，该炉渣渣型是铁钙硅酸盐的熔合体，具备熔点最低、粘度最小，有利于降低熔炼时间和降低渣含铅，反应产出高温烟气，粗铅、炉渣中的铅与生成的烟气中的PbS、Pb或PbO之间达成平衡，同时反应产出高温烟气，经降温脱硫后达标排空。生成富氧熔池熔炼渣，从富氧熔池熔化炉风口取渣样快速分析，当渣铅降低到1.4%，熔炼完成。
4）富氧强化熔炼炉1下部设置有排放水套3，排放水套3下部设置有排放口4，富氧还原熔炼炉1底部设置有排放轨道5，排放轨道5另一端连接锭模6，由于比重相差较大，熔体自然分层，首先从排放口放出铅锑合金，并铸锭，铅锑合金含铅96%，含锑3%；将铅锑合金锭表面的粗冰铜，单独捞出堆存，冰铜含铜30%，含硫在25%；当发现排放口带渣时，开始铸渣锭。

Claims (5)

1.一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，包括以下步骤：
1）富氧强化熔炼炉炉顶依次设置有第二加料口、第三加料口、第四加料口、第五加料口、第六加料口、第七加料口、第八加料口、第九加料口，将含铅锑铜炉渣、无烟煤按照100:2～10的重量比进行配料，并将配好的物料用漏斗装好，该漏斗圆锥形，下料口长度为150-200mm,直径Φ80-280mm的圆管，圆管直径小于加料口直径20mm；
2）将步骤（1）的装好料物料的漏斗按照先从加第四加料口、第八加料口加料，再从加第三加料口、第七加料口加料，第三加料口、第四加料口、第七加料口、第八加料口每次加入3-6吨，然后从第五加料口、第九加料口加料，再从第二加料口、第六加料口加料，第二加料口、第六加料口、第五加料口、第九加料口每次加入2-5吨，每小时加料2-4次，在加料过程中，从8个加料口观察炉内熔化情况，熔化较好的加料口，进行补料，每次1-5吨，加大物料处理量，富氧空气加入量为每吨粒料喷入50～300m³富氧空气，提温1～3h后，炉内温度逐步将升到1000～1200℃；
3）从加料口观察炉内熔化状况，炉内熔化状况较不理想时，加大喷入300～500 m³富氧空气，提温0.5～1h后，确保物料完全熔化，炉内物料完全后，停止供氧气，炉内温度控制在800～1100℃，还原熔炼2～8h，熔池中PbO大部分转变为铅，铅和锑生成铅锑合金，熔池中Cu2S和FeS互相熔解生成粗冰铜，熔池中的FeO、CaO与无烟煤中的SiO2发生造渣反应形成SiO2-FeO-CaO炉渣系，控制SiO2-FeO-CaO炉渣系组成为10%～30%CaO，20%～30% SiO2和40%～60%FeO，该炉渣渣型是铁钙硅酸盐的熔合体，具备熔点最低、粘度最小，有利于降低熔炼时间和降低渣含铅，反应产出高温烟气，粗铅、炉渣中的铅与生成的烟气中的PbS、Pb或PbO之间达成平衡，同时反应产出高温烟气，经降温脱硫后达标排空。生成富氧熔池熔炼渣，从富氧熔池熔化炉风口取渣样快速分析，当渣铅降低到2%以下，熔炼完成；
4）富氧强化熔炼炉下部设置有排放水套，排放水套下部设置有排放口，富氧还原熔炼炉底部设置有排放轨道，排放轨道另一端连接锭模，由于比重相差较大，熔体自然分层，首先从排放口放出铅锑合金，并铸锭，将铅锑合金锭表面的粗冰铜，单独捞出堆存，当发现排放口带渣时，开始铸渣锭。
2.根据权利要求1所述的一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，其特征在于：所述步骤（1）中所述的含铅锑铜炉渣为含铅60～80%，含锑2～10%，铜2～10%，硫1～5%。
3.根据权利要求1所述的一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，其特征在于：所述步骤（1）中所述的粉煤的粒度为-200目80%以上，其中含碳80～90%，含硫0.1～1.5%，灰分8～15%，挥发份2～5%。
4.根据权利要求1所述的一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，其特征在于：所述步骤（2）所述的富氧空气的氧气浓度为22～40%。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的一种富氧强化熔炼炉熔池加料及排料方法，其特征在于：所述步骤（4）中所述的铅锑合金含铅90%以上，含锑2～10%，所述的冰铜含铜30～50%，含硫在15%～25%之间。
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